1一、回轉窯的描述：1000℃其他用途的氧化鋁。1856—1892K.J拜耳爭論制造堿-石灰燒結法和利用苛性堿溶液直接浸出鋁兔礦生產(chǎn)氧化鋁的拜耳法以來，已1001963年，世界各國氧化鋁廠根本上都承受回轉窯焙燒氫氧化鋁來生產(chǎn)氧化鋁的工藝流程。10032%左右的斜1000℃化學變化而焙燒成氧化鋁。依據(jù)物料在窯內(nèi)發(fā)生的物理化學變化，可以將窯從窯尾起劃分為以下四個帶：1、烘干帶：此帶的主要作用是去除附著水，入窯后的濕氫氧化鋁并參和電收塵30200600250—350℃左右出窯，經(jīng)旋風收塵器至電收塵后排入大氣層。2200℃左右連續(xù)被加熱900℃左右，全部脫除結晶水變?yōu)楦埋R氧化鋁〔γ—氧化鋁1050600℃左右。3、煅燒帶：此帶的主要作用是進展晶型轉變，火焰溫度可達1500℃左右，嘎馬氧化鋁γ—氧化鋁〕轉變?yōu)榘柗ㄑ趸Xα—氧化鋁110—120040—45分鐘左右。4、冷卻帶：氧化鋁在此帶冷卻到900—800℃左右，然后進入冷卻機即生產(chǎn)出產(chǎn)品氧化鋁。用回轉窯生產(chǎn)氧化鋁有幾大缺點：1、設備投資大；2、占地面積大；357.81萬千卡/噸=2.42GJ/t130萬千卡/=5.44GJ/t左右；4、設備運轉周期短，修理強度大，費用高。5、對環(huán)境污染嚴峻；6、產(chǎn)品質量不好把握，波動性較大。1.0%以下，超過1.05%為等外品，回轉焙燒窯灼減的推斷是靠眼來觀看高溫下氧化鋁的顏色及流淌0.7—0.8%左右，如為金黃色并0.5%0.3—0.4%，100.2—0.3%是杏黃色到黃金色之間，勺子斜放時流淌較慢，外表消滅凹凸不平的痕跡。等級等級ALO雜質含量〔%〕2 3＞SiO2FeO2 3NaO一級98.600.020,0220.50灼減1.0二級98.400.040.030.601.0三級98.300.060.040.651.0二、型氧化鋁焙燒窯爐的進展和應用：當今世界各國氧化鋁廠承受的型焙燒爐主要有三種類型：1、美國鋁業(yè)公司的流態(tài)化閃速焙燒爐：美國鋁業(yè)公司從1946年開頭進展流1963300t/d氧化鋁的流態(tài)17年的時間，至今美國鋁業(yè)公司的F．F．C裝置2400噸以上。1958年開頭爭論氫氧化鋁沸騰焙燒，196325t/d的試驗裝置成功。1970500t/d123000t/d。3水泥窯的氣體懸浮窯處分解裝置移植而來，史密斯公司從1975年立項開頭1979年進入半工業(yè)化試驗，進展了三個月的試驗比較成功。1984年在印度的享達爾闊廠設計安裝了一臺850t/d的氣態(tài)懸浮焙燒爐〔．SC，198610年時間。F．C．B公司的氣體懸浮焙燒爐：在法國，流態(tài)化焙燒爐原先由尤仁辛爾曼公司和西德的D公司所屬的加丹氧化鋁廠內(nèi)建成一臺619816月打算在900噸氧化鋁的氣體懸浮焙燒爐，1984年建成投產(chǎn)。三、流態(tài)化焙燒技術及裝置的優(yōu)缺點：劣之別，但均具有共同的技術經(jīng)濟的先進性，與回轉焙燒窯相比，流態(tài)化焙燒具有以下顯著優(yōu)點：3.18—3.27MJ/kg—AL2O3300m3。2SiO2根本不受焙燒過程的影響，只取決〔α—氧化鋁〕含量低，指數(shù)不高；⑷三種類型的流化焙燒爐均能滿足生產(chǎn)砂狀氧化鋁要求。投資少：流態(tài)化焙燒的投資比回轉窯焙燒的投資少，國外各公司發(fā)表的〔1〕FC50〔2〕.SC20左右；40—60%左右。燒設備為例，僅是回轉窯焙燒裝置的五分之一，而建筑面積約為三分之一至三分之二。設備簡潔，使用壽命長，修理難度低，費用低35%左右。對環(huán)境的污染輕由于流態(tài)化焙燒爐燃燒完全，過?？諝庀禂?shù)低，廢氣中氧的含量低〔1-2SO350mg/nm3，因此對環(huán)境的污染輕。四、流態(tài)化和氣態(tài)化焙燒技術和設備在我國應用的狀況：2023年，我國已投入使用和正在建設中的流態(tài)化和氣態(tài)懸浮焙燒爐大約2762臺，鄭鋁正在使用22臺，2112臺，東方期望正在使用的一臺，開曼馬上建成的一臺。五、三種爐型的優(yōu)劣分析：析如下：1、美鋁流態(tài)閃速焙燒爐〔F．F．C〕〔把握〔或因進出料外部系統(tǒng)影響，另外三段仍能維持運行，整個系統(tǒng)不會產(chǎn)生熱工制度的大波動，對焙燒事故的力氣強，其三：爐內(nèi)襯及養(yǎng)護〔烘爐〕過程設計合理，因此運轉率可達95%左右。料6—8，假設氫氧化鋁附著水較高時，必需通過增加過?？諝猓篃崃繌谋赫籽b置流化板多，大小床板等多達7塊，這樣修理時工作量相對增加；三、把握要求嚴格。2、魯奇循環(huán)流態(tài)焙燒爐〔C．F．C〕6分鐘左右，這樣可降低焙燒溫度，有利于降低焙燒氧化鋁的熱耗，同時確保焙90—94%把握6條。降低，但目前，焙燒產(chǎn)品45μm粒極的破損率仍高達3—6%，其二，循環(huán)焙燒爐有4化鋁附著水高的物料。3、丹麥氣體懸浮焙燒爐〔G.．S．C〕爐雖有12條自動把握回路，但在生產(chǎn)中起主要作用的僅有2條，一條是主燃燒系統(tǒng)的主爐溫度回路，另一條是氧氣含量把握回路。2080年月進展起來的的氣態(tài)懸浮焙燒裝置，90年月，我國開頭引進這一技術，通過近10年來國內(nèi)各氧化鋁廠的消化吸取、改進選。其主要缺點是：一、烘爐設計不太完善，二、由于各懸浮焙燒爐容器部下料〔走短路G.．S．C50%以上調整。三、氣體懸浮焙燒爐設計的檢修、清理、觀看孔較多，易造成系統(tǒng)漏風隱患，四、電收塵`粉料輸送系統(tǒng)和文丘里煙道降溫系統(tǒng)的設計尚未定型，各氧化鋁廠各有千秋。體高，造成投資增大。速焙燒爐速焙燒爐〔F．C．B〕工程名稱美國鋁業(yè)公司流態(tài)閃速焙燒-聯(lián)合鋁業(yè)公司循環(huán)流態(tài)焙丹麥史密斯公司氣態(tài)懸浮焙燒〔F．F．C〕燒〔C．F．C〕〔G.．S．C〕閃速流化床干—級載流枯燥脫—級載流枯燥脫一級載流干水，一級文丘里預燥脫水，一熱，閃速焙燒，熱，循環(huán)流化床焙氣態(tài)懸浮焙燒，四流程及燒，一級載流冷卻級載流冷卻加流化熱，氣態(tài)懸級載流冷卻加加六級流化床冷卻床冷卻浮焙燒，三二級流化床冷級載流冷卻卻。冷卻焙燒過程態(tài)稀相載流焙燒保溫快速流態(tài)化焙燒稀相載流焙燒焙燒溫度950~1050℃1100℃1150~1300℃焙燒時間15~30分鐘20~30分鐘1.5秒鐘系統(tǒng)阻力損失17651~20593帕29419帕燃料熱耗3.25公斤/氧化鋁3.20~3.27公斤/氧化鋁焙燒系統(tǒng)25(包括氫氧化~22KW.h/噸-氧化電耗鋁過濾及洗滌)鋁率%89~9392~94產(chǎn)品規(guī)格砂狀各種類型燒1050~1250℃6秒鐘7845~8825帕3.18公斤/氧化鋁7845~8825燒1050~1250℃6秒鐘7845~8825帕3.18公斤/氧化鋁7845~8825帕3.27公斤/氧化鋁12KW.h/噸-氧化 20.8鋁90以上85~90各種類型各種類型六、氣態(tài)懸浮焙燒爐工藝過程描述1、目前國內(nèi)使用的氣態(tài)懸浮焙燒爐的規(guī)格有：1850T/D、1400T/D、1300T/D、1200T/D850T/D幾種規(guī)格，但都有相當大的提產(chǎn)幅度，焙燒爐的熱能所需燃料有：一是重油，二是煤氣，三是自然氣；氫氧化鋁的焙燒過程是一種固80%40%左右，氣態(tài)懸浮焙燒爐熱效35%以上，它承受的是一級載流枯燥脫水，一級載流預熱，氣態(tài)懸浮焙燒，四級載流冷卻以及流態(tài)化床冷卻等技術，屬于稀相載流焙燒工藝。其固體氫氧化鋁顆粒在爐內(nèi)始終處于懸浮運動狀態(tài)，在懸浮運動過程中與載流熱氣進展傳質、傳熱，完成枯燥脫水和晶型轉變等一系列物理化學演化過程，它具有構造緊湊、產(chǎn)能大、熱耗低、焙燒時間短〔約1.5秒左右、系統(tǒng)阻力小和運轉率高等優(yōu)點。AO2文丘里枯燥器內(nèi)完成的，由螺旋給料機把濕氫氧化鋁〔10%以下〕送至AO2文丘里枯燥器內(nèi)，和來自預熱旋風筒PO2〕進展載流傳質、傳熱，脫除氫氧化鋁的附著水。3PO2預熱旋風筒內(nèi)完成的，來自分別旋風筒的氫氧化鋁和PO3分別旋風筒的熱氣流〔約1000—1150℃左右〕在PO2旋風筒內(nèi)進展PO2V19主燃燒器PO4、PO3筒體內(nèi)脫除結晶水和完成晶型轉變的全過程，生產(chǎn)出一種由α—氧化鋁和γ—氧化鋁混合物料構成的且物理化學性質符合電解要求的氧化鋁產(chǎn)品。5、四級載流冷卻是在四個串聯(lián)的旋風筒〔CO1CO2、CO3、CO4〕組成的載PO31050℃左右的物料和來自冷風進口和流化床冷卻器的空氣進展載流熱交換，物料被空氣冷卻到達250℃左右，而空氣700PO4主爐下部，供V19主燃燒器煤氣所需的助提高助燃空氣的溫度，從而提高整個氣態(tài)懸浮焙燒爐的熱效率。KO1、KO2CO4錐體下局部施被送到氧化鋁大倉。7、氣態(tài)懸浮焙燒爐內(nèi)的氣體流淌的動力來自爐子尾部的排風機，整個爐子處于負壓下狀態(tài)下工作，排風機前面還裝有把握風量的可調的電動風門和凈化焙50mg/NM3以下，除塵后的氣體通過煙囪排入大氣體懸浮焙燒爐的主要工作參數(shù)：PO4T11020—1060℃②CO%＜0.6%1.0%—2.0%④文丘里出口溫度：140℃⑥流化床出水溫度：≤55℃⑦冷卻水進口溫度：≤35℃⑧流化床出料溫度：≤80℃10%三、主要設備及構造1、主要設備及構造：⑴喂料螺旋：φ630×3200mm減速電機：YTC-280AO2φ3750mm H=9047mm材質：δ=6mm低碳鋼PO1：φ3950×9625mm材質：δ=6mm低碳鋼PO2：φ4800×11161mm材質：δ=6mm低碳鋼PO3：φ5700×14223mm材質：δ=6mm低碳鋼PO4：φ5750×17020mm材質：δ=6mm低碳鋼CO1：φ4200×9666mm材質：δ=6mm低碳鋼CO2：φ3450×8307mm材質：δ=6mm低碳鋼CO3：φ3000×7094mm材質：δ=6mm低碳鋼CO4：φ2250×5523mm材質：δ=6mm低碳鋼⑾流化床冷卻器：1900×1900×10300mm⑿ID2150S1BB50流量：Q=240000M3/h電機：YPTQ500-4 P=900KW IP44 690VT12：SO-1000-GO正常燃油：400kg/h 口壓力：8—25×105Pa附風機：MT50S 電機：P=15KWV19：25000Nm3/h⒂點火燃燒器：PG-100流量：1000Nm3/h進口壓力：250mba壓差：350mba電機：SCLB-4.0KW-2-50 n=2980rpm⒃枯燥器加熱器：HG-G-63流量：0—5000Nm3/h風機：MT-50S Q=130M3/min P=15KW工藝流程圖〔見附圖。①氫氧化鋁給料系統(tǒng)由平盤過濾機生產(chǎn)的氫氧化鋁濾餅經(jīng)皮帶運至皮帶稱FO1把物料送入文丘里閃速枯燥器。A02含自由水分≤10AO50分散到熱氣流中去。T11枯燥器AO2出口的溫度維持在135把握因氫氧化鋁水分波動而引起枯燥器出口溫度變化所需要的熱量由枯燥熱T11供給。④預熱旋風系統(tǒng)煙氣和干氫氧化鋁的混合物在枯燥器之后的預熱旋風筒P01中得以分別?？菰锏臍溲趸X卸入其次級預熱旋風筒PO2的上升管，在此與熱旋風筒來的1050℃左右的熱氣體混合。氫氧化鋁在上升管中同時得以預熱和分解。物料與PO2320℃進入焙燒爐。PO3熱效率和旋風筒的分別效率。PO4600~700℃，并從焙燒爐底部引入?？諝?、燃料充分混合。焙燒爐入口處空氣/〔這一點是氣態(tài)懸浮焙燒爐與其他爐型不同的關鍵之處，也是懸浮爐得以命名的依據(jù)。CO1的上升管。⑥