橋梁轉(zhuǎn)體施工方案、工藝及技術(shù)1、總體施工順序1.1基礎(chǔ)部分樁基施工→基坑圍護(hù)結(jié)構(gòu)施工→下承臺(tái)施工→球鉸安裝→上承臺(tái)施工→拱座施工1.2拱梁施工地基處理→搭設(shè)支架→預(yù)壓→分節(jié)段支架現(xiàn)澆拱肋→澆注拱上立柱→搭設(shè)拱上支架→澆注拱上簡(jiǎn)支梁→張拉臨時(shí)系桿及其它預(yù)應(yīng)力索→拆除拱肋、拱上支架→現(xiàn)澆連續(xù)梁濕接縫（簡(jiǎn)支變連續(xù)）→轉(zhuǎn)體準(zhǔn)備→正式轉(zhuǎn)體→平轉(zhuǎn)到位→封鉸→支架現(xiàn)澆邊跨并合攏→中跨合攏→張拉永久系桿，拆除臨時(shí)系桿→橋面附屬施工2、總體施工方案2.1鉆孔樁鉆孔樁設(shè)計(jì)為摩擦樁，鉆孔采用回旋鉆機(jī)，主墩采用氣舉反循環(huán)工藝，邊墩采用正循環(huán)工藝進(jìn)行施工，主墩砼采用泵送方法進(jìn)行灌注。2.2承臺(tái)承臺(tái)開挖采用圓形雙壁鋼圍堰進(jìn)行防護(hù)，靠滬杭高速公路側(cè)在圍堰外設(shè)置一排抗滑樁，圍堰開挖下沉到位以后，進(jìn)行封底砼施工，承臺(tái)厚度6.5米，總體分三次進(jìn)行澆筑，第一次澆筑3.5米，第二次澆筑球鉸以上2.1米（部分承臺(tái)），最后封鉸澆注剩余承臺(tái)混凝土（包括平轉(zhuǎn)空間0.9m）。在承臺(tái)砼當(dāng)中埋設(shè)好冷卻水管，以降低砼的內(nèi)部溫度，防止砼開裂。2.3主拱圈拱圈砼采用碗扣式滿堂腳手架現(xiàn)澆的方法施工，地基處采用CFG樁進(jìn)行加固。計(jì)劃將單個(gè)轉(zhuǎn)體半邊主拱圈分為3個(gè)節(jié)段，每段水平長(zhǎng)度分別為25m、25m、28m。每節(jié)段設(shè)置1m寬間隔槽，節(jié)段間設(shè)型鋼勁性骨架，每段分3環(huán)澆注施工。具體分段見下圖：2.4拱上立柱拱上立柱采用定型加工的大塊鋼模一次性澆注完成。2.5拱上連續(xù)梁連續(xù)梁連續(xù)擬采用膺架體系作支撐，立柱采用鋼管和在拱上柱頂部設(shè)置牛腿結(jié)合的方案，支撐梁采用貝雷梁。梁部鋼筋在橋下專用胎具上綁扎好后，整體吊裝入模，單跨簡(jiǎn)支梁一次性澆注完成。逐孔梁施工完畢后，安裝并張拉臨時(shí)系桿后落梁。拆除拱上支架，現(xiàn)澆濕接縫，按設(shè)計(jì)要求張拉相關(guān)預(yù)應(yīng)力索后完成簡(jiǎn)支變連續(xù)體系轉(zhuǎn)換。2.6轉(zhuǎn)體完成拱梁現(xiàn)澆后，實(shí)施轉(zhuǎn)體。轉(zhuǎn)體前進(jìn)行平轉(zhuǎn)摩阻力測(cè)定、不平衡力矩測(cè)試，根據(jù)檢測(cè)結(jié)果進(jìn)行配重，然后每個(gè)轉(zhuǎn)體依靠由2臺(tái)200t連續(xù)型牽引千斤頂、兩臺(tái)液壓泵站及一臺(tái)主控臺(tái)通過高壓油管和電纜連接組成的牽引動(dòng)力系統(tǒng)牽引實(shí)施轉(zhuǎn)體，根據(jù)高速公路管理部門的要求，路兩側(cè)兩個(gè)轉(zhuǎn)體的先后轉(zhuǎn)體。精確就位后立即鎖定，然后進(jìn)行轉(zhuǎn)鉸固結(jié)施工。2.7合攏按照先合攏邊跨，后合攏中跨的順序施工。合攏時(shí)，需要安裝臨時(shí)鎖定設(shè)施，并選擇當(dāng)天氣溫最低或設(shè)計(jì)要求的溫度澆筑合攏段砼。中跨合攏時(shí)根據(jù)設(shè)計(jì)要求施加700t的頂推力。3、主要施工方法、工藝3.1樁基礎(chǔ)3.1.1、施工工藝流程終終孔檢查提鉆、鉆機(jī)移位安設(shè)導(dǎo)管泥漿指標(biāo)、沉淀檢查鉆孔一次清孔鉆機(jī)就位、對(duì)中、整平過程中質(zhì)量控制泥漿指標(biāo)的檢查安裝鋼筋籠鋼筋籠制作混凝土質(zhì)量檢查灌注水下混凝土灌注記錄導(dǎo)管水密性試驗(yàn)二次清孔超聲波檢測(cè)泥漿制配及儲(chǔ)備鋼筋配料鋼筋試驗(yàn)鋼筋原始記錄鉆孔記錄泥漿指標(biāo)檢查孔深、孔徑、垂直度檢測(cè)3.2、施工設(shè)備選擇3.2.1、鉆機(jī)選型根據(jù)本工程孔徑較大（Φ2.0m），鉆孔深（最大孔深139m）的特點(diǎn)，結(jié)合地質(zhì)勘測(cè)報(bào)告，并借鑒我公司多年的施工經(jīng)驗(yàn)，每墩選用ZJD-300型鉆機(jī)3臺(tái)、GPS-20鉆機(jī)1臺(tái)共計(jì)4臺(tái)鉆機(jī)投入本橋施工，鉆孔工藝采用氣舉反循環(huán)，投入主要設(shè)備數(shù)量及其技術(shù)參數(shù)表如下：表1一個(gè)主墩主要鉆探設(shè)備一覽表序號(hào)設(shè)備名稱規(guī)格型號(hào)額定功率數(shù)量（臺(tái)）備注1鉆機(jī)ZJD-300230kw3每臺(tái)配備鉆桿140米、配重桿2根、配重15噸、150mm2電纜線70m2鉆機(jī)GPS-2037kw1配備鉆桿50米、50mm2電纜線70m3空壓機(jī)OG160F160kw3每臺(tái)配備95mm2電纜線20m4泥漿凈化器ZX-20048kw3每臺(tái)配備35mm2電纜線30m5刮刀鉆頭φ2.4表2鉆機(jī)技術(shù)參數(shù)表鉆機(jī)型號(hào)技術(shù)參數(shù)ZJD-300型鉆機(jī)GPS-20型鉆機(jī)最大鉆孔直徑(m)Φ3.0Φ2.0最大鉆孔深度(m)150100最大扭矩(T.m)213最大提升力(T)15018鉆孔轉(zhuǎn)速(r/min)0~216.5~17鉆桿直徑(mm)Φ377*22*3000Φ180*16*3000主機(jī)自重(t)3510總功率(kw)23037排渣方式氣舉反循環(huán)或泵吸反循環(huán)正循環(huán)鉆機(jī)工作方式全液壓機(jī)械外型尺寸:長(zhǎng)×寬×高412*398*730570*240*930表3空壓機(jī)技術(shù)參數(shù)表型號(hào)技術(shù)參數(shù)OG160F排氣量(m3/min)19.5工作壓力(MPa)1.25功率(kw)160外形尺寸(cm)230*160*220重量(KG)2600表4泥漿凈化器技術(shù)參數(shù)表型號(hào)技術(shù)參數(shù)ZX-200處理能力（m3/h）200分率程度(UM)≥74除砂率(％)≥90脫水率(％)≥80總功率(kw)48外形尺寸(cm)330*220*270重量(KG)37003.2.2、鉆具選型選用Φ2.0m三翼刮刀鉆頭，錐體角度115度，翼板斜15-20度，腰帶直徑1.95m,單擋圈高度為30cm,鋼板厚度3cm;開孔頭為2翼,鋼板厚度為6cm,斜撐鋼板厚度為4.5cm,水平撐鋼板厚度為4cm,法蘭Φ1000*55。詳見圖:刮刀鉆頭加工圖3.2.3、機(jī)械設(shè)備的檢修及保養(yǎng)⑴、舊設(shè)備必須先經(jīng)過保養(yǎng)檢修，新設(shè)備必須試運(yùn)轉(zhuǎn)以免影響工程質(zhì)量及工期（ZJD-300鉆機(jī)、泥漿凈化器在中堅(jiān)機(jī)械廠保養(yǎng)，空壓機(jī)由廠家保養(yǎng)）。⑵、設(shè)備進(jìn)場(chǎng)后做好編號(hào)登記工作，安排專人進(jìn)行管理。⑶、機(jī)管人員時(shí)常注意各種機(jī)械設(shè)備在使用過程中的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)有異?，F(xiàn)象及時(shí)組織檢修。⑷、電器管理人員應(yīng)注意各種電器設(shè)備安全運(yùn)轉(zhuǎn)，發(fā)現(xiàn)有異?，F(xiàn)象時(shí)應(yīng)及時(shí)檢查或更換，確保用電安全。4、鉆機(jī)平面布置及鉆孔順序根據(jù)鉆進(jìn)工藝流程及施工計(jì)劃的整體安排,結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)平面布置圖，擬安排3臺(tái)鉆機(jī)同時(shí)施工，同時(shí)為不影響吊機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)，又能使空壓機(jī)和泥漿凈化器能滿足施工的需要，先將其布置在兩側(cè)。施工用的其它的物資可根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況靈活布置:4521452131496781011131516121718一號(hào)機(jī)三號(hào)機(jī)二號(hào)機(jī)樁位編號(hào)見圖每臺(tái)鉆機(jī)的成孔的樁位順序如下：1#鉆機(jī)：09→01→11→04→14→062#鉆機(jī)：16→13→17→15→12→183#鉆機(jī)：07→03→10→02→08→055、施工工藝5.1泥漿循環(huán)系統(tǒng)根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況，鉆孔施工利用泥漿池或鋼護(hù)筒形成泥漿循環(huán)池，并配備泥漿凈化器，鉆進(jìn)過程中加強(qiáng)泥漿的凈化及處理。施工過程中主要采用自然過濾及機(jī)械過濾相結(jié)合的方法進(jìn)行凈化，采用氣舉反循環(huán)鉆進(jìn)將鉆機(jī)的出漿管泥漿經(jīng)過過濾筒預(yù)篩處理，預(yù)篩處理過的泥漿再通過泥漿凈化器處理，處理過的泥漿經(jīng)過管路回流至鉆孔施工的護(hù)筒內(nèi)，分離出的鉆渣排至指定地點(diǎn)。泥漿循環(huán)示意圖5.2鉆孔施工5.2.1、設(shè)備安裝調(diào)試空壓機(jī)、泥漿分離器是整機(jī)只要接駁電源即可。鉆機(jī)為組合機(jī)需現(xiàn)場(chǎng)組裝，拼裝前備好起重用的各種型號(hào)的鋼絲繩和卸扣（吊整機(jī)用4根Φ38鋼絲繩、4只17T卸扣，其他用Φ21.5鋼絲繩，各種吊裝均使用雙繩。）。5.2.2、鉆機(jī)就位鉆機(jī)就位時(shí)，底盤必須水平、穩(wěn)固。鉆塔與底盤保持垂直狀態(tài)，根據(jù)樁位中心及護(hù)筒垂直度，在偏差允許范圍內(nèi)調(diào)整鉆孔中心，定位偏差不大于2cm5.2.3、鉆進(jìn)成孔Φ2.0m刮刀鉆頭（配重10T、法蘭螺栓連接后還必須用2-3cm厚U型卡焊接），采用氣舉反循環(huán)鉆進(jìn)，在鉆孔過程中充分利用粘土層及時(shí)調(diào)整護(hù)壁泥漿指標(biāo)（泥漿比重1.25-1.30,粘度≥20S,含砂率≤4％），鉆進(jìn)過程中應(yīng)控制鉆進(jìn)速度，每小時(shí)進(jìn)尺不得超過2m。5.3氣舉時(shí)置換風(fēng)包鉆桿的應(yīng)用鉆孔時(shí)風(fēng)包鉆桿設(shè)置位置如下：第一鉆孔階段風(fēng)包加設(shè)在配重上端約40m左右；第二鉆孔階段的第一個(gè)風(fēng)包加設(shè)在配重上端約40m左右，隨著孔深的增加，在60m的位置加設(shè)第二個(gè)風(fēng)包鉆桿，空壓機(jī)的能力能夠繼續(xù)使用第一個(gè)風(fēng)包鉆進(jìn)至100m的孔深位置；此時(shí)第二個(gè)風(fēng)包已埋入泥漿中40m，反循環(huán)系統(tǒng)已經(jīng)能夠正常工作，空壓機(jī)的能力可以使用滿足第二個(gè)風(fēng)包鉆進(jìn)至140m的孔深位置；縮短了單孔作業(yè)的輔助時(shí)間。5.4鉆孔成孔質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)序號(hào)項(xiàng)目允許偏差檢驗(yàn)方法1護(hù)筒頂面位置50mm測(cè)量檢查傾斜度1%2孔位中心50mm3傾斜度1%5.5清孔5.5.1、鉆孔過程中嚴(yán)格控制泥漿指標(biāo)，減少終孔后二次清孔時(shí)間。5.5.2、第一次清孔階段：清孔時(shí)旋轉(zhuǎn)鉆具，將孔底鉆渣清除干凈。清孔后孔內(nèi)泥漿指標(biāo)參數(shù)如下：項(xiàng)目名稱PH值比重粘度（s）孔底沉渣含砂率指標(biāo)8～10不大于1.218～22不大于5cm2%以內(nèi)5.6鋼筋籠制安5.6.1概述主墩共計(jì)36根樁，單根鋼筋籠最重重量約為21.3噸,鋼筋主筋為Ⅱ鋼筋,鋼筋籠全長(zhǎng)40m5.6.2鋼筋籠制作⑴鋼筋籠的分節(jié)和接頭的設(shè)置整根鋼筋籠長(zhǎng)度為40m,必須分成多節(jié)才能進(jìn)行運(yùn)輸和現(xiàn)場(chǎng)的拼裝和連接。考慮到主筋的長(zhǎng)度和布置位置鋼筋接頭必須錯(cuò)開的距離(1.5m)以及現(xiàn)場(chǎng)的安裝需要,鋼筋籠整數(shù)分節(jié)長(zhǎng)度按9～12m控制。鋼筋籠分節(jié)時(shí)，每個(gè)斷面的接頭數(shù)量不大于總數(shù)量50%,相鄰斷面的間距按1.5m設(shè)置。⑵鋼筋籠的制作鋼筋籠加工制作在后場(chǎng)鋼筋加工場(chǎng)進(jìn)行。加工場(chǎng)區(qū)設(shè)置1條臺(tái)座，臺(tái)座由混凝土施工平臺(tái)，半圓形鋼筋定位架構(gòu)成。鋼筋定位架由按鋼筋位置開槽口半圓型鋼板以及半圓形鋼板支撐型鋼組成，鋼筋定位架安裝固定時(shí)用經(jīng)緯儀控制軸線，水準(zhǔn)儀控制水平標(biāo)高，保證鋼筋定位架軸線在同一水平面和同一條線上。為了保證鋼筋籠制作時(shí)上下斷面的齊平，在地膜的一頭設(shè)置8mm鋼板擋板，并用型鋼支撐牢固。鋼筋籠定位架見圖。鋼筋籠定位架圖鋼筋籠制作之前，先進(jìn)行主筋滾軋直螺紋加工和鋼筋籠加勁箍制作。等強(qiáng)度滾軋直螺紋連接技術(shù)是在一臺(tái)滾軋直螺紋加工設(shè)備上將鋼筋的端頭通過滾軋--擠壓螺紋自動(dòng)一次性生成。這種工藝使鋼筋原材沒有被切削掉而是被滾壓密實(shí)，提高了原材的強(qiáng)度；操作簡(jiǎn)便，加工工序少；接頭穩(wěn)定可靠，螺紋壓型好精度高，連接質(zhì)量穩(wěn)定可靠。其施工工藝流程見圖：鋼筋進(jìn)場(chǎng)鋼筋進(jìn)場(chǎng)套筒加工現(xiàn)場(chǎng)連接鋼筋滾軋成型鋼筋切割滾軋直螺紋鋼筋施工工藝流程成品鋼筋籠質(zhì)量抽檢（外觀鑒定）：鋼筋表面不允許有明顯的銹蝕、油污、焊渣；鋼筋骨架沒有明顯不圓和施工剛度能滿足要求，方為質(zhì)量檢查合格。鉆孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗(yàn)方法見表2.8。鉆孔樁鋼筋骨架制作實(shí)測(cè)項(xiàng)目表2.8項(xiàng)次檢查項(xiàng)目規(guī)定值或允許偏差檢查方式1主筋間距±0.5d用尺量，不少于5處2箍筋或螺旋筋間距±2用尺量，不少于5處3骨架直徑±20mm尺量檢查4鋼筋骨架在承臺(tái)底以下長(zhǎng)度±100mm尺量檢查5加強(qiáng)筋間距±20mm用尺量，不少于5處6骨架垂直度±1%吊線尺檢查加勁箍在鋼筋彎曲機(jī)上特制一個(gè)彎曲圓盤上進(jìn)行彎曲加工，彎曲好之后焊接成形。制作好的加勁箍?jī)?nèi)焊接Ⅱ級(jí)鋼筋按“△”形對(duì)加緊箍進(jìn)行內(nèi)撐加強(qiáng)。鋼筋籠制作時(shí)，先人工將整根鋼筋籠下半部主筋抬上鋼筋定位架，每節(jié)鋼筋之間用套管連接起來(lái)并將絲扣上到位；將加勁箍按設(shè)計(jì)間距進(jìn)行布置，并與下半部的主筋焊接牢固；再將上半部鋼筋按照鋼筋的位置逐根進(jìn)行焊接在加勁箍上并且每節(jié)鋼筋之間用套筒連接起來(lái)。鋼筋籠制作結(jié)束后進(jìn)行螺旋筋的盤繞，每節(jié)鋼筋籠接頭斷面錯(cuò)開2.0m的范圍內(nèi)暫不布置螺旋筋，等到施工現(xiàn)場(chǎng)鋼筋籠沉放時(shí)二節(jié)鋼筋籠連接好之后，再進(jìn)行綁扎。整根通長(zhǎng)的鋼筋籠加工好之后，進(jìn)行焊接加固，焊接部位包括：主筋和加強(qiáng)箍連接部位、二跟并排布置的主筋之間、以及三角撐和加強(qiáng)箍之間。⑶鋼筋籠內(nèi)管道的安裝在鋼筋籠制作好之后，在鋼筋籠分解之前，進(jìn)行聲測(cè)管與保護(hù)層鋼筋的安裝。聲測(cè)管的總長(zhǎng)度按頂標(biāo)高+8.0m,底標(biāo)高與設(shè)計(jì)樁底標(biāo)高相同考慮,聲測(cè)管的分節(jié)長(zhǎng)度跟鋼筋籠的分節(jié)情況一致，主筋保護(hù)層凈距為7.0cm，每4m一個(gè)斷面均布4個(gè)。為了保證在鋼筋籠現(xiàn)場(chǎng)對(duì)接時(shí)聲測(cè)管能夠準(zhǔn)確對(duì)準(zhǔn)位置，鋼筋籠內(nèi)的每根管道對(duì)準(zhǔn)安裝位置，用鐵絲將管道與鋼筋綁扎，每3m左右綁扎一道讓，并設(shè)置定位鋼筋，管道與鋼筋籠的綁扎要牢固，同時(shí)讓管道可以在一定的范圍內(nèi)移動(dòng)；現(xiàn)場(chǎng)對(duì)接時(shí)先將管道對(duì)好，再調(diào)整管道的位置，保證管道順暢再進(jìn)行焊接連接。聲測(cè)管接頭位置設(shè)置在鋼筋籠各節(jié)接頭位置,管道的接長(zhǎng)采用承插式焊接接頭,接頭管在后場(chǎng)先與管道的一端焊接好,在前場(chǎng)對(duì)接好后再與相連接的管道焊接,接頭管長(zhǎng)10cm,相連的管道各占5cm。焊接材料采用J422φ2.5mm焊條。焊接時(shí)采用小電流，防止管道燒穿。接頭管和管道的焊縫結(jié)實(shí)可靠無(wú)夾渣孔洞現(xiàn)象。⑷吊耳（環(huán)）設(shè)置和使用a、后場(chǎng)的起吊后場(chǎng)的起吊不另外設(shè)置吊耳，采用四點(diǎn)吊，吊點(diǎn)的位置設(shè)置在二頭第二道加勁箍和主筋連接位置，為了防止起吊時(shí)鋼筋籠變形，吊點(diǎn)位置盡量靠近“△”撐位置。起吊時(shí)先栓好Φ21.5鋼絲繩（長(zhǎng)6m）和5T卡環(huán)，在鋼筋籠的一頭栓上一根長(zhǎng)繩子，繩子的另一頭控制在人手里，慢慢吊車起鉤，同時(shí)控制繩索的人拉住繩子，控制鋼筋籠方向，保證鋼筋籠不發(fā)生旋轉(zhuǎn)，慢慢旋轉(zhuǎn)把桿將鋼筋籠安放在運(yùn)輸車輛上。鋼筋籠的后場(chǎng)起吊示意圖見圖5.9。圖5.9鋼筋籠后場(chǎng)起吊示意圖b、前場(chǎng)起吊每節(jié)鋼筋籠的頂口位置沿圓周對(duì)稱設(shè)置8個(gè)吊耳，吊耳采用Q345C鋼板制作，吊耳分二層布置，每層各4個(gè)，二層吊耳之間的距離為60cm。上層吊耳用于鋼筋籠起吊使用，下層吊耳待鋼筋籠下沉到孔內(nèi)后用吊鉤臨時(shí)掛在鋼護(hù)筒上，進(jìn)行鋼筋籠對(duì)接。為了保證鋼筋籠準(zhǔn)確定位和固定，在頂節(jié)鋼筋籠對(duì)稱設(shè)置與吊架連接的8個(gè)吊板，吊板采用Q345C、δ=25mm鋼板制作；吊板和主筋之間雙面焊接連接。焊接材料采用J502焊條。鋼筋籠安裝時(shí)，為避免鋼筋籠發(fā)生吊裝變形，鋼筋籠頂口設(shè)置專用吊具（用4根Φ38鋼絲繩、4只17T卸扣，），吊具結(jié)構(gòu)見圖鋼筋籠吊具結(jié)構(gòu)圖⑸鋼筋籠的拆分和運(yùn)輸鋼筋籠加工制作好之后，進(jìn)行各節(jié)鋼筋籠之間連接接頭的拆開，按照現(xiàn)場(chǎng)沉放的先后進(jìn)行順序進(jìn)行反向方向拆分，拆分后的鋼筋籠在運(yùn)輸之前，用塑料套筒將直螺紋位置套上，防止在運(yùn)送過程中破壞絲牙。鋼筋籠運(yùn)輸時(shí)，按照拆分的順序進(jìn)行。鋼筋籠在后場(chǎng)用吊車吊上運(yùn)輸卡車上，四周塞墊穩(wěn)固，二側(cè)用1噸的葫蘆鎖死；鋼筋籠運(yùn)輸?shù)绞┕がF(xiàn)場(chǎng)，等待沉放。鋼筋籠運(yùn)輸過程中，卡車要平穩(wěn)行駛，為了防止運(yùn)輸過程中出現(xiàn)意外，派專人跟蹤運(yùn)輸。⑹鋼筋籠接長(zhǎng)和沉放鋼筋籠接長(zhǎng)和沉放之前應(yīng)做好準(zhǔn)備工作，將管鉗、氧氣、乙炔、接長(zhǎng)的螺旋鋼筋、扎絲、電焊機(jī)、焊條、1T葫蘆等材料和工具準(zhǔn)備到施工現(xiàn)場(chǎng)，并備好起重用的各種型號(hào)的鋼絲繩和卸扣。當(dāng)超聲波檢測(cè)孔壁合格后進(jìn)行鋼筋籠接長(zhǎng)和沉放。直接采用75噸履帶吊與固定支架配合進(jìn)行鋼筋籠的起吊豎立與接長(zhǎng)，運(yùn)輸鋼筋籠的車輛靠在吊車一側(cè)后，鋼筋籠接長(zhǎng)時(shí)按照每節(jié)上面的標(biāo)識(shí)牌至上而下依次進(jìn)行。先期履帶吊吊起鋼筋籠放置在施工現(xiàn)場(chǎng)。履帶吊吊起吊架并通過卸扣將吊架下的四根鋼絲繩用卸扣拴在鋼筋籠頂口上層的四個(gè)吊耳上，另外采用副鉤，履帶吊主副鉤同時(shí)起鉤，到一定高度后將副鉤慢慢往下放，同時(shí)主鉤將鋼筋籠豎立成垂直狀態(tài)，解除副鉤卸扣。履帶吊吊起豎立垂直的鋼筋籠旋轉(zhuǎn)至成孔樁位置，將第一節(jié)鋼筋籠下沉并使用掛鉤將其固定在護(hù)筒上。再按照第一節(jié)鋼筋籠豎立辦法將第二節(jié)鋼筋籠吊立垂直，進(jìn)行二節(jié)鋼筋籠對(duì)接，對(duì)準(zhǔn)位置后旋上滾軋螺紋接頭，并用測(cè)力扳手檢測(cè)確保擰緊力矩不小于320N.m，然后連接聲測(cè)管道，盤上螺旋鋼筋。在鋼筋籠下沉過程中，用氣割割除加強(qiáng)箍處的內(nèi)撐，每節(jié)鋼筋籠最頂端的支撐暫不割除，在下節(jié)鋼筋籠連接完成后再進(jìn)行割除，在割除支撐時(shí)要求用白棕繩綁栓好支撐后再進(jìn)行割除，嚴(yán)禁掉入孔中；當(dāng)鋼筋籠下沉到頂口的下層吊耳與鋼護(hù)筒平齊時(shí)停止下沉，使用掛鉤將鋼筋籠掛在鋼護(hù)筒上，然后履帶吊落鉤直到吊具上的鋼絲繩不受力，解下卸扣，履帶吊吊起吊具及鋼絲扣。按照第一、二節(jié)鋼筋籠對(duì)接、沉放的施工方法進(jìn)行其余鋼筋籠接長(zhǎng)下沉，當(dāng)下沉至最后一節(jié)鋼筋籠時(shí)，根據(jù)護(hù)筒的偏位情況，在鋼筋籠最后一個(gè)加強(qiáng)箍位置焊設(shè)定位鋼筋，保證鋼筋籠的中心位置準(zhǔn)確。在進(jìn)行鋼筋籠對(duì)接沉放施工時(shí)應(yīng)注意：①聲測(cè)管在分節(jié)接長(zhǎng)時(shí)，管道對(duì)接要順直，焊接要牢固可靠，并用鐵絲將管道綁扎在鋼筋籠相應(yīng)的位置，綁扎扎絲應(yīng)不能伸出鋼筋籠外。同時(shí)需在聲測(cè)管內(nèi)注滿淡水，可預(yù)先檢查焊縫是否漏水（漏水需補(bǔ)焊），以及混凝土灌注時(shí)以避免漏漿，確保施工前后聲測(cè)管的暢通。②為了方便連接，滾軋直螺紋接頭上涂上專用潤(rùn)滑劑。由于最后一節(jié)鋼筋籠頂口距護(hù)筒頂口有約7m，鋼筋籠無(wú)法下放到位并予以固定。為此,加工4根由25圓鋼筋作成的7.0m吊筋，在安裝吊筋之前，將接長(zhǎng)管道綁扎在吊筋上，用履帶吊將吊籠吊立垂直；對(duì)接好管道，保持管道的順直并焊接牢固不漏水。履帶吊吊起鋼筋籠，解除掛鉤，割除最頂端的支撐；慢慢落鉤，直至將最后節(jié)鋼筋籠下沉到位。將通過吊籠頂端的四個(gè)鋼板卡將整根鋼筋籠固定在鉆機(jī)平臺(tái)上。履帶吊落鉤、解除吊具，將割除的支撐吊運(yùn)輸車上，運(yùn)回后場(chǎng)，周轉(zhuǎn)使用。5.7水下混凝土灌注水下混凝土灌注是鉆孔灌注樁施工的主要工序，也是影響樁身質(zhì)量的關(guān)鍵。灌注前須仔細(xì)測(cè)量沉碴，若混凝土灌注前沉碴超過設(shè)計(jì)要求，須進(jìn)行第二次清孔，滿足設(shè)計(jì)要求經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)理工程師認(rèn)可后，才能灌注水下混凝土。5.7.1水下混凝土灌注的設(shè)備①導(dǎo)管及集料斗導(dǎo)管采用無(wú)縫鋼管制成，快速螺紋接頭，導(dǎo)管接頭處設(shè)1道密封圈，保證接頭的密封性。根據(jù)首批封底混凝土方量的要求，選用10m3②混凝土澆注設(shè)備單根鉆孔樁的混凝土最大方量440多立方米，采用2臺(tái)90型拌合樓同時(shí)生產(chǎn)供應(yīng)，12臺(tái)8m3的混凝土攪拌車運(yùn)輸，每輛車往訪時(shí)間按1小時(shí)計(jì)算，每小時(shí)可以灌注48m3,預(yù)計(jì)8～10小時(shí)左右澆注完成。③混凝土澆注前的準(zhǔn)備工作水下砼澆注導(dǎo)管選用壁厚δ=10mm，φ外=300mm的無(wú)縫鋼管，導(dǎo)管須徑水密試驗(yàn)不漏水，其容許最大內(nèi)壓力必須大于Pmax。導(dǎo)管可能承受的最大內(nèi)壓力計(jì)算式如下：Pmax=1.3(rchxmax-rwHw)式中:Pmax——導(dǎo)管可能承受到的最大內(nèi)壓力（kpa）；rc——砼容重（KN/m3），取24.0kN/m3;hxmax——導(dǎo)管內(nèi)砼柱最大高度（m），取120.0m；rw——孔內(nèi)泥漿的容重（KN/m3），取11.0KN/m3；HW——孔內(nèi)泥漿的深度（m），取117m,Pmax=1.3×(24×145-11.0×144)=2465kpa水密性試驗(yàn)方法：把拼裝好的導(dǎo)管先灌滿水,兩端封閉，一端焊接出水管接頭，另一端焊接進(jìn)水管接頭，并與壓漿泵出水管相接，啟動(dòng)壓水泵給導(dǎo)管注入壓力水，當(dāng)壓水泵的壓力表壓力達(dá)到導(dǎo)管須承受的計(jì)算壓力時(shí)，穩(wěn)壓10分鐘后接頭及接縫處不滲漏即為合格。④二次清孔導(dǎo)管安裝好，混凝土澆注之前，進(jìn)行二次清孔。在導(dǎo)管內(nèi)接一根內(nèi)徑4cm的鋼管，底部密封，距底部1m左右的四周開有若干直徑2~3mm的通氣孔，導(dǎo)管頂端密封，預(yù)留進(jìn)風(fēng)管及出漿管，用空壓機(jī)進(jìn)行氣舉清孔。由于樁徑較大清孔時(shí)可搖動(dòng)導(dǎo)管，改變導(dǎo)管在孔底的位置進(jìn)行清孔，直到孔底沉渣厚度達(dá)到要求。經(jīng)監(jiān)理工程師驗(yàn)收合格后，再進(jìn)行混凝土的灌注。二次清孔示意圖二次清孔后孔內(nèi)泥漿指標(biāo)參數(shù)如下：項(xiàng)目名稱PH值比重粘度（s）孔底沉渣含砂率指標(biāo)8～10不大于1.117～20不大于5cm2%以內(nèi)⑤首批混凝土數(shù)量首盤混凝土的方量應(yīng)滿足導(dǎo)管初次埋深≥1.0m和填充導(dǎo)管底部間隙的需要,設(shè)導(dǎo)管下口離孔底40cm,進(jìn)行計(jì)算:V≥(πd2/4)h1+(πD2/4)（H1+H2）=(π×0.32/4)×63.07+(π×2.162/4)×(1.0+0.40)=9.59m3式中:V——首批砼所需數(shù)量（m3）；h1——樁孔內(nèi)砼面高度達(dá)到埋置深度H2時(shí)，導(dǎo)管內(nèi)砼柱平衡導(dǎo)管外（或泥漿）壓力所需的高度h1（m）,即h1＝HWγW／γC=(139-1.4)×11.0／24.0=63.07mHW——孔內(nèi)泥漿的深度（m），取139m,H1——樁底至導(dǎo)管底的間距，一般取0.40m；H2——導(dǎo)管初次埋置深度,一般不小于1.0m；D——樁孔直徑（考慮1.08擴(kuò)孔系數(shù)，m）；d——導(dǎo)管內(nèi)徑（m）。即加工集料斗容積為10m3，另加工一個(gè)1.0m5.8混凝土灌注封底灌注采用隔水拴（隔水栓采用球膽）拔塞法施工，即在漏斗的底部、導(dǎo)管的頂口安放球膽，再蓋板封住導(dǎo)管口。蓋板通過鋼絲繩掛在起重設(shè)備上，當(dāng)儲(chǔ)料斗內(nèi)混凝土方量放滿后，立即吊出蓋板，從而完成首批混凝土的灌注。首批混凝土灌注成功后，將料斗更換為1.0m3的小料斗，隨即轉(zhuǎn)入正常灌注階段?；炷两?jīng)小料斗及導(dǎo)管灌注水下混凝土，直至完成整根樁的灌注。正常灌注階段導(dǎo)管埋深控制在4～6m，且每15～30分鐘測(cè)量一次混凝土面標(biāo)高，測(cè)點(diǎn)為2個(gè)，當(dāng)測(cè)點(diǎn)出現(xiàn)較大的高差時(shí)，應(yīng)及時(shí)調(diào)整導(dǎo)管埋深。當(dāng)混凝土灌注臨近結(jié)束時(shí)，核對(duì)混凝土的灌入數(shù)量，以確定所測(cè)混凝土的高度是否準(zhǔn)確，當(dāng)確定混凝土的頂面標(biāo)高到位后，停止灌注，及時(shí)拆除灌注導(dǎo)管。灌注完成時(shí)，砼面應(yīng)不小于設(shè)計(jì)樁頂標(biāo)高0.8m在灌注過程中，由混凝土置換出來(lái)的孔內(nèi)泥漿經(jīng)連通管引流至其他待鉆護(hù)筒內(nèi)回收利用，對(duì)于混凝土澆注至樁頂部分含水泥漿的廢漿用泥漿泵泵至排渣駁上，運(yùn)送處理場(chǎng)內(nèi)進(jìn)行處理。6、質(zhì)量控制措施6.1泥漿的控制提高護(hù)壁泥漿配制質(zhì)量和管理：配備ZX-200型泥漿凈化器，鉆進(jìn)過程中定時(shí)對(duì)孔內(nèi)泥漿進(jìn)行指標(biāo)測(cè)定，確保鉆孔過程中的泥漿各項(xiàng)指標(biāo)均符合要求，減少清孔時(shí)間。根據(jù)我單位樁基施工的經(jīng)驗(yàn)，并結(jié)合鉆孔地質(zhì)情況，采用二階段泥漿凈化系統(tǒng)。第一階段采取設(shè)置泥漿循環(huán)沉淀池、延長(zhǎng)泥漿在沉淀池的循環(huán)路徑等措施，利用粉細(xì)砂的重力，從而達(dá)到了粉細(xì)砂自然沉淀、分離的良好效果。第二階段利用泥漿凈化器的除渣能力，將泥漿里的沉砂清除干凈，把沉渣控制到要求的指標(biāo)內(nèi)。6.2鉆孔垂直度控制6.2.1、開孔時(shí)必須用水平尺四方校正鉆盤，保持水平、交接班時(shí)每班都必須用水平尺進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)傾斜立即糾正；6.2.2、所有鉆桿必須平直，發(fā)現(xiàn)有彎曲現(xiàn)象應(yīng)及時(shí)更換；6.2.3、熟悉地質(zhì)情況，地層變層處要控制進(jìn)尺；6.2.4、采用大配重、減壓鉆進(jìn)，始終讓加在孔底的鉆壓小于鉆具總重的50%。6.3樁徑的控制6.3.1、鉆頭直徑要嚴(yán)格檢查，直徑應(yīng)與樁徑相適應(yīng)。施工過程中要及時(shí)檢查和修復(fù)，保證鉆頭的鋒利。6.3.2、加強(qiáng)護(hù)筒內(nèi)壁掃孔確保護(hù)筒內(nèi)的泥皮充分剝落。6.4孔深控制6.4.1、開鉆前準(zhǔn)確量測(cè)鉆具尺寸并記錄，終孔時(shí)用測(cè)繩測(cè)定孔深，并校對(duì)鉆具總長(zhǎng)度的方法核定孔深。6.4.2、鉆進(jìn)終孔前通知監(jiān)理人員，鉆進(jìn)達(dá)設(shè)計(jì)孔深后會(huì)同監(jiān)理人員驗(yàn)收。6.5砼灌注控制6.5.1、灌注料斗底部與導(dǎo)管連接的短導(dǎo)管上開設(shè)2個(gè)φ10的出氣孔，混凝土灌注前清理出氣孔保持通暢，封底混凝土灌注時(shí)，發(fā)現(xiàn)出氣孔堵塞時(shí)及時(shí)的進(jìn)行疏通。首批過后正常澆注時(shí)，將料斗換成外徑小于導(dǎo)管內(nèi)徑的插入式輕型小料斗，使混凝土小于滿管下落，不至于形成氣堵。6.5.2、嚴(yán)格控制進(jìn)入儲(chǔ)料斗內(nèi)混凝土的坍落度。坍落度太小，混凝土流動(dòng)性差，易造成堵管；坍落度太大，混凝土容易泌水離析，也會(huì)造成堵管。發(fā)現(xiàn)混凝土有異常應(yīng)停止灌注，處理不合格混凝土，同時(shí)查明原因處理后才能繼續(xù)施工。6.5.3、導(dǎo)管連接時(shí)，接頭須清洗干凈、涂上黃油，并加上密封圈，對(duì)于破損的密封圈進(jìn)行調(diào)換，接頭的螺紋要旋轉(zhuǎn)到位，以防漏水。使用前須做水密、承壓、接頭抗拉試驗(yàn)和孔深長(zhǎng)度導(dǎo)管垂直度的檢查。每次混凝土澆注拆管后應(yīng)及時(shí)清洗導(dǎo)管，以免水泥砂漿附著凝固后下次澆注時(shí)造成堵管。6.5.4、混凝土配合比設(shè)計(jì)要求初凝時(shí)間不小于30h,混凝土攪拌時(shí)必須落實(shí)每罐混凝土外加劑的添加數(shù)量，以免混凝土提前初凝造成堵管。6.5.5、灌注過程中，應(yīng)不時(shí)地上下緩慢提升導(dǎo)管（導(dǎo)管提升器為自制鋼板厚3cm、Φ25.5鋼絲繩），以免因?qū)Ч苈裰锰铐盘岵粍?dòng)或混凝土假凝而堵管。6.5.6、認(rèn)真監(jiān)測(cè)砼柱上升高度，導(dǎo)管埋深，并和已灌入的砼數(shù)量校核，以便確定擴(kuò)孔率或砼面上升是否正常。7、應(yīng)急預(yù)案7.1、防止孔內(nèi)異物及處理措施7.1.1、產(chǎn)生孔內(nèi)異物的主要原因有：⑴現(xiàn)場(chǎng)管理混亂，孔口堆物太多掉入孔內(nèi)；⑵加拆鉆桿時(shí)掉入扳手、螺栓、套筒等物；7.1.2⑴加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)管理，孔口附近嚴(yán)禁亂放東西；⑵對(duì)扳手、套筒及鐵錘等工具跟鉆機(jī)有可靠的連接；7.2、防止糊鉆的措施糊鉆主要是在土層鉆進(jìn)時(shí)進(jìn)尺太快、鉆頭設(shè)計(jì)不合理或在不同土層選擇的施工工藝不當(dāng)而造成的。因此防止糊鉆措施如下：7.2.1、改進(jìn)鉆頭，將鉆頭斜撐與鉆桿有8-10度的角度，增大加勁板之間的空當(dāng)，使鉆進(jìn)過程中的泥塊不易殘留在鉆頭上；7.2.2、控制鉆進(jìn)速度，特別是在粘土層應(yīng)輕壓慢進(jìn)；7.2.3、在粘土層采用反循環(huán)施工工藝。7.3、防止出現(xiàn)斜孔、擴(kuò)孔、塌孔措施7.3.17.3.2鉆桿直徑φ350mm、φ377mm。7.3.3采用大配重減壓鉆進(jìn)。鉆進(jìn)中，始終采取重錘導(dǎo)向，減壓鉆進(jìn)、中低速鉆進(jìn)，嚴(yán)禁大鉆壓、高速鉆進(jìn)，保證鉆孔垂直度。7.3.4鉆進(jìn)過程根據(jù)不同的地層控制鉆壓和鉆進(jìn)速度，尤其在變土層位置采用低壓慢轉(zhuǎn)施工。7.3.5鉆孔的垂直度偏差控制在1/100，斜后及時(shí)進(jìn)行修孔。7.3.6鉆孔施工中加強(qiáng)泥漿指標(biāo)的控制，使泥漿指標(biāo)始終在容許范圍內(nèi)，控制鉆進(jìn)速度，使孔壁泥皮得以牢靠形成,以保持孔壁的穩(wěn)定。7.3.7在施工過程中，根據(jù)不同的地層情況，選擇合理的鉆進(jìn)參數(shù)。7.3.8由具有豐富施工經(jīng)驗(yàn)的技術(shù)工人參與施工，強(qiáng)調(diào)預(yù)防為主的指導(dǎo)思想，避免塌孔事故的發(fā)生。7.3.9鋼筋籠下放時(shí)應(yīng)對(duì)準(zhǔn)鉆孔中心，垂直放入，減少對(duì)孔壁的摩擦。一旦發(fā)現(xiàn)塌孔現(xiàn)象，應(yīng)立即停鉆。如果塌孔范圍較小時(shí)可通過增大泥漿粘度及比重的辦法穩(wěn)定孔壁；如果塌孔較為嚴(yán)重時(shí)，可對(duì)鉆孔采用粘性土回填待穩(wěn)定一段時(shí)間后再重新鉆進(jìn)成孔,或增加護(hù)筒的埋置深度重新鉆進(jìn)。7.4、防止孔縮徑的措施樁孔縮徑現(xiàn)象可能出現(xiàn)在軟塑狀淤泥質(zhì)粘土地層中，主墩位置有兩個(gè)軟塑淤泥質(zhì)粘土層。在該地層在土層中間，施工時(shí)擬采取以下措施：7.4.1使用與鉆孔直徑相匹配的鉆頭以氣舉反循環(huán)工藝鉆進(jìn)成孔，采用高粘度泥漿清渣護(hù)壁。7.4.2在軟塑淤泥質(zhì)粘土層采用小鉆壓、中等轉(zhuǎn)數(shù)鉆進(jìn)成孔，并控制進(jìn)尺。7.4.3根據(jù)試樁時(shí)鉆孔的鉆進(jìn)參數(shù)、孔徑檢測(cè)情況，適當(dāng)調(diào)整鉆進(jìn)參數(shù)，以期達(dá)到設(shè)計(jì)要求。7.4.4當(dāng)發(fā)現(xiàn)鉆孔縮徑時(shí)，可通過提高泥漿性能指標(biāo)，降低泥漿的失水率，以穩(wěn)定孔壁。同時(shí)在縮徑孔段注意多次掃孔，以確保成孔直徑。7.5、防止掉鉆措施掉鉆的主要原因是因?yàn)殂@桿與鉆桿或鉆桿與鉆頭之間的連接承受不了扭矩或自重，使接頭脫落、斷裂或鉆桿斷裂所至。防止吊鉆措施為：加強(qiáng)接頭連接質(zhì)量檢查（所有鉆桿螺栓強(qiáng)度在10.9級(jí)以上并加保險(xiǎn)卡），加強(qiáng)鉆桿質(zhì)量檢查，對(duì)焊接部位進(jìn)行超聲波檢測(cè)，每使用一次就全面仔細(xì)檢查一次，避免有裂紋或質(zhì)量不過關(guān)的鉆具用于施工中，同時(shí)鉆進(jìn)施工時(shí)要中低壓中低速鉆進(jìn)，嚴(yán)禁大鉆壓、高速鉆進(jìn)，減小扭矩。如果不慎發(fā)生掉鉆事故，根據(jù)以往施工經(jīng)驗(yàn)，，采用偏心鉤打撈，速度快，成功率高。打撈要及時(shí)，不可耽擱，以免孔壁不牢，出現(xiàn)塌孔，故現(xiàn)場(chǎng)需備用好打撈鉤，以防萬(wàn)一。7.6、防止沉渣過厚或清孔過深措施7.6.1距孔底標(biāo)高差50cm左右，鉆具不再進(jìn)尺，先停鉆停氣，清理掉沉渣池沉渣，以增加沉渣效果；再采用大氣量低轉(zhuǎn)速開始清孔循環(huán)，泥漿進(jìn)行全部?jī)艋?jīng)過2小時(shí)后，停機(jī)下鉆桿探孔深，此時(shí)若不到孔底標(biāo)高，差多少，鉆具再下多少，此項(xiàng)工作在鉆孔樁工藝試驗(yàn)中要得出鉆具距孔底多少距離清孔達(dá)到標(biāo)高的參數(shù)。通過以上工藝來(lái)保證孔不會(huì)超鉆，不會(huì)清孔過深,導(dǎo)致出現(xiàn)沉渣少的假象。7.6.2防止沉渣超標(biāo)的一個(gè)重要方法是成孔后，孔內(nèi)泥漿指標(biāo)要達(dá)到規(guī)定要求，規(guī)范規(guī)定含砂率應(yīng)小于2%，但對(duì)于孔深在100多米，經(jīng)過近30小時(shí)的靜止，泥漿中的砂子將沉淀下來(lái)10%～20%，如果鉆渣厚度控制在5cm以內(nèi)，則含砂率要降至1%以下甚至更小，須采用泥漿凈化裝置循環(huán)去砂，降低含砂率。7.7防止聲測(cè)管孔底堵塞、超聲波檢測(cè)不到位的措施聲測(cè)管在每一節(jié)焊接完后，孔內(nèi)要灌淡水，由于孔深100多米，如果所灌水含泥量有1%，則經(jīng)過一個(gè)多月沉淀，深測(cè)管內(nèi)就有1m多的探頭下不到位，故施工時(shí)用來(lái)灌清水來(lái)達(dá)到預(yù)防探測(cè)管底部堵塞、超聲波檢測(cè)不到位的目的。聲測(cè)管施工時(shí)接頭焊接要牢固，不得漏漿，頂、底口封閉嚴(yán)實(shí)，聲測(cè)管與鋼筋籠用鋼筋箍連接，確保聲測(cè)管根根能夠檢測(cè)到底。7.8防止鉆孔樁混凝土澆注時(shí)出現(xiàn)堵管、斷樁現(xiàn)象的措施7.8.1堵管現(xiàn)象主要分為兩種，一種是氣堵，當(dāng)混凝土滿管下落時(shí)，導(dǎo)管內(nèi)混凝土（或泥漿）面至導(dǎo)管口的空氣被壓縮，當(dāng)導(dǎo)管外泥漿壓力和混凝土壓力處于平衡狀態(tài)時(shí)就出現(xiàn)氣堵現(xiàn)象，解決氣堵現(xiàn)象的措施有：首批混凝土澆注時(shí)，在泥漿面以上的導(dǎo)管中間要開孔排氣，當(dāng)首批混凝土滿管下落時(shí)，空氣能從孔口排掉，就不會(huì)形成堵管。首批過后正常澆注時(shí)，利用插入式輕型小料斗，使混凝土小于滿管下落，不至于形成氣堵；另外一種堵管現(xiàn)象為物堵，混凝土施工性能不好，石子較多，或混凝土原材料內(nèi)有雜物等，在混凝土垂直下落時(shí)，石子或雜物在導(dǎo)管內(nèi)形成拱塞，導(dǎo)致堵管。物堵現(xiàn)象的控制為：由于孔深達(dá)100多米，混凝土自由落至孔底時(shí)速度較大，易形成拱塞，要求混凝土有較好的流動(dòng)性、不離析性能和豐富的膠凝材料，同時(shí)加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)物資管理，使混凝土原材料中不含有任何雜物，并在澆注現(xiàn)場(chǎng)層層把關(guān)，確?；炷翝沧㈨樌?.8.2斷樁主要是導(dǎo)管埋置深度不夠，導(dǎo)管拔出了混凝土面（或?qū)Ч馨螖啵?，形成了泥漿隔層。防止措施為：對(duì)導(dǎo)管埋深進(jìn)行記錄，同時(shí)用攪拌站澆注方量校核測(cè)深錘測(cè)得混凝土面標(biāo)高，始終保持導(dǎo)管埋深在4米以上，同時(shí)對(duì)導(dǎo)管要每根樁進(jìn)行試壓，并舍棄使用時(shí)間長(zhǎng)或壁厚較薄的導(dǎo)管，確保導(dǎo)管有一定的強(qiáng)度。7.8.3防止鉆孔樁出現(xiàn)接樁的措施按規(guī)范要求鉆孔樁應(yīng)超高澆注0.5～1.0m，目的是用來(lái)保證樁頭混凝土質(zhì)量，避免導(dǎo)管拔出時(shí)出現(xiàn)形成的泥漿芯在樁體內(nèi)，而實(shí)際操作時(shí)依靠測(cè)深錘來(lái)測(cè)定樁頂標(biāo)高，由于泥漿是一種膠體，遇見呈堿性的混凝土后開始凝結(jié)成塊，故有時(shí)操作時(shí)易錯(cuò)將泥漿內(nèi)的凝結(jié)面當(dāng)作混凝土面，使得混凝土少澆，導(dǎo)致樁體要接長(zhǎng)。施工時(shí)用一自制混凝土取樣器在孔內(nèi)取樣，另一方面要將孔壁測(cè)試結(jié)果和攪拌站澆注方量來(lái)校核最后的混凝土面是否正確。確保樁頭質(zhì)量。8、承臺(tái)施工方法及工藝8.1承臺(tái)結(jié)構(gòu)承臺(tái)分上下兩層，上層尺寸：順橋向×橫橋向×厚度為19.1m×22.9m×2.1m；下層尺寸：順橋向×橫橋向×厚度為19.1m×22.9m×3.5m。上下承臺(tái)中間有0.9m的平轉(zhuǎn)空間。上層承臺(tái)轉(zhuǎn)體前澆注最大尺寸：順橋向×橫橋向×厚度為平面關(guān)系圖平面關(guān)系圖8.2圍堰施工8.2.1、圍堰方式的選擇原地面標(biāo)高2.1m，設(shè)計(jì)承臺(tái)底標(biāo)高-7.536m，基坑封底混凝土1.5m厚，基坑底標(biāo)高-9.036m，開挖深度11.2m。下承臺(tái)澆注3.5m，下轉(zhuǎn)盤頂面至原地面高度接近6.5m。基于以上情況考慮下承臺(tái)張拉和轉(zhuǎn)體施工基坑范圍內(nèi)無(wú)法設(shè)置內(nèi)支撐，基坑防護(hù)采用雙璧鋼套箱混凝土沉井圍堰。8.2.2、鋼套箱的設(shè)計(jì)圓型雙壁鋼圍堰內(nèi)徑30.0m，外徑32.8m，套箱箱內(nèi)外壁之間相距1.4m，鋼套箱高12.0m。根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)起吊和運(yùn)輸能力可對(duì)吊箱每節(jié)進(jìn)行分塊，沿圓周方向按角度36°分塊，每節(jié)分10塊，以便鋼吊箱的吊裝、運(yùn)輸、和拼組。預(yù)先在廠家分塊加工，到現(xiàn)場(chǎng)后拼裝，每節(jié)高3.0m內(nèi)外壁板采用δ＝8mm鋼板，內(nèi)外壁板上都設(shè)有水平環(huán)板（截面220×12mm）每道水平環(huán)板上都焊有補(bǔ)強(qiáng)板（120×12mm），水平環(huán)板的間距分布為450mm、500mm、600mm、700mm、800mm和1000mm，每?jī)傻浪江h(huán)板之間設(shè)置一道水平加勁角鋼，壁板水平加勁角鋼采用∠90×56×7mm；內(nèi)外壁板圓圓周方向每隔1°設(shè)置一道豎向加勁角鋼，角鋼采用∠75×75×6mm；沿圓周方向每隔36°設(shè)置一道隔艙板，厚度δ＝6mm；在隔艙板上設(shè)有水平和豎向加勁肋，采用角鋼∠75×75×6mm；每道水平環(huán)板的內(nèi)外環(huán)板之間設(shè)置一道水平斜撐，采用∠90×56×7mm仞角坡度為1：1.07，仞角內(nèi)部分壁板厚度為12mm，仞角內(nèi)壁板上設(shè)有水平和豎向加勁角鋼，仞角區(qū)域內(nèi)設(shè)有一道水平撐桿（∠90×56×7mm）。套箱在下沉前首先在仞角區(qū)域（1.5m范圍內(nèi)）填充混凝土，待混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后開始挖土下沉。8.2.3、鋼套箱的加工⑴鋼套箱的鋼材為Q235B鋼，從正規(guī)廠家進(jìn)貨，保證機(jī)械性能和化學(xué)成分。鋼板下料采用剪板機(jī)或自動(dòng)切割。套箱的加工制造選擇有資質(zhì)和經(jīng)驗(yàn)的正規(guī)廠家，先進(jìn)行試安裝，經(jīng)檢查合格后，再出廠。加工時(shí)應(yīng)足夠考慮好分塊拼裝接縫線的焊接方便、可靠。⑵壁板與隔艙板之間的焊縫要求水密性好，焊縫應(yīng)進(jìn)行水密性檢查。各單元（分段）在胎架上制造，各部分制造誤差≤±5mm，平面尺寸誤差≤±5cm；內(nèi)空尺寸誤差≤±3cm；對(duì)角線誤差≤±10cm；底板預(yù)留孔誤差≤±1cm，各相鄰節(jié)段分界線吻合，沒有不一致的變形。拼板焊縫反面扣槽焊接，對(duì)接焊縫要保證焊透（一級(jí)焊縫）。根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程及驗(yàn)收規(guī)范》進(jìn)行檢查驗(yàn)收，并提供焊接工藝質(zhì)量檢查報(bào)告。⑶鋼套箱水平環(huán)板與水平角鋼采用連續(xù)雙側(cè)角焊與壁板焊接，焊縫高度7mm，水平環(huán)板與水平角鋼連續(xù)，水平環(huán)板與隔艙板交接處在隔艙板上開槽處理，水平角鋼與隔艙板交界處可斷開，水平環(huán)板加勁板與水平環(huán)板焊接同樣采用連續(xù)焊縫。⑷加勁角鋼與壁板之間采用連續(xù)雙側(cè)角焊，焊縫高度6mm，豎向角鋼與水平環(huán)板和水平角鋼相交處斷開，并且端頭與環(huán)板和水平角鋼焊接相連；隔艙板與壁板采用連續(xù)雙側(cè)角焊，隔艙板豎向加勁肋連續(xù)，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為6mm。隔艙板與壁板采用連續(xù)雙側(cè)角焊，隔艙板豎向加勁肋連續(xù)，水平加勁肋斷開，焊縫高度均為6mm。⑸焊接前應(yīng)進(jìn)行工藝評(píng)定，按工藝評(píng)定報(bào)告確定焊接工藝。焊接工藝評(píng)定，應(yīng)根據(jù)《鐵路鋼橋制造規(guī)范》的規(guī)定進(jìn)行。8.2.4、鋼套箱組拼、下沉采用排水開挖和不排水開挖相結(jié)合的方法。原地面以下0～7m范圍先采用排水開挖，7m以下最后視具體情況采用排水或不排水開挖。⑴移除鉆機(jī)，清理場(chǎng)地。⑵將圍堰輪廓線測(cè)量放樣，按照鋼圍堰刃腳設(shè)計(jì)尺寸人工配合挖掘機(jī)在原地面下開槽，將刃腳逐塊吊裝拼裝，節(jié)段間用螺栓聯(lián)接，然后用2臺(tái)汽車泵同時(shí)、勻速、分層灌注刃腳內(nèi)混凝土。⑶排水下沉首先將圍堰四周與下沉無(wú)關(guān)的機(jī)具、設(shè)備搬離施工現(xiàn)場(chǎng)，清除雜物。圍堰四角設(shè)立指針，并埋設(shè)高程點(diǎn)和水平位移標(biāo)志，架設(shè)測(cè)量?jī)x器進(jìn)行首次測(cè)量。搭設(shè)圍堰內(nèi)作業(yè)平臺(tái)及上下作業(yè)爬梯，并在圍堰面上搭設(shè)操作平臺(tái)、欄桿。圍堰內(nèi)取土的原則是：從中間往周圍，盡量使土體成漏斗狀，讓刃腳周圍的土體自然下擠?？刂茋邇?nèi)土體高差不大于0.5m。正常情況下，距刃腳50cm范圍內(nèi)嚴(yán)禁取土，除非因圍堰刃腳土體問題出現(xiàn)圍堰不沉或圍堰糾偏的需要。⑷不排水下沉利用距圍堰底4m的小牛腿搭設(shè)工作平臺(tái)，泥漿泵用葫蘆掛在工作平臺(tái)作業(yè)面，在泥漿泵吸泥口下方設(shè)置一根長(zhǎng)約2m的硬管，增加泥漿泵的吸程，水槍槍口采用2m鋼管接長(zhǎng)直接進(jìn)行沖沉，工作人員直接在工作平臺(tái)上作業(yè)，其他機(jī)械設(shè)備及工序同排水下沉。⑸圍堰的接高經(jīng)過下沉后的圍堰處于暫時(shí)穩(wěn)定狀態(tài)后進(jìn)行下一次鋼套箱上部接高，自墩位中心線開始向兩側(cè)拼裝鋼套箱，上緊連接角鋼上的連接螺栓后再將其拼接縫的上緣通長(zhǎng)焊接。為杜絕漏水，在各接頭處，須加裝止水密封膠條。此過程相當(dāng)于對(duì)圍堰進(jìn)行加載，圍堰將有可能自然下沉。為保證安全圍堰接高、特別是套箱內(nèi)灌注混凝土?xí)r按30cm高分層，灌注過程均勻加載。

⑹下沉施工監(jiān)測(cè)要點(diǎn)①施工過程的控制圍堰下沉過程的控制主要包括三個(gè)方面：刃腳高差控制、下沉速度控制、平面位移控制。其中平面位移控制是通過刃腳高差控制和下沉速度控制來(lái)實(shí)現(xiàn)的。A、刃腳高差控制排水下沉?xí)r，由于不帶水作業(yè)，故刃腳高差鍋底的形成和移動(dòng)都比較直觀，根據(jù)高差的大小可以有效地改變鍋底的大小、深淺和平面位置，以此來(lái)達(dá)到對(duì)刃腳高差的控制。B、圍堰下沉速度控制圍堰下沉速度控制也是一個(gè)重要方面，一般來(lái)講對(duì)圍堰下沉速度沒有嚴(yán)格的限制，需根據(jù)施工經(jīng)驗(yàn)和圍堰下沉的具體情況而定，施工中主要按以下原則進(jìn)行：在圍堰刃腳高差不大時(shí)(在水平間距的0.5%以內(nèi))，圍堰的下沉速度越快越好；圍堰下沉速度均勻?yàn)橐恕?/p>

C、圍堰平面位移控制

對(duì)圍堰平面位移的控制主要是通過控制圍堰刃腳高差來(lái)實(shí)現(xiàn)，如果圍堰刃腳高差不大，則圍堰平面位移較易得到控制，

圍堰哪個(gè)角下沉得快(即刃腳較低)，則圍堰就會(huì)向哪個(gè)方向移位；圍堰刃腳高差大時(shí)，圍堰位移量大。施工過程中需要具體情況具體分析，決定采取相應(yīng)的方法和措施。

②在施工過程中的各項(xiàng)施工監(jiān)控工作

在圍堰下沉前，將每個(gè)圍堰各個(gè)角點(diǎn)處的高程及圍堰軸線放樣并做好標(biāo)記，記錄測(cè)量原始數(shù)據(jù)，繪制測(cè)量監(jiān)控平面圖，計(jì)算下沉具體高度。

整個(gè)套箱下沉分三個(gè)階段，即首沉2～3m，中沉，最后下沉1.5～2.0m。

首沉階段，必須每30分鐘觀測(cè)一次并記錄數(shù)據(jù)，匯總到監(jiān)控小組，及時(shí)計(jì)算偏差情況，并由總指揮統(tǒng)一指揮確定挖（沖）沉部位及挖（沖）沉速度等；

中沉階段，進(jìn)入正常下沉，正常下沉?xí)r，可每2h測(cè)量一次；

最后下沉階段必須增加觀測(cè)頻率，一般為30分鐘左右觀測(cè)一次。

通過對(duì)各階段觀測(cè)數(shù)據(jù)的分析，必須使圍堰的對(duì)角高差不超過15cm，并觀察圍堰周圍土質(zhì)變化情況，將地下水位、涌土、沉降、沉速隨時(shí)記入歷時(shí)曲線表。

終沉階段最后2m范圍內(nèi)要減小鍋底的開挖深度，防止突沉及超沉事故發(fā)生，控制開挖深度及速度，以下沉為輔，糾偏為主。

當(dāng)沉速8h不超過1cm即認(rèn)為圍堰已趨穩(wěn)定。

平整場(chǎng)地刃腳組拼鋼套箱分塊加工灌注刃腳內(nèi)砼第一節(jié)套箱組拼灌注砼第二節(jié)套箱組拼灌注砼平整場(chǎng)地刃腳組拼鋼套箱分塊加工灌注刃腳內(nèi)砼第一節(jié)套箱組拼灌注砼第二節(jié)套箱組拼灌注砼第三節(jié)套箱組拼灌注砼第二次開挖下沉第一次開挖下沉射水吸泥下沉至設(shè)計(jì)標(biāo)高封底砼施工鑿除樁頭綁扎鋼筋灌注承臺(tái)砼鋼筋加工為保證基坑的整體穩(wěn)定性，確保通車安全，開挖至設(shè)計(jì)標(biāo)高時(shí)分塊進(jìn)行封底砼的施工，混凝土采用C30，厚度根據(jù)按設(shè)計(jì)文件執(zhí)行。若基坑內(nèi)水位較高水泵無(wú)法強(qiáng)排，則采用水下C30混凝土導(dǎo)管法進(jìn)行封底。8.2.6、下轉(zhuǎn)盤施工下轉(zhuǎn)盤構(gòu)造分五次澆注完成（見圖），總體施工順序如下：澆注下承臺(tái)第一次混凝土→安裝球鉸定位底座→澆注第二次承臺(tái)混凝土（球鉸和環(huán)道部分不澆）→安裝下球鉸→澆注球鉸下混凝土→安裝環(huán)道→澆注環(huán)道下混凝土→澆注反力座混凝土。⑴球鉸加工球鉸是平轉(zhuǎn)過程中的承重受力構(gòu)件，設(shè)計(jì)豎向承載力168000KN，球鉸直徑4.0m。為了提高球鉸的加工質(zhì)量，保證加工精度，特將此球鉸加工委托給中國(guó)船舶重工集團(tuán)公司下屬的七二五研究所加工。⑵球鉸安裝安裝定位底座：用吊車將下球鉸骨架吊入，并進(jìn)行粗調(diào)，然后采用千斤頂、撬棍進(jìn)行人工精確調(diào)整，調(diào)整時(shí)先用線繩拉出骨架準(zhǔn)確位置和高程。待骨架調(diào)整完成后將下承臺(tái)架立角鋼與骨架預(yù)留鋼筋焊接牢固。固定好球鉸定位底座后，綁扎鋼筋、立模澆注下球鉸骨架砼：混凝土的澆注關(guān)鍵在于混凝土的密實(shí)度、澆注過程中下球鉸骨架應(yīng)不受擾動(dòng)、混凝土的收縮不至于對(duì)骨架產(chǎn)生影響。安裝下球鉸：Ⅰ下球鉸安裝前先進(jìn)行檢查，主要對(duì)下轉(zhuǎn)盤球鉸表面橢圓度及結(jié)構(gòu)檢查是否滿足設(shè)計(jì)加工要求。下轉(zhuǎn)盤球鉸的現(xiàn)場(chǎng)組裝，主要是下轉(zhuǎn)盤球鉸的錨固鋼筋及調(diào)整螺栓的安裝；此部分為螺栓連接，其它構(gòu)件均在廠內(nèi)進(jìn)行焊接組裝完成。A、精確定位及調(diào)整：利用固定調(diào)整架及調(diào)整螺栓將下球鉸懸吊，調(diào)整中心位置，然后依靠固定調(diào)整螺桿上下轉(zhuǎn)動(dòng)調(diào)整標(biāo)高。B、固定：精確定位及調(diào)整完成后，對(duì)下轉(zhuǎn)盤球鉸的中心、標(biāo)高、平整度進(jìn)行復(fù)查；中心位置利用全站儀檢查，標(biāo)高采用精度0.01㎜的精密水平儀及鋼銦尺多點(diǎn)復(fù)測(cè)，經(jīng)檢查合格后對(duì)其進(jìn)行固定；豎向利用調(diào)整螺栓與橫梁之間擰緊固定，橫向采用在承臺(tái)上預(yù)埋型鋼，利用型鋼固定。C、澆注下球鉸砼：混凝土的澆注關(guān)鍵在于混凝土的密實(shí)度、澆注過程中下轉(zhuǎn)盤球鉸應(yīng)不受擾動(dòng)、混凝土的收縮不至于對(duì)轉(zhuǎn)盤產(chǎn)生影響。為解決這幾個(gè)問題采取以下措施：a、利用下轉(zhuǎn)盤球鉸上設(shè)置混凝土澆注及排氣孔分塊單獨(dú)澆注各肋板區(qū)，混凝土的澆注順序由中心向四周進(jìn)行。b、在混凝土澆注前搭設(shè)工作平臺(tái)。人員在工作平臺(tái)上作業(yè)，避免操作過程對(duì)其產(chǎn)生擾動(dòng)。c、嚴(yán)格控制混凝土澆注，加強(qiáng)混凝土的養(yǎng)護(hù)?；炷聊毯蟛捎弥虚g敲擊邊緣觀察的方法進(jìn)行檢查，對(duì)混凝土收縮產(chǎn)生的間隙用鉆孔壓漿的方法進(jìn)行處理。②安裝上球鉸A、清理上下球鉸球面。B、在中心銷軸套管中放入黃油四氟粉，將中心銷軸放到套管中，調(diào)整好垂直度與周邊間隙。C、在下球鉸凹球面上按照順序由內(nèi)到外安裝聚四氟乙烯滑板，用黃油四氟粉填滿聚四氟乙烯滑板之間的間隙，使黃油面與四氟滑板面相平。D、將上球鉸吊裝到位，套進(jìn)中心銷軸內(nèi)。用倒鏈微調(diào)上球鉸位置，使之水平并與下球鉸外圈間隙一直。E、球鉸安裝完畢對(duì)周邊進(jìn)行防護(hù)，上下球鉸之間用膠帶纏繞包裹嚴(yán)密，確保雜質(zhì)不進(jìn)入到摩擦面內(nèi)。③環(huán)道安裝在鋼撐腳的下方設(shè)有環(huán)形滑道，環(huán)道中心的直徑為12m，環(huán)道由專業(yè)廠家生產(chǎn)，現(xiàn)場(chǎng)采取分節(jié)段拼裝，在盤下利用調(diào)整螺栓調(diào)整固定。轉(zhuǎn)體時(shí)保證撐腳可在滑道內(nèi)滑動(dòng)，以保持轉(zhuǎn)體結(jié)構(gòu)平穩(wěn)。要求整個(gè)滑道面在同一水平面上，其相對(duì)高差不大于2mm。8.2.7、上轉(zhuǎn)盤施工⑴上轉(zhuǎn)盤混凝土施工上轉(zhuǎn)盤共設(shè)有6組撐腳，鋼管內(nèi)灌注C50微膨脹混凝土。撐腳中心線的直徑為10m。撐腳在工廠整體制造后運(yùn)進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)，在下轉(zhuǎn)盤混凝土澆注完成，上球鉸安裝就位時(shí)即安裝撐腳，安裝撐腳時(shí)確保撐腳與下滑道的間隙為14mm。轉(zhuǎn)體前在滑道面內(nèi)鋪裝3mm厚不銹鋼板及9mm厚的聚四氟乙烯板。轉(zhuǎn)體前用砂箱作為臨時(shí)支撐。上轉(zhuǎn)盤構(gòu)造分兩次澆注完成（見右圖）。⑵上轉(zhuǎn)盤臨時(shí)固定措施為確保拱肋及上部結(jié)構(gòu)施工時(shí)轉(zhuǎn)盤、球鉸結(jié)構(gòu)不發(fā)生移動(dòng)，用鋼楔將鋼管砼撐腳與環(huán)道之間塞死。8.2.8、承臺(tái)施工工藝承臺(tái)在圍堰內(nèi)進(jìn)行。承臺(tái)混凝土采取“雙摻技術(shù)”并埋設(shè)冷卻管等措施降低水化熱，防止混凝土開裂，混凝土按耐久（防腐）性能生產(chǎn)，由攪拌車運(yùn)至墩位泵送，插入式振搗器分層振搗密實(shí)，采用斜面分層的方法完成混凝土的澆注。⑴施工準(zhǔn)備：清除封底混凝土頂部雜物，然后測(cè)量放線，放出下承臺(tái)中線和輪廓線。⑵綁扎鋼筋：鋼筋采用人工焊接、綁扎。在配置垂直方向的鋼筋時(shí)應(yīng)有不同的長(zhǎng)度，以便同一斷面上的鋼筋接頭能符合有關(guān)規(guī)定。水平鋼筋的接頭也應(yīng)內(nèi)外、上下互相錯(cuò)開。鋼筋保護(hù)層的凈厚度，應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)范要求。⑶預(yù)埋預(yù)應(yīng)力鋼絞線：由于基坑尺寸受限，下承臺(tái)澆注完成后無(wú)法穿鋼絞線，因此鋼筋綁扎過程中同步預(yù)埋預(yù)應(yīng)力管道和鋼絞線，管道嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)要求定位準(zhǔn)確。⑷立模：下模板采用定型鋼模，模板采用汽車吊吊裝，人工配合。模板采用內(nèi)拉外頂?shù)姆绞郊庸?，保證鋼模板有足夠的剛度、強(qiáng)度和穩(wěn)定性。⑸灌注混凝土：混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土輸送車運(yùn)輸?shù)轿?，砼輸送泵混凝土入模?；炷练謱訚仓謱雍穸炔灰舜笥?0cm，混凝土采用插入式振搗器振搗密實(shí)。⑹拆除模板及混凝土養(yǎng)護(hù)：承臺(tái)模板拆除采用人工配合汽車吊進(jìn)行，拆除模板時(shí)，一定要小心謹(jǐn)慎，以防模板碰撞墩身表面及傷人?；炷琉B(yǎng)護(hù)采用頂面覆蓋麻袋片或土工布灑水養(yǎng)生。⑺張拉、注漿：混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)要求后進(jìn)行預(yù)應(yīng)力鋼絞線張拉，張拉完成后及時(shí)進(jìn)行注漿施工。承臺(tái)允許偏差和檢驗(yàn)方法序號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）檢驗(yàn)方法1尺寸±30尺量長(zhǎng)、寬、高各2點(diǎn)2頂面高程±20測(cè)量5點(diǎn)3軸線偏位15測(cè)量縱橫各2點(diǎn)4前后、左右邊緣距設(shè)計(jì)中心線尺寸±50尺量各邊2處8.3主拱圈施工8.3.1主拱的澆注順序主拱圈澆注總體順序從拱座向拱頂方向分段澆注，單個(gè)轉(zhuǎn)體半邊主拱圈分環(huán)、分段澆注，每段長(zhǎng)度分別為25m、25m、28m。兩側(cè)主拱圈對(duì)稱、同步、均勻澆注。拱圈施工設(shè)間隔槽，間隔槽寬度100cm，鋼筋不截?cái)?，槽?nèi)設(shè)置型鋼勁性骨架。每節(jié)段計(jì)劃分三環(huán)澆注完成，先澆注到高出底板與腹板交界位置20cm左右位置，第二次澆注至腹板與頂板交界位置，最后澆注頂板。8.3.2支架基礎(chǔ)支架基礎(chǔ)處理采用CFG樁復(fù)合地基，樁身混凝土設(shè)計(jì)C25，設(shè)計(jì)樁長(zhǎng)14.0m。樁成孔工藝為螺旋鉆引孔法,樁體制作采用螺旋鉆管內(nèi)泵壓灌注混凝土成樁。樁頂褥墊層為30cm厚級(jí)配碎石，樁頂深入褥墊層10cm,褥墊層采用靜力壓實(shí)法，虛鋪后可適量灑水后再進(jìn)行碾壓，壓實(shí)后的褥墊層厚度與虛鋪厚度之比不大于0.9支架基礎(chǔ)平面圖支架基礎(chǔ)平面圖8.3.3主拱支架⑴支架設(shè)計(jì)主拱采用滿堂腳手架體系作支撐。基坑外支架順橋向53m范圍內(nèi)立桿間距30cm，其余部分立桿間距采用60cm間距，橫橋向拱圈腹板、橫隔板等位置立桿間距采用30cm，底板采用60cm間距，懸臂板立桿間距為90cm。底板、腹板碗扣腳手架步距為60cm，懸臂板為120cm。⑵支架搭設(shè)①腳手架搭設(shè)前確定腳手架平面布置，列出構(gòu)件用量表，制訂構(gòu)件供應(yīng)和周轉(zhuǎn)計(jì)劃等。②所用所有構(gòu)件，必須經(jīng)檢驗(yàn)合格后方能投人使用。碗扣式腳手架構(gòu)件主要是焊接而成，故檢驗(yàn)的關(guān)鍵是焊接質(zhì)量，要求焊縫飽滿，沒有咬肉、夾碴、裂紋等缺陷。鋼管應(yīng)無(wú)裂縫、凹陷、銹蝕，壁厚符合要求。立桿最大彎曲變形矢高不超過1/500L，橫桿斜桿變形矢高不超過1/250L?？烧{(diào)構(gòu)件、螺紋部分完好，無(wú)滑絲現(xiàn)象，無(wú)嚴(yán)重銹蝕，焊縫無(wú)脫開現(xiàn)象。⑶桿件組裝順序在已處理好的地基或基墊上按設(shè)計(jì)位置安放14槽鋼，其上安裝立桿，使同一層立桿接頭處于同一水平面內(nèi)，以便裝橫桿。組裝順序是：底座槽鋼→立桿→橫桿→斜桿→接頭鎖緊→上層立桿→立桿連接銷→橫桿。碗扣支架組裝以3～4人為一小組為宜，其中1～2人遞料，另外兩人共同配合組裝，每人負(fù)責(zé)一端。組裝時(shí)，要求至多二層向同一方向，或由中間向兩邊推進(jìn)，不得從兩邊向中間合攏組裝，否則中間幾根會(huì)因兩側(cè)架子剛度太大而難以安裝。支架支撐平面圖支架支撐平面圖⑷注意事項(xiàng)立桿生根在砼表面要在同排立桿下墊14槽鋼，做好排水處理。接頭是立桿同橫桿、斜桿的連接裝置，應(yīng)確保接頭鎖緊。組裝時(shí)，先將上碗扣擱置在限位銷上，將橫桿、斜桿等接頭插入下碗扣，使接頭弧面與立桿密貼，待全部接頭插入后，將上碗扣套下，并能榔頭順時(shí)針沿切線敲擊上碗扣凸頭，直至上碗扣被限位銷卡緊不再轉(zhuǎn)動(dòng)為止。如發(fā)現(xiàn)上碗扣扣不緊，或限位銷不能進(jìn)入上碗扣螺旋面，應(yīng)檢查立桿與橫桿是否垂直，相鄰的兩下碗扣是否在同一水平面上（即橫桿水平度是否符合要求）；下碗扣與立桿的同軸度是否符合要求；下碗扣的水平面同立桿軸線的垂直度是否符合要求；橫桿接頭與橫桿是否變形；橫桿接頭的弧面中心線同橫桿軸線是否垂直；下碗扣內(nèi)有無(wú)砂漿等雜物填充等；如是裝配原因，則應(yīng)調(diào)整后鎖緊；如是桿件本身原因，則應(yīng)拆除，并送去整修。每道剪刀撐跨越立桿的根數(shù)宜與斜桿水平傾角相適應(yīng)，宜為7～5根，每道剪刀撐寬度不應(yīng)小于4跨；必須在外側(cè)立面的兩端和中間各設(shè)置一道剪刀撐，并應(yīng)由底至頂連續(xù)設(shè)置；支架四邊與中間每隔四排支架立桿應(yīng)設(shè)置一道縱向剪刀撐，由底至頂連續(xù)設(shè)置；剪刀撐斜桿的接長(zhǎng)采用搭接，搭接長(zhǎng)度不小于1m，采用不少于2個(gè)旋轉(zhuǎn)扣件固定，端部扣件蓋板的邊緣至桿端距離不小于10cm；搭設(shè)時(shí)相鄰立桿的接長(zhǎng)縫應(yīng)錯(cuò)開，第一層立桿應(yīng)使用不同長(zhǎng)度的立桿錯(cuò)開布置，往上均用3.0m長(zhǎng)桿，至頂層再用不同長(zhǎng)度的立桿找平。⑸驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)①整架垂直度應(yīng)小于1/500L，但最大不超過100mm；②碗扣支架直線布置，其中心直線度應(yīng)小于1/200L;③橫桿的水平度，即橫桿兩端的高度偏差應(yīng)小于1/400L；④所有碗扣接頭必須鎖緊；⑤剪刀撐須抵地。8.3.4模板采用竹膠板，便于安裝和拆卸。為控制好各部位混凝土厚度，確保拱肋不超重，在模板上計(jì)劃采用以下方法控制：⑴底板：控制好底模標(biāo)高，然后綁扎底板鋼筋，澆注底板與腹板交界位置20cm左右位置，底板澆注過程中頂面通過加壓板來(lái)控制底板厚度，澆注混凝土前將壓板通過拉桿螺栓固定，振搗孔順橋向每隔1m設(shè)置一排，一排設(shè)置4個(gè)。見示意圖模板固定示意模板固定示意圖⑵腹板：擋頭模與內(nèi)外側(cè)模通過方木聯(lián)接，間隔槽擋頭模通過設(shè)置在腹板內(nèi)的勁性骨架焊接小牛腿加固，澆注過程中人工清理倒流的混凝土。⑶頂板：腹板澆注完后再支立支架，頂板底模支撐體系直接放置在底板上，頂板外側(cè)模通過設(shè)置在混凝土頂面的對(duì)拉拉桿加固，頂板混凝土厚度控制方法和底板相同。8.4拱上立柱施工施工工藝流程見下圖拱上立柱采用整體大塊鋼模一次性完成，混凝土澆注完畢終凝后，墩頂灑水并覆蓋，拆模后用塑料薄膜+土工布包裹以加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)。測(cè)量放樣測(cè)量放樣鑿毛清洗拱頂表面架立支架鋼筋綁扎鋼筋加工校核、檢查墩柱中心等立模模板加工混凝土制備混凝土灌注制作試件養(yǎng)生拆模檢查、簽證墩身施工工藝流程圖墩身施工工藝流程圖混凝土墩臺(tái)允許偏差和檢驗(yàn)方法表5-9序號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）檢驗(yàn)方法1墩臺(tái)前后、左右邊緣距設(shè)計(jì)中心線尺寸±20測(cè)量檢查不少于5處2墩高±53橋墩平面扭角2°4表面平整度51m靠尺檢查不少于5處5簡(jiǎn)支混凝土梁每片混凝土梁一端兩支承墊石頂面高差3測(cè)量檢查每孔混凝土梁一端兩支承墊石頂面高差46簡(jiǎn)支鋼梁支承墊石頂面高差57支承墊石頂面高程0-108預(yù)埋件和預(yù)留孔位置58.5拱上連續(xù)梁施工連續(xù)梁采用先簡(jiǎn)支后連續(xù)的方法施工。每片梁施工工序流程為：支架搭設(shè)→安裝底模、外側(cè)模→綁扎底板、腹板鋼筋→安裝預(yù)應(yīng)力管道→安裝內(nèi)?！鷿沧⒌?、腹板鋼筋→綁扎頂板鋼筋→安裝預(yù)應(yīng)力管道→澆筑頂板混凝土→養(yǎng)生→張拉相應(yīng)的預(yù)應(yīng)力鋼束→壓漿。4孔簡(jiǎn)支梁施工完后，穿通長(zhǎng)預(yù)應(yīng)力束，澆注濕接縫，強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)要求后張拉預(yù)應(yīng)力束，完成體系轉(zhuǎn)換。8.5.1連續(xù)梁采用膺架體系作支撐，立柱采用鋼管和在拱上柱頂部設(shè)置牛腿結(jié)合的方案，在兩個(gè)拱上立柱之間設(shè)置兩排φ630mm鋼管立柱，跨度9.0m。鋼管立柱放置在拱圈上，并與拱圈頂板上預(yù)埋的鋼板焊接，鋼管之間縱橫用槽鋼設(shè)置剪刀撐連接。牛腿在拱上立柱澆注混凝土前預(yù)埋鋼件，拆模后立柱兩側(cè)對(duì)稱安裝牛腿，并用精軋螺紋鋼通過墩身預(yù)留孔將每對(duì)牛腿聯(lián)接，立柱和牛腿上放工字鋼墊梁，墊梁與鋼管立柱和牛腿焊接聯(lián)結(jié)，然后順橋向放置11組單層雙排18m貝雷梁，靠近拱上立柱處采用貝雷梁上設(shè)置型鋼或方木形成連續(xù)梁底模支撐體系。拱上膺架與拱上立柱同步施工，在拱圈完成后開始搭設(shè)，牛腿、貝雷梁待立柱拆模后安裝。安裝安裝膺架及支座立底模及側(cè)模綁扎底、腹板鋼筋及預(yù)應(yīng)力鋼束支立內(nèi)模檢驗(yàn)簽證澆注混凝土養(yǎng)護(hù)、拆模張拉預(yù)應(yīng)力鋼束管道壓漿封錨鋼筋加工制備混凝土制作水泥漿制作混凝土試塊測(cè)定混凝土試強(qiáng)度檢驗(yàn)張拉設(shè)備預(yù)壓綁扎頂板鋼筋圖3.2.12拱上梁施工工藝框8.5.2模板采用竹膠板，便于安裝和拆卸。采用砂袋進(jìn)行預(yù)壓檢測(cè)，用以消除膺架非彈性變形，逐步施工加荷載期間對(duì)測(cè)點(diǎn)每隔一定時(shí)間進(jìn)行一次測(cè)量。觀測(cè)支架各部位的沉降量并做好記錄，與原設(shè)置的支架沉降量核對(duì)，以便以后施工參考。同時(shí)觀測(cè)支架的強(qiáng)度和穩(wěn)定性，對(duì)變形超過設(shè)計(jì)變形的要立即停止加載，查明原因后現(xiàn)繼續(xù)施工。加載預(yù)壓時(shí)間按要求進(jìn)行，一般為5～7天。8.5.3鋼筋按設(shè)計(jì)要求在現(xiàn)場(chǎng)鋼筋加工廠集中下料彎制成型后，在梁部底模上綁扎成型。預(yù)應(yīng)力筋按設(shè)計(jì)圖表的下料長(zhǎng)度下料。編束后用鐵絲綁扎牢固。箱梁預(yù)應(yīng)力孔道采用波紋管定位鋼筋控制線型，防止漏漿，定位鋼筋的位置嚴(yán)格按設(shè)計(jì)坐標(biāo)布置，保證孔道成型符合設(shè)計(jì)要求，混凝土作業(yè)時(shí)，波紋管不能被擾動(dòng)。8.5.4立模、綁扎鋼筋完成經(jīng)監(jiān)理工程師檢查合格后，即可進(jìn)行混凝土澆筑，混凝土由混凝土拌和站集中供應(yīng)，混凝土通過施工便道由混凝土運(yùn)輸車運(yùn)輸，混凝土泵車泵送入模。梁體混凝土澆筑順序：從兩端向中間水平分層、斜向分段、兩側(cè)腹板對(duì)稱、連續(xù)澆筑。每層混凝土的灌注厚度不得超過30cm。澆筑時(shí)同一斷面先澆筑底板，后腹板、頂板混凝土澆筑入模時(shí)下料要均勻，混凝土的振搗與下料交替進(jìn)行。梁體混凝土澆筑時(shí)，采用插入式振動(dòng)器進(jìn)行振搗；橋面采用懸空式整平機(jī)進(jìn)行整平壓實(shí)，頂板混凝土澆筑完畢，初凝前人工用抹子進(jìn)行二次收漿、趕壓，防止裂紋，并將表面壓光，以保證橋面鋪裝的鋪裝質(zhì)量。在自然氣溫較高的情況下，混凝土初凝后，采用灑水養(yǎng)護(hù)。梁體為泵送混凝土，膠凝材料用量較大，產(chǎn)生的水化熱較大，為防止因干縮、溫差等因素出現(xiàn)的裂縫，在混凝土澆筑完成后，12h內(nèi)即以土工布覆蓋養(yǎng)護(hù)，并在其上覆蓋塑料薄膜，梁體灑水次數(shù)應(yīng)能保持混凝土表面充分潮濕。梁體養(yǎng)護(hù)用水與拌制梁體混凝土用水相同。8.5.5預(yù)應(yīng)力張拉采用兩端整體張拉。預(yù)應(yīng)力張拉時(shí)，應(yīng)按“對(duì)稱、均衡”原則進(jìn)行，相同編號(hào)的鋼束應(yīng)左右對(duì)稱進(jìn)行，張拉采用張拉力為主、伸長(zhǎng)量作為校核的原則進(jìn)行雙控。檢查梁體混凝土強(qiáng)度及混凝土彈性模量是否達(dá)到設(shè)計(jì)要求；計(jì)算鋼束理論伸長(zhǎng)值；清除箱梁端部錨墊板上及喇叭管內(nèi)的水泥漿，調(diào)整箱梁兩端鋼絞線束的外露長(zhǎng)度大致相等；在第一跨箱梁張拉時(shí)要對(duì)錨頭、孔道等引起的摩阻損失進(jìn)行實(shí)際測(cè)定，根據(jù)實(shí)測(cè)結(jié)果計(jì)算張拉控制力，并與設(shè)計(jì)單位協(xié)商進(jìn)行修正。錨具和千斤頂在使用前，對(duì)其外形外觀、硬度、錨固性能及工藝性能進(jìn)行抽樣復(fù)檢，合格后，方能使用。箱梁預(yù)應(yīng)力施工采用雙控法，以應(yīng)力控制為主，伸長(zhǎng)值作校核，其張拉程序?yàn)椋?→初應(yīng)力σk（測(cè)伸長(zhǎng)值初值）→張拉到控制應(yīng)力σk（靜停5分鐘，測(cè)伸長(zhǎng)值終值，計(jì)算并校核伸長(zhǎng)值）→回油錨固（測(cè)回縮量）。在張拉過程中，如發(fā)現(xiàn)滑絲，斷絲，立即停止操作，查明原因，作好記錄。若滑絲、斷絲的數(shù)量超過有關(guān)規(guī)定時(shí)，經(jīng)監(jiān)理工程師檢查同意后重新?lián)Q束。8.5.6張拉完成后確定預(yù)應(yīng)力筋無(wú)斷絲、滑絲現(xiàn)象，然后切除多余鋼絞線，封堵錨頭，封錨水泥漿強(qiáng)度達(dá)到10MPa時(shí)即可壓漿。壓漿時(shí)間以張拉完畢不超過48h控制，同一管道壓漿作業(yè)要一次完成不得中斷，且梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃壓漿采用真空輔助壓漿工藝，壓漿泵采用連續(xù)式，同一管道壓漿應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，一次完成。其工作原理為：在孔道的一端采用真空泵對(duì)孔道進(jìn)行抽氣，使之產(chǎn)生負(fù)壓，在孔道的另一端用壓漿泵進(jìn)行灌漿，直至充滿整條孔道。壓漿前管道真空度應(yīng)穩(wěn)定在-0.09～-0.10MPa之間，漿體注滿管道后，應(yīng)在0.50～0.60MPa下持壓2min，確認(rèn)出漿濃度與進(jìn)漿濃度一致時(shí)，方可封閉保壓。水泥漿攪拌結(jié)束至壓入管道的時(shí)間間隔不應(yīng)超過40min。冬季壓漿時(shí)應(yīng)采取保溫措施，并摻加防凍劑。8.5.7混凝土養(yǎng)護(hù)達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度后，即可拆模卸架，拆模應(yīng)注意保護(hù)梁體混凝土不受碰撞和缺棱掉角。卸架時(shí)應(yīng)從跨中開始，逐步對(duì)稱拆除相鄰節(jié)點(diǎn)，使梁體均勻承載。8.6邊跨現(xiàn)澆段施工⑴邊跨現(xiàn)澆段采用膺架方法進(jìn)行施工，與拱上連續(xù)梁同步施工，不宜過早。⑵支架采用施打鋼管樁作支承，上設(shè)貝雷架、工字鋼。⑶砼澆筑擬分兩次進(jìn)行，先澆筑底板及腹板，再澆筑翼板。⑷安裝鋼筋的同時(shí)，按設(shè)計(jì)要求預(yù)埋合攏段處臨時(shí)張拉所需的錨墊板及型鋼。⑸安裝鋼筋、預(yù)應(yīng)力體系及澆筑砼的施工要求與拱上連續(xù)梁澆筑工序相同。8.7轉(zhuǎn)體施工8.7.1轉(zhuǎn)體各部分的布置平轉(zhuǎn)牽引系統(tǒng)由牽引動(dòng)力系統(tǒng)、牽引索、牽引反力座組成。轉(zhuǎn)體施工設(shè)備采用全液壓、自動(dòng)、連續(xù)運(yùn)行系統(tǒng)。牽引系統(tǒng)體系見圖。牽引系統(tǒng)體系圖牽引系統(tǒng)體系圖⑴牽引動(dòng)力系統(tǒng)每個(gè)轉(zhuǎn)體的牽引動(dòng)力系統(tǒng)由2臺(tái)400t連續(xù)型牽引千斤頂、兩臺(tái)液壓泵站及一臺(tái)主控臺(tái)通過高壓油管和電纜連接組成，高速公路兩側(cè)轉(zhuǎn)體的分別單獨(dú)成為一套牽引動(dòng)系統(tǒng)。牽引動(dòng)力系統(tǒng)兩臺(tái)連續(xù)千斤頂分別水平、平行、對(duì)稱地布置于轉(zhuǎn)盤兩側(cè)，千斤頂?shù)闹行木€與上轉(zhuǎn)盤外圓相切，中心線高度與上轉(zhuǎn)盤預(yù)埋鋼鉸線的中心線水平。千斤頂放置于配套的反力座上，反力座預(yù)埋鋼筋和型鋼深入承臺(tái)內(nèi)，反力座在下轉(zhuǎn)盤承臺(tái)混凝土澆注完成后立模澆注，牽引反力座槽口位置及高度精確放樣，準(zhǔn)確定位，并能承受大于400t的反力作用。將調(diào)試好的動(dòng)力系統(tǒng)設(shè)備運(yùn)到工地進(jìn)行對(duì)位安裝后，往泵站油箱內(nèi)注滿專用液壓油，正確聯(lián)接油路和電路，重新進(jìn)行系統(tǒng)調(diào)試，使動(dòng)力系統(tǒng)運(yùn)行的同步性和連續(xù)性達(dá)到最佳狀態(tài)。⑵牽引索上轉(zhuǎn)盤設(shè)置兩束牽引索，逐根順次沿著既定索道排列纏繞3/4圈以后穿過千斤頂。牽引索固定端設(shè)置在上轉(zhuǎn)盤預(yù)埋件上，用千斤頂對(duì)鋼鉸線預(yù)緊，使同一束牽引索各鋼鉸線持力基本一致。牽引索安裝完到使用期間注意保護(hù)，防止電焊打傷或電流通過，防潮防淋避免銹蝕。8.7.2轉(zhuǎn)體前準(zhǔn)備事項(xiàng)⑴解除約束轉(zhuǎn)體前鑿除臨時(shí)支墩，切斷連接鋼筋。鑿除前檢查鋼撐腳是否用鋼楔塊塞死。⑵稱重試驗(yàn)在上轉(zhuǎn)盤下用千斤頂施加力，分別用位移計(jì)測(cè)出球鉸由靜摩擦狀態(tài)到動(dòng)摩擦狀態(tài)的臨界值，上轉(zhuǎn)盤兩側(cè)的力差即為不平衡重量。⑶配重根據(jù)稱重試驗(yàn)在梁部用砂袋或水箱增加配重，確保兩端重量平衡。⑷試轉(zhuǎn)正試轉(zhuǎn)動(dòng)之前，進(jìn)行試轉(zhuǎn)，全面檢查一遍牽引動(dòng)力系統(tǒng)、轉(zhuǎn)體體系、位控體系、防傾保險(xiǎn)體系是否狀態(tài)良好。建立主橋墩轉(zhuǎn)動(dòng)角速度與梁端轉(zhuǎn)動(dòng)線速度的關(guān)系，以便在轉(zhuǎn)動(dòng)過程中把轉(zhuǎn)動(dòng)速度控制在要求范圍內(nèi)。8.7.3正式轉(zhuǎn)體⑴檢查滑道和轉(zhuǎn)體設(shè)備是否完好，做好轉(zhuǎn)體的準(zhǔn)備工作。⑵進(jìn)一步做好人員分工，根據(jù)各個(gè)關(guān)鍵部位、施工環(huán)節(jié)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)人員做好周密部署，各司其職，分工協(xié)作，由現(xiàn)場(chǎng)總指揮統(tǒng)一安排。⑶先使千斤頂達(dá)到預(yù)定噸位，啟動(dòng)動(dòng)力系統(tǒng)設(shè)備，并使其在“自動(dòng)”狀態(tài)下運(yùn)行。⑷單個(gè)轉(zhuǎn)體使用的兩對(duì)稱千斤頂?shù)淖饔昧κ冀K保持大小相等、方向相反，避免不平衡力偶產(chǎn)生。⑸設(shè)備運(yùn)行過程中，各崗位人員堅(jiān)守崗位，時(shí)刻注意觀察，監(jiān)控動(dòng)力設(shè)備和轉(zhuǎn)體各部位的運(yùn)行情況，并作好記錄。⑹在轉(zhuǎn)體就位處設(shè)置限位裝置，并安排技術(shù)人員在兩個(gè)轉(zhuǎn)盤附近負(fù)責(zé)讀轉(zhuǎn)盤上標(biāo)識(shí)的刻度，隨時(shí)與總指揮聯(lián)系。為防止超轉(zhuǎn)現(xiàn)象，在轉(zhuǎn)體接近設(shè)計(jì)位置時(shí)，停止自動(dòng)牽引操作，采用點(diǎn)動(dòng)控制精確定位。8.7.4轉(zhuǎn)體精確定位軸線偏差主要采用連續(xù)千斤頂點(diǎn)動(dòng)控制來(lái)調(diào)整，點(diǎn)動(dòng)時(shí)間為0.2秒一次，每次點(diǎn)動(dòng)千斤頂行程為1mm，換算梁端行程。每點(diǎn)動(dòng)操作一次，測(cè)量人員測(cè)報(bào)軸線走行現(xiàn)狀數(shù)據(jù)一次，反復(fù)循環(huán)，直至轉(zhuǎn)體軸線精確就位。若轉(zhuǎn)體到位后發(fā)現(xiàn)有輕微橫向傾斜或高程偏差，則采用千斤頂在上下盤之間適當(dāng)頂起拱，進(jìn)行調(diào)整。8.8合攏段施工根據(jù)設(shè)計(jì)要求，按照先合攏邊跨，后合攏中跨的順序施工。合攏時(shí)，需要安裝臨時(shí)鎖定設(shè)施，并選擇當(dāng)天氣溫最低或設(shè)計(jì)要求的溫度澆筑合攏段砼。合攏段砼采用低收縮、低徐變砼。8.9橋面系橋面系施工工藝流程見圖3.9在梁體澆筑時(shí)，按圖紙要求預(yù)埋接觸網(wǎng)錨固螺栓、預(yù)留泄水孔等。防撞墻及電纜槽所有鋼筋、混凝土等施工按設(shè)計(jì)和現(xiàn)行規(guī)范要求施工；構(gòu)件安裝前逐塊檢查，安裝時(shí)采用掛線控制，保證構(gòu)件安裝位置正確、外輪廓清晰、線條優(yōu)美。鋪設(shè)橋面防水層鋪設(shè)和現(xiàn)澆保護(hù)層，當(dāng)保護(hù)層混凝土養(yǎng)護(hù)時(shí)間超過7天后防撞墻、電纜槽豎墻共定型模板分段組織流水作業(yè)。8.9.1安裝泄水管時(shí)須保證泄水管垂直，控制泄水管上緣高程，確保排水通暢。8.9.2橋梁伸縮縫選擇合格廠家定型制作并邀請(qǐng)廠家技術(shù)人員到場(chǎng)指導(dǎo)安裝施工，按施工溫度設(shè)置縫值。伸縮縫在保護(hù)層施工后鋪設(shè)無(wú)砟軌道基礎(chǔ)底座前進(jìn)行安裝。安裝豎向泄水管安裝豎向泄水管擋碴墻、中豎墻制作橫向泄水孔制作、安裝橋面清理防水層鋪設(shè)保護(hù)層澆筑遮板安裝邊豎墻制作伸縮縫安裝欄桿安裝遮板預(yù)制欄桿預(yù)制圖8.98.9.3首先對(duì)橋面基層進(jìn)行處理，并保證其干燥平整，然后將防水涂料按配比拌和并攪拌均勻，涂刷涂料并用刮板刮平，隨即粘貼防水卷材并用木板推壓平整使其密貼不空鼓、不翹邊。卷材粘貼完畢涂料凝固后，即可進(jìn)行混凝土保護(hù)層施工。將攪拌好的混凝土攤鋪在防水層上，平板震動(dòng)器振搗密實(shí)，并用木抹刮平，初凝后二次抹平壓光，然后覆蓋薄膜灑水養(yǎng)護(hù)。8.9.4防撞墻采用整體定型鋼模全跨一次澆筑成形。8.9.5電纜槽蓋板在小型預(yù)制廠集中預(yù)制，由汽車吊吊至橋面，配合人工安裝。8.9.6在防撞墻的外側(cè)分別設(shè)置信號(hào)槽、通信槽、電力電纜槽，電纜槽由豎墻和蓋板組成，豎墻采用現(xiàn)澆施工，預(yù)制梁體時(shí)在相應(yīng)部位預(yù)埋鋼筋，保證梁體與豎墻連成整體。接觸網(wǎng)一般支柱基礎(chǔ)及下錨拉線基礎(chǔ)同電纜槽豎墻一同灌筑。8.10附屬工程施工沉降縫、泄水孔同步布設(shè)，保證泄水孔暢通，沉降穩(wěn)定后勾縫。

××42米大橋系桿拱施工工藝工程概況中孔剛性系桿拱計(jì)算跨徑L=42m，矢高f=7.0m，跨比D=1/6，拱軸線為二次拋物線型。系梁采用工字型截面，高1.4m,翼寬0.8m，翼厚0.25，肋厚0.3，在與吊桿處漸變?yōu)閷?.8m，高1.4的矩形截面，至拱腳段漸變?yōu)楦?.95的矩形截面；拱肋采用工字型截面，高1.3m，翼寬0.8m，翼厚0.25，肋厚0.4，在1/3跨處漸變?yōu)閷?.8m，高1.3的矩形截面；吊桿采用48φs5高強(qiáng)碳素鋼絲，吊桿間距4.2m，全橋計(jì)2×9根吊桿，采用直徑為245mm圓形截面，對(duì)應(yīng)吊桿處設(shè)置橫梁，行車道板擱置在橫梁上。中孔主要施工步驟及主要技術(shù)措施施打支架樁基，搭設(shè)系梁和橫梁支架，預(yù)留通航孔，綁扎系梁、拱腳和端橫梁鋼筋，立模澆筑系梁、拱腳和端橫梁砼。支架基礎(chǔ)處理：系桿支架基礎(chǔ)：中孔橋跨位于水中，分三跨布置，中跨的支墩下采用6根15m長(zhǎng)φ273鋼管樁,壁厚7mm，搭設(shè)的臨時(shí)承臺(tái)，鋼管樁的入土深度根據(jù)計(jì)算確定，承載力可根據(jù)貫入度進(jìn)行雙控，承臺(tái)采用鋼結(jié)構(gòu)承臺(tái)，上面用一組雙層三排貝雷作支墩，支墩上安放砂筒；兩邊跨采用長(zhǎng)10m的圓木樁，木樁上擱置18cm*20cm的木枋，布置形式見圖一。橫梁支架基礎(chǔ)：對(duì)于中跨橫梁下，在系桿的臨時(shí)支架內(nèi)插6根φ273的鋼管樁，樁頂鋼結(jié)構(gòu)布置形式同系桿支架；邊跨橫梁下采用6根長(zhǎng)10m的圓木樁，其搭設(shè)形式見圖二。支架搭設(shè)：（見圖一、圖二）根據(jù)結(jié)構(gòu)計(jì)算，中跨每個(gè)系梁下采用單層3排27m桁構(gòu)式貝雷縱梁，上下配加強(qiáng)弦桿,在貝雷縱梁上橫向間距75CM鋪一層20CM*18CM木方、縱向鋪一層10CM*10CM的木枋及槽鋼,在系梁下部吊桿的錨具孔附近的20*18CM木枋旁各放一根15CM*18CM間距50CM左右的小木枋，并墊到20CM高，在系梁澆筑后將小木枋抽出，以保證吊桿的錨具孔有一定的操作寬度，系梁支架預(yù)放貝雷梁彈性變形的預(yù)拱值。橫梁支架亦用3排貝雷片縱梁，上下配加強(qiáng)弦桿，并跟系梁下的貝雷縱梁用支撐架連接，在橫梁下的貝雷縱梁上鋪I20工字鋼并墊平于系梁底模下口。。邊跨采用φ48鋼管，縱向立桿間距為75cm，橫向間距60cm,立桿的下端支承在木枋上。通航孔預(yù)留：搭支架時(shí)，按設(shè)計(jì)規(guī)定預(yù)留通航孔，其寬度、凈高應(yīng)滿足要求。并在通航孔兩側(cè)各施打φ60cm鋼管樁2根。考慮橋梁梁底設(shè)計(jì)高程，結(jié)合支架搭設(shè)的高度，船只通過該橋位時(shí)需限制通航等級(jí)，以確保支架安全。系梁、端橫梁、拱腳段模板制安，鋼筋制安，鋼絞線編束及穿束，預(yù)埋件安放。為保證系梁砼內(nèi)實(shí)外光，系梁底模、側(cè)模采用優(yōu)質(zhì)竹膠板制作，對(duì)銷螺栓固定模板，模板強(qiáng)度及剛度應(yīng)滿足要求，系梁端模采用木模，擬加工制作一套系桿模板，分段制作，模板接縫夾海綿條，確保接縫嚴(yán)密，不漏漿。端橫梁模板亦采用優(yōu)質(zhì)竹膠板制作，木方、槽鋼作加勁肋。在支架上鋪設(shè)系桿底模，根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙，系梁預(yù)拱度根據(jù)設(shè)計(jì)要求按2.5cm計(jì)，施工預(yù)拱度按二次拋物線分配。另外，對(duì)支架采用等荷載砂袋預(yù)壓系桿底模，一方面消除因節(jié)點(diǎn)銷子產(chǎn)生的非彈性變形，另一方面考慮到支架的變形主要是由貝雷架的彈性變形所產(chǎn)生的，彈性變形的數(shù)值可根據(jù)在陸上搭設(shè)同等跨度的3排貝雷梁，采用系梁荷載下的變形量，鋪設(shè)系梁底模時(shí)，需將此變形量按二次拋物線分段考慮在內(nèi)，預(yù)壓后需測(cè)量每一控制點(diǎn)處高程是否與設(shè)計(jì)相符。鋼筋在現(xiàn)場(chǎng)綁扎焊接成型，其焊接與綁扎接頭應(yīng)符合規(guī)范及設(shè)計(jì)要求。鋼絞線每隔50—60cm，用鉛絲綁扎成束，焊好管道定位筋，穿入波紋管，先立一側(cè)模板，然后穿鋼絞線束，再立一側(cè)模板，安放系梁及橫梁錨墊板及橫梁的波紋管，最后立端模，為防止漏漿，在側(cè)模與底模交界處夾海綿條，以防漏漿。施工過程中注意安放好以下預(yù)埋件：系梁、橫梁張拉端錨墊板；在系梁預(yù)應(yīng)力束管道沿軸線等間距布設(shè)3-4處排漿孔；吊桿固定端錨墊板及下導(dǎo)管，焊接在系梁鋼筋并且錨固在模板上，在澆筑砼的前后分別對(duì)其平面位置及垂直度精確測(cè)量。中橫梁的鋼筋預(yù)埋件、波紋管、錨墊板等。鋼筋綁扎發(fā)生打架時(shí)，遵循普通鋼筋讓預(yù)應(yīng)力鋼筋、小鋼筋讓大鋼筋的原則。系梁及端橫梁的澆筑工藝首先澆筑系梁砼，然后澆筑端橫梁砼，為保證系梁砼的密實(shí)，用插入式振搗器振搗。在系梁及端橫梁拆模后，在對(duì)應(yīng)的中橫梁位置打毛處理系梁。砼澆筑采用整片灌注，斜向分層，縱向分段，由兩端對(duì)稱向中間進(jìn)行，分段長(zhǎng)度控制在4-6m，分層厚度不超過30cm，大致分4層澆筑，采用附著式振動(dòng)器和插入式振動(dòng)器聯(lián)合振搗，灌注連續(xù)均勻進(jìn)行，砼運(yùn)輸采用HB-30型輸送泵運(yùn)輸。因系梁斷面高而狹，配筋密，預(yù)埋件及波紋管縱橫交錯(cuò)，根據(jù)在以往工程施工中的經(jīng)驗(yàn)，采用級(jí)配連續(xù)的中小子，同時(shí)在砼中加入具有緩凝、保坍、減水和高增強(qiáng)性能的多功能復(fù)合外加劑（JM—Ⅱ型）（摻量為水泥用量的1.1%），在滿足砼坍落度的同時(shí)，又可確保砼強(qiáng)度。在系梁或端橫梁砼初凝后，用單筒卷?yè)P(yáng)機(jī)將預(yù)應(yīng)力鋼絞線束左右拖拉數(shù)次，以防止沿波紋管滲入的砂漿粘住鋼絞線束。并用蛇皮布將外露的鋼絞線包裹起來(lái)直至錨板口，以防雨水進(jìn)入波紋管內(nèi)及鋼絞線銹蝕。砼澆筑過程中，應(yīng)做好以下工作：①、澆筑對(duì)稱均衡進(jìn)行，同時(shí)在支架基礎(chǔ)上設(shè)觀測(cè)點(diǎn)，隨時(shí)監(jiān)測(cè)支架沉降情況。派專人跟蹤觀察模板及支架變形情況。③、拱腳處配筋特密，因此在梁端拱腳處設(shè)計(jì)專門的細(xì)石混凝土配合比，除附著式振動(dòng)器和插入式振動(dòng)器振搗外，同時(shí)采用鉗式振動(dòng)器加強(qiáng)振搗，確保砼密實(shí)；④、拱腳、吊桿處預(yù)埋件采用定位措施，將其牢固地與鋼筋連接在一起，防止?jié)仓^程中發(fā)生位移。系梁第一批預(yù)應(yīng)力束張拉：根據(jù)設(shè)計(jì)要求，待系梁砼強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度90%時(shí)，張拉系梁N1、N2鋼束，張拉控制應(yīng)力為σk=0.75Ryb，采用兩臺(tái)YCW-250型千斤頂，配套油泵ZB4/500，兩端張拉，張拉以張拉力和伸長(zhǎng)值雙控控制，實(shí)際伸長(zhǎng)值與理論伸長(zhǎng)值差值控制在±6%以內(nèi)。系梁錨具為夾片式自錨型錨具，根據(jù)《公路橋梁涵施工技術(shù)規(guī)范》（JTJ041-2000）預(yù)應(yīng)力束張拉程序?yàn)椋?—→初應(yīng)力—→σcon（持荷2min錨固）。預(yù)應(yīng)力束張拉順序按設(shè)計(jì)要求，OVM錨張拉工藝如下：千斤頂與配件裝置順序：安裝工作錨板—→夾片—→限位板—→千斤頂—→工具錨—→工具錨夾片施加預(yù)應(yīng)力：向千斤頂張拉缸加油壓至設(shè)計(jì)油壓值—→測(cè)量伸長(zhǎng)量—→做好張拉記錄。錨固：打開高壓油泵截止閥，張拉油壓緩慢降至零—→活塞回程。壓漿：卸下工具錨、千斤頂、限位板—→切除多余鋼絞線—→封錨—→灌漿。張拉端橫梁第一批預(yù)應(yīng)力束：按設(shè)計(jì)圖紙要求