文獻編號：TS/ZY–07–04營口天盛重工有限責任公司作業(yè)文獻版本號：A/0棒材生產(chǎn)線崗位技術(shù)操作規(guī)程編制審核批準-4-1發(fā)布-5-1實行營口天盛重工裝備有限公司軋鋼廠前言本規(guī)程編寫格式符合GB/T1.1-《原則化工作導則第1某些：原則構(gòu)造與編寫規(guī)則》、GB/T1.2-《原則化工作導則第2某些：原則中規(guī)范性技術(shù)要素內(nèi)容擬定辦法》規(guī)定。本規(guī)程規(guī)定了營口天盛重工裝備有限公司棒材生產(chǎn)線各崗位責任與權(quán)限、重要工藝參數(shù)和控制要點、重要設備性能和操作程序、事故解決、安全要點及關(guān)于注意事項等內(nèi)容。本規(guī)程由營口天盛重工裝備有限公司軋鋼廠提出。本規(guī)程起草單位：營口天盛重工裝備有限公司軋鋼項目部。本規(guī)程合用于營口天盛重工裝備有限公司棒材生產(chǎn)線各崗位。規(guī)程制定：張振華規(guī)程審核：趙平倉規(guī)程批準：高洪川本規(guī)程初次發(fā)布日期：4月1日。目錄前言·…………….2目錄·…………….31總論………………….62加熱爐崗位技術(shù)操作規(guī)程………………72.1加熱班長崗位………….72.1.2崗位職責…………….72.1.2操作程序·………….72.2、原料工崗位·………………………92.2.1崗位職責…………….92.2.2操作程序…………….92.2.3事故解決及注意事項……………….92.3上料工崗位（0CS、1CS操作工）……………………102.3.1崗位職責………….102.3.2操作程序………….102.3.3事故解決及注意事項…………….102.4、裝鋼工崗位（2CS）…………………102.4.1崗位職責………….112.4.2操作程序………….112.4.3事故解決及注意事項…………….122.5、加熱工崗位……………………….122.5.1崗位職責………….122.5.2操作程序………….132.6、崗位職責…………….142.6.1崗位職責………….142.6.2操作程序………….152.6.3事故解決及注意事項…………….153軋制崗位技術(shù)操作規(guī)程…………………….163.1軋制班長崗位……………………….163.1.1崗位職責………….163.1.2操作程序………….163.1.3事故解決及注意事項·………….223.2粗軋工崗位………….233.2.1崗位職責·………….233.2.2操作程序………….233.3中軋工崗位………….243.3.1崗位職責………….243.3.2操作程序………….243.4精軋工崗位………….253.4.1崗位職責·………….253.4.2操作程序·………….253.54CS操作工崗位……………………….253.5.1崗位職責·………….253.5.2操作程序………….253.5.3倍尺飛剪操作工藝規(guī)定(4CS)·………………….263.5.4冷床輸入變頻輥道操作程序·…………………….273.5.5裙板使用量選取……………….273.5.6設定或修改上鋼周期（時間）…………………·273.5.7步進式冷床操作工藝規(guī)定……….284精整崗位技術(shù)操作規(guī)程…………………….294.1精整班長崗位·……………………….294.1.1崗位職責………….294.1.2操作程序·………….294.1.3事故解決·………….324.2冷床卸料工崗位…………………….334.2.1崗位職責……………………….334.2.2操作程序………….334.3、5CS冷飛剪剪切工崗位……………….344.3.1崗位職責………….344.3.2操作程序………….344.3.3事故解決及注意事項…………….344.4短亂尺剔除及取樣工崗位………….344.4.1崗位職責………….344.5非定尺收集工崗位………………….354.5.1崗位職責………….354.6計數(shù)工崗位………….354.6.1崗位職責………….354.7操作室操作工崗位……………….374.7.1崗位職責………….374.7.2重要設備參數(shù)…………………….374.7.3操作程序………….374.7.4事故解決及注意事項…………….425穿水冷卻崗位技術(shù)操作規(guī)程……………….435.1控冷工崗位……………………….435.1.1崗位職責·……………………….435.1.2重要設備參數(shù)及控制規(guī)定……….435.1.3操作程序……………………….44一．總論本規(guī)程規(guī)定了營口天盛重工裝備有限公司軋鋼廠棒材生產(chǎn)線各崗位責任和權(quán)限，重要工藝參數(shù)和控制要點，重要設備性能和操作程序、故障解決及安全要點及關(guān)于事項等內(nèi)容，以保證本規(guī)程規(guī)定各崗位工作規(guī)定。本規(guī)程合用于營口天盛重工裝備有限公司軋鋼棒材生產(chǎn)線各崗位。

二、加熱崗位技術(shù)操作規(guī)程1加熱班長崗位1.1崗位職責1.1.1全面負責加熱爐區(qū)安全生產(chǎn)、技術(shù)操作、衛(wèi)生等工作。1.1.2組織全班職工貫徹執(zhí)行各項制度，完畢生產(chǎn)任務；組織、領(lǐng)導各崗位工作。1.1.3認真執(zhí)行《蓄熱式加熱爐技術(shù)操作規(guī)程》1.1.4認真執(zhí)行工藝技術(shù)規(guī)程和加熱工藝制度。1.1.5負責爐區(qū)環(huán)保、衛(wèi)生工作，廢鋼、鐵皮雜物當班清凈。1.1.6負責加熱區(qū)交接班工作。1.2操作程序1.2.1嚴格執(zhí)行《按爐送鋼制度》，加強各崗位之間協(xié)調(diào)，加強與軋鋼工序協(xié)作，保證生產(chǎn)工藝規(guī)定。1.2.2經(jīng)常檢查煤氣管路閥門、燒嘴運營狀況，并貫徹、執(zhí)行關(guān)于煤氣技術(shù)操作規(guī)程，防止煤氣中毒、煤氣回火爆炸等事故發(fā)生。1.2.3經(jīng)常檢查爐底水管、汽化冷卻運營狀況；定期檢查水質(zhì)與否符合規(guī)定，有異常及時報告，并請關(guān)于人員解決。1.2.4嚴格執(zhí)行《蓄熱式加熱爐技術(shù)操作規(guī)程》和《工藝技術(shù)規(guī)程》。2CS0、CS1原料工崗位2.1崗位職責2.1.1負責與煉鋼聯(lián)系鋼坯熱送及冷坯上料事宜。2.1.2負責鋼坯質(zhì)量檢查驗收。2.1.3依照生產(chǎn)需要和庫存狀況積極組織供料，不能影響生產(chǎn)。2.1.4負責填寫鋼坯入出庫臺賬。2.1.5嚴格執(zhí)行《按爐送鋼制度》，防止混鋼。2.1.6做好崗位交接班工作，做好生產(chǎn)記錄。2.1.7搞好環(huán)境衛(wèi)生，文明生產(chǎn)。2.2操作程序2.2.1認真搞好交接班工作：按照《鋼坯入出庫臺賬》核對鋼坯爐號、數(shù)量、堆放狀況。2.2.2不合格鋼坯不得驗收，并及時返回煉鋼。2.2.3鋼坯在入垛前必要核對鋼種、爐號、支數(shù)，不同鋼種鋼坯不能同垛堆放，必要分垛堆放。2.2.4按照原料跨平面布置圖所示位置進行鋼坯堆放。2.2.5碼垛高度不超過3米，碼垛時鋼坯應放緊，放正。同一爐號按順序依次碼在一起。不同爐號中間應隔開，要有明顯標記。2.2.5生產(chǎn)工序返回鋼坯，用批示筆在鋼坯上對鋼種，爐號、支數(shù)進行標記后入庫。同步在入出庫臺賬上重新記錄，交接班進行重點交接。2.2.6熱送鋼坯記好爐號、支數(shù)，并且在每次換號時和熱送工、裝爐工進行核對。熱坯有富余時應由過跨小車輸送至原料跨進行碼放，做好記錄。2.2.7過跨小車運坯噸數(shù)不能超過小車額定能力，禁止超負荷運送。2.2.8接到冷坯上料告知后，指揮天車工進行吊用。每次吊用不能超過磁盤額定能力，禁止超負荷吊用。2.3設備性能及注意事項2.3.1設備性能表1：設備性能序號設備名稱性能參數(shù)1過跨小車2.3.1事故解決及注意事項2.3.1.1過跨小車運送鋼坯時，在離軌道機械限位2米時，應給小車斷電，靠小車慣性停止，切勿碰撞限位，導致小車掉軌。2.3.1.2指揮天車吊用時，應給天車工明確信號，起吊時遠離跺位3米以上。2.3.1.3起吊時確認天車行走路線下無人通過。3CS0、CS1熱送工崗位3.1崗位職責3.1.1認真搞好本崗位交接班工作，把煉鋼鋼坯支數(shù)核對清晰；理解所屬設備運營狀況。3.1.2嚴格執(zhí)行《按爐送鋼制度》。3.1.3按照裝爐工要鋼信號上鋼。3.1.4對的使用和維護設備，一旦發(fā)生故障及時解決并及時向1CS和2CS發(fā)出警報信號。3.1.5做好生產(chǎn)記錄。3.2操作程序3.2.1接班后，必要檢查所屬設備運轉(zhuǎn)狀況，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，保證生產(chǎn)正常進行。3.2.2上鋼前啟動熱送輥道，將鋼坯平穩(wěn)運送到提高鏈下方，停止熱送輥道。按照1CS規(guī)定用啟動熱送推鋼機將鋼坯依次推至熱送提高鏈下，再啟動熱送提高鏈依次將鋼坯上至入爐輥道。3.2.3鋼坯每組排齊(通過擋板對齊)，之后再上至入爐輥道。3.2.4輸送鋼坯時，將操作按鈕打到正轉(zhuǎn)，開始輸送，當離緩沖擋板2米距離時，操作按鈕打到停止位，輥道靠慣性將鋼坯輸送到位，切勿高速碰撞緩沖擋板。3.2.5換鋼號時，新鋼種第一塊鋼坯提高時必要電話告知1CS裝料工，并作好熱送記錄，嚴防混鋼種、混號。3.2.6鋼坯輸送時禁止啟動鋼坯推鋼機，推動鋼坯時禁止啟動熱送輥道。3.2.7鋼坯提高前，必要確認提高機取料手擺動臂處在后下位，方可提高。3.2.8取料手取料時，禁止運轉(zhuǎn)提高鏈。3.3設備性能參數(shù)表1：設備性能序號設備名稱簡要技術(shù)性能1熱送輥道輥道減速機：DLR07-64YGP160L1-4功率：7.5kw輸出轉(zhuǎn)速：64rpm輥子尺寸： Φ295×900mm輥道線速度：額定速度0.988m/s頻繁起制動，正、反轉(zhuǎn)輥子間距：1600mm輥子數(shù)量：12個輥道長度：1600mm×11=17600mm輸入鋼坯數(shù)量：4根運送鋼坯溫度：400-850℃2熱坯推鋼機鋼坯規(guī)格：165mm×165mm×1mm推鋼坯根數(shù)：2-4根液壓缸型號：MC25TCB125/90-21001ⅡB-K1287（帶內(nèi)置傳感器）內(nèi)置傳感器型號：工作壓力：6MPa液壓缸工作形程：max2100mm3鋼坯提鏈與受料臺架坯料：165mm×165mm×1mm單根重量：2540kg提高速度：0.18m/s提高鏈電動機型號：YZR225M額定功率：30kw額定轉(zhuǎn)速：962r/min工作制：S340％減速機型號：DLH4SH14-180-B-L速比：180安裝形式：B鏈輪：直徑653.28齒數(shù)：Z=8節(jié)距：P-250凸輪控制器型號：ZWK5-D-06-L-1傳動比：1:5回路數(shù)：6邏輯輸出：直流二線制輸出狀態(tài)：常開制動器型號：YWZ5-400/121最大制動力矩：N.m受料臺架為16號槽鋼，高1365mm鋼構(gòu)造焊接件3.4事故解決及注意事項3.4.1一組熱坯提高完畢后再向煉鋼要鋼。3.4.2當班熱送鋼坯數(shù)要記錄精確，如熱送數(shù)與煉鋼有出入，必要及時向班長報告請示！禁止擅自同煉鋼交涉。3.4.3當熱送坯供不上1CS裝爐，需裝上料臺架處冷坯時，及時告知原料工，并擺放好隔號磚。3.4.4換爐號和交接班時，最容易發(fā)生混號，因而要抓住這兩個操作環(huán)節(jié)，杜絕鋼坯混號發(fā)生。3.4.5提高鏈撥爪焊接不牢固，撥爪撥料時損壞，導致鋼坯掉鏈。告知維修工進行解決。3.4.6提高鏈擺動大，導致拖鏈。提高前鋼坯應靜止提高；提高鏈過長；鏈與齒咬合錯齒。上述狀況發(fā)生時，及時停機，告知維修進行解決。3.4.7提高到位鏈條傳動不斷止，應告知電工檢查接近開關(guān)與否完好。4裝爐工崗位4.1崗位職責4.1.1認真搞好本崗位交接班工作，把爐內(nèi)、爐外鋼坯核對清晰；理解所屬設備運營狀況。4.1.2嚴格執(zhí)行《按爐送鋼制度》，把鋼坯按爐號端正裝入加熱爐，便于進行加熱。4.1.3按照出鋼工要鋼信號裝鋼。4.1.4對的使用和維護設備，一旦發(fā)生故障及時解決并及時向0CS、2CS發(fā)出警報信號。4.1.5做好鋼坯入爐記錄4.2操作程序4.2.1接班后，必要檢查所屬設備運轉(zhuǎn)狀況，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，保證生產(chǎn)正常進行。4.2.2操作前，先確認取料手各油缸與否在零位，檢查各油缸與否漏油，空載確認動作狀況。4.2.3提高鏈將鋼坯提高到位后，確認提高鏈不動，再啟動取料手按鈕，將鋼坯步進運到入爐輥道上。4.2.4啟動入爐輥道，運送鋼坯至爐門前6米處停止輥道等待。4.2.5接到出鋼工裝鋼信號，再啟動入爐輥道。4.2.4換鋼號時，新鋼種第一塊鋼坯上必要加上隔號磚，并作好裝爐記錄，嚴防混鋼種、混號。同步告知出鋼工。4.2.5由于煉鋼熱坯輸送設備故障因素或軋鋼熱送設備故障以及軋鋼進行設備檢修、換輥、生產(chǎn)故障等因素導致多余熱坯可以通過過跨小車運送至軋鋼原料跨，再由天車吊送到上料臺架上進行輸送軋制。4.2.6操作前檢查上料臺架各油缸空載運營狀態(tài)，規(guī)定油缸運營平穩(wěn)，無異音，油缸密封無漏油，檢查升降時間與否適當，如有異常及時聯(lián)系運營工進行解決。4.2.7操作前檢查各油缸接近開關(guān)安裝與否緊固，檢測信號與否精確，如有異常及時聯(lián)系電工進行解決。4.2.8檢查完畢，啟動上料臺架按鈕，進行步進動作。步進動作可以自動完畢，也可以手動逐漸完畢。在需要調(diào)節(jié)步距時，將按鈕打到手動進行調(diào)節(jié)。4.2.9動作過程中，如有異常，按鈕批示燈會報警，根據(jù)不同因素及時聯(lián)系有關(guān)人員進行解決。4.2.10動作過程中，遇緊急狀況可以按急停按鈕，此時步進梁動作停止，再進行手動操作。4.3設備性能參數(shù)序號設備名稱性能參數(shù)1提高鏈下料裝置擺動架驅(qū)動液壓缸型號：MC25CAB80/55-90ⅢC活塞直徑：80mm活塞桿直徑：55mm工作行程：90mm工作壓力：10MPa活塞速度：0.167m/s托梁走行驅(qū)動液壓缸型號：MC25TCB63/45-1350ⅢC-K495活塞直徑：63mm活塞桿直徑：45mm工作行程：1350mm工作壓力：7MPa活塞速度：0.167m/s2入爐輥道輸送鋼坯根數(shù)：1根/每次棍子規(guī)格：∮295×400mm棍子線速度：1m/s減速電機型號：DLR05-64-YGP132L-4（輥道裝配一）；DLR05-64-YGP132L-4-M2-B-L3（輥道裝配二）；DLR05-64-YGP132L-4-M2-A-L3（輥道裝配三）電機型號：YGP132L-4額定功率：4KW輸出轉(zhuǎn)速：64r/min3冷坯受料臺架臺面最大負荷：61.5t（24根）步進梁升降行程153mm，升降時間2.5s鋼坯正常狀況下，每次移動距離：150mm。鋼坯空位狀況下，每次移動600mm。鋼坯移動速度：60mm/S升降油缸型號：C25ZB140/100-610-ⅠA1，數(shù)量2個，工作行程606.4mm，工作壓力15MPa.平移缸型號：C25ZB140/100-550M-ⅠA1,數(shù)量2個（其中一種帶內(nèi)置位移傳感器）工作行程,正常狀況136.7mm，特殊狀況530mm。工作壓力15MPa。接近開關(guān)型號：J7-D15B1-T.檢測距離15mm。電壓DC10-30V.輸出狀態(tài)為常開。數(shù)量2個。4冷坯受料臺架取料機械手擺動架驅(qū)動液壓缸型號：C25WE80/56-155MⅡC1活塞直徑：80mm活塞桿直徑：56mm制造行程：155mm工作行程：152mm工作壓力：10MPa活塞速度：0.167m/s3.4.7.2.1托梁行走驅(qū)動液壓缸型號：C25ZB63/45-1200MⅢC1活塞直徑：63mm活塞桿直徑：45mm制造行程：1200mm工作行程：1160mm工作壓力：7MPa活塞速度：0.167m/s4.3事故解決及注意事項4.3.1為防止鋼坯在爐內(nèi)跑偏、刮爐墻，裝鋼時必要嚴格把鋼坯對齊，位置擺正。裝鋼時以碰著緩沖擋板為對齊原則。4.3.2要經(jīng)常觀測爐內(nèi)鋼坯狀況，一旦發(fā)現(xiàn)偏斜時，及時停止裝鋼，協(xié)助出鋼工一起解決。4.3.3提高鏈到位后不斷止，及時告知電工進行解決。4.3.4啟動取料手開始按鈕，取料手不動作。告知電動檢查按鈕接觸狀況；檢查各油缸接近開關(guān)與否安裝到位；接近開關(guān)與否有信號；與否能檢測到信號；PLC控制程序與否有問題；依問題不同因素進行相應解決。4.3.5入爐輥道操作前必要確認取料手擺動臂處在前下位。4.3.6輸送時入爐輥道跳閘，撬動鋼坯，及時和閘，再輸送。隨后告知維修工檢查這組輥道與否同一標高。4.3.7輸送過程中鋼坯跑偏卡鋼，及時撬杠進行輸送。隨后檢查輥道水平度。在輥道導槽上焊接導向板進行糾正。4.3.8輥道由于磨損導致標高不一致，應在檢修時更換輥道。4.3.9步進梁不動作，檢查閥臺上比例閥是不是堵塞引起供油不暢，詳細可以分為不上升和不邁進，或者步進梁油缸漏油、機械卡阻，及時檢查告知有關(guān)人員。4.3.10步進梁動作時臺架運營異響大，動作時油管震動大。步進梁油缸供油不穩(wěn)定。告知運營工進行解決。4.3.11受料臺架操作根據(jù)上升、邁進、下降、后退四個過程進行。正常生產(chǎn)自動運營，特殊狀況可以手動逐漸操作。4.3.12取料手動作同受料臺架。4.3.13取料手動作時禁止入爐輥道動作，入爐輥道動作時取料手禁止動作。5加熱工崗位5.1崗位職責5.1.1搞好交接班，理解上班生產(chǎn)和爐內(nèi)鋼坯狀況，以便把鋼坯燒好。5.1.2嚴格執(zhí)行《蓄熱式加熱爐技術(shù)操作規(guī)程》。5.1.3嚴格執(zhí)行鋼坯加熱工藝技術(shù)規(guī)程。為軋鋼燒好坯，防止鋼坯過熱、過燒、粘鋼或低溫鋼。5.1.4在生產(chǎn)過程中，要堅持執(zhí)行“三勤”操作法(勤觀測、勤聯(lián)系、勤調(diào)節(jié))，嚴防煤氣中毒和各種設備事故發(fā)生。5.1.5通過合理控制，盡量實現(xiàn)煤氣完全燃燒，以節(jié)約煤氣、減少成本。5.2操作程序5.2.1接班后要理解上一班生產(chǎn)狀況，核對清晰上一班爐內(nèi)冷坯支數(shù)，做好記錄。5.2.2觀測爐膛溫度和鋼坯溫度，進行熱負荷調(diào)節(jié)；要依照爐內(nèi)詳細鋼種工藝技術(shù)規(guī)程來擬定加熱溫度，嚴防超高溫操作導致鋼坯過熱、過燒、粘鋼，又要防止溫度過低，浮現(xiàn)黑鐵或加熱溫度不均勻等問題。5.2.3正常生產(chǎn)時，加熱爐各段溫度設立應按工藝技術(shù)規(guī)程設立，要經(jīng)常觀測爐子儀器所顯示數(shù)據(jù)，發(fā)現(xiàn)異常，及時調(diào)節(jié)。5.2.4軋鋼機因故障待機，加熱工必要依照待軋時間長短對爐溫和熱負荷進行調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)參數(shù)按工藝技術(shù)規(guī)程。5.2.5認真執(zhí)行“三勤”操作辦法5.2.5.1要勤檢查燒嘴與否暢通、燃燒狀況與否良好。5.2.5.2要勤檢查煤氣、空氣、蒸汽、冷卻水管道有無滲漏、與否暢通。5.2.5.3當發(fā)現(xiàn)煤氣、壓縮空氣、助燃空氣、蒸汽溫度、壓力和流量局限性時，及時與調(diào)度室聯(lián)系解決。5.2.5.4要勤觀測爐膛壓力、煤氣壓力、空氣壓力和煙氣溫度，通過調(diào)節(jié)煙囪閘板來調(diào)節(jié)爐膛壓力為0-30Pa，保持微正壓力狀態(tài)，煤氣燒嘴前壓力為2kPa。5.2.5.5管路或閥門突然破裂，及時告知調(diào)度室，關(guān)閉閥門后，方可再進行修理。如煤氣管破裂，修理之前必要進行吹掃。5.2.5.6當空氣或者是壓縮空氣突然中斷，應及時關(guān)閉燒嘴。5.2.5.7加熱爐在待軋保溫時，應關(guān)閉加熱爐所有爐門，關(guān)小煙閘，關(guān)小空氣鼓風機閥門，防止加熱爐用鼓風機“喘動”。5.2.5.8定期檢查爐子冷卻水水質(zhì)。5.2.5.9合理控制煤氣、風量，盡量實現(xiàn)完全燃燒，以節(jié)約能源、減少成本。5.2.5.10加熱爐煤氣點火、閉火、停爐、烘爐等項操作，詳細按5.2.6蓄熱式加熱爐操作。5.2.6蓄熱式加熱爐操作5.2.6.1加熱爐技術(shù)性能及參數(shù)5.2.6.1.1爐型構(gòu)造加熱爐沿爐長方向分為一加熱段、二加熱段和均熱段。各段所有采用分段分側(cè)換向燃燒控制方式。加熱爐爐頂采用無下壓平直頂構(gòu)造，爐內(nèi)不設隔墻。高爐煤氣和助燃空氣采用雙蓄熱方式，雙雙預熱到～1000℃。加熱爐重要構(gòu)造尺寸裝出料輥道中心線間距---------------------------27200mm加熱爐砌體長度---------------------------------29398mm加熱爐有效長-----------------------------------28000mm加熱爐砌體寬-----------------------------------13600mm加熱爐內(nèi)寬-------------------------------------12600mm加熱爐上部爐膛高度-----------------------------1550mm加熱爐下部爐膛高度-----------------------------2200mm輥面標高----------------------------------------+5715mm5.2.6.1.2爐子鋼構(gòu)造爐子鋼構(gòu)造涉及爐底鋼構(gòu)造、側(cè)墻鋼構(gòu)造、端墻鋼構(gòu)造和爐頂鋼構(gòu)造。由型鋼和鋼板構(gòu)成一種箱形框架構(gòu)造。加熱爐采用復合式砌體構(gòu)造，爐襯構(gòu)造見表3-1。表3-1爐襯構(gòu)造表砌筑部位材料名稱厚度（mm）爐底高鋁磚116粘土磚136輕質(zhì)粘土磚γ＝0.6204絕熱板60硅酸鋁纖維氈20總厚度536爐側(cè)墻（端墻）低水泥澆注料284（248）輕質(zhì)粘土磚γ＝1.0116硅酸鋁纖維機制板100總厚度500（464）爐頂?shù)退酀沧⒘?30硅酸鋁纖維毯80輕質(zhì)澆注料40總厚度350支承梁及立柱絕熱自流澆注料60硅酸鋁纖維毯20總厚度805.2.6.1.3支撐梁及墊塊為了支撐和移送鋼坯，爐內(nèi)設5根固定梁和4根活動梁；活動梁通過立柱穿過爐底固定在平移框架上，固定梁通過立柱由爐底鋼構(gòu)造支撐和固定?？v向支撐梁采用上下雙層管構(gòu)造，厚壁無縫鋼管制造。支撐梁立柱采用套管構(gòu)造，外管采用熱軋厚壁無縫管，芯管采用普通無縫管，立柱頂部與縱梁焊接在一起。水梁立柱內(nèi)層采用硅酸鋁耐火纖維毯，外層采用流動性能良好自流澆注料雙層絕熱方式，在水梁及立柱上焊接Y型錨固構(gòu)，保證澆注料使用壽命。為減少被加熱坯與水冷梁接觸處“低溫黑印”，在加熱爐鋼坯和水冷梁之間，在不同溫度段設不同材質(zhì)、高度耐熱墊塊，以消除鋼坯和水冷梁之間接觸處水冷黑印，并縮小接觸處和兩個支撐梁中間鋼坯表面溫差。各段水冷梁耐熱墊塊見下表。表3-9各段水冷梁耐熱墊塊表使用部位耐熱墊塊材質(zhì)耐熱墊塊高度備注低溫段Cr25Ni2070mm高溫段Co20100mm5.2.6.1.4水封槽及刮渣機構(gòu)步進梁立柱穿過爐底并固定在平移框架上。為了使活動立柱與爐底開孔處密封，在活動梁下部設有水封槽，水封槽固定在平移框架上。爐內(nèi)鋼坯加熱生成少量氧化鐵皮，一某些經(jīng)爐底開口部進入水封槽，隨步進梁運動被固定在爐底鋼構(gòu)造上刮板送至裝料端，形成干渣后，送入裝料端集渣槽內(nèi)。活動梁立柱穿過爐底固定在平移框架上，依照活動梁平移距離，爐底開有長圓型開孔，為防止冷空氣吸入爐內(nèi)，在爐底鋼構(gòu)造和平移框架之間設計了水封槽，在爐底鋼構(gòu)造和水封槽之間還設計了裙式水封刀和支撐梁管頭端蓋，插入水封槽內(nèi)進行密封。立柱管穿過爐底開孔四周，用澆注料搗制成一圈高于爐子底面圍墻，以防止爐渣掉入水封槽。由于會有少量氧化鐵皮掉入水封槽內(nèi)，在裙式水封刀下部安裝有刮渣板，這樣在活動梁上升和邁進過程中，將氧化鐵皮自動刮向爐尾裝料端，爐尾某些水封槽和刮渣板是逐漸升高，這樣，可以使刮上去氧化鐵皮處在干燥狀態(tài)，并由刮渣板不斷刮出送入裝料端集渣槽內(nèi)，經(jīng)由人工清理回收。5.2.6.1.5爐門及開孔5.2.6.1.5.1裝料爐門裝料爐門采用耐熱鑄鐵無水冷構(gòu)造，內(nèi)襯澆注料。每扇爐門設一套氣動升降系統(tǒng)。5.2.6.1.5.2出料爐門出料爐門采用耐熱鑄鐵無水冷構(gòu)造，內(nèi)襯澆注料。每扇爐門設一套氣動升降系統(tǒng)5.2.6.1.5.3檢修爐門在爐子爐墻上設2個，供檢修時出入爐內(nèi)和運送材料用，平時用磚干砌以減少散熱。5.2.6.1.6排渣管加熱爐出料端懸臂輥道下方爐底設立排渣孔和排渣管，坯料掉落氧化鐵皮可以從此清理和收集。溜渣口下接溜渣管，并設有手動插板閥，定期將積存在溜渣管內(nèi)氧化鐵皮排入渣斗。5.2.6.1.7加熱爐燃燒系統(tǒng)加熱爐設3個供熱段，爐溫自動控制，通過設定各某些加熱溫度值，控制各段燃料量輸入，保證出鋼溫度及溫度均勻性。表3-10供熱負荷分派表名稱一加熱段二加熱段均熱段共計火焰數(shù)量（燒嘴個數(shù)）24（28）24（28）16（20）64（76）供熱比例%41.2541.2527.5110煤氣量m3/h26052.7526052.7517368.569474助燃空氣m3/h16543.516543.51102944116蓄熱體采用陶瓷蜂窩體，從高溫到低溫分別配備電熔剛玉擋磚、剛玉質(zhì)陶瓷蜂窩體。5.2.6.1.8加熱爐排煙系統(tǒng)蓄熱式燃燒系統(tǒng)空、煤氣排煙系統(tǒng)分別有獨立排煙系統(tǒng)。從各空、煤氣蓄熱室排出煙氣經(jīng)換向閥后匯集至各段空、煤氣排煙支管。各段排煙支管匯成空、煤氣排煙總管經(jīng)空氣及煤氣側(cè)引風機排至空氣側(cè)及煤氣側(cè)鋼煙囪內(nèi)。各段排煙支管上均設有電動調(diào)節(jié)閥，以便自動、精準控制各段排煙溫度。5.2.6.2烘爐前確認事項5.2.6.2.1爐子入爐推鋼機、爐子出鋼系統(tǒng)、電氣/自控系統(tǒng)已調(diào)試完畢并經(jīng)檢查合格；單機試車（如風機）和聯(lián)動試車（如步進爐）符合技術(shù)規(guī)定，且隨時可以使用。5.2.6.2.2爐子出鋼爐門已經(jīng)調(diào)節(jié)完畢；爐門升降機構(gòu)操作定位精確、靈活、關(guān)閉嚴密。5.2.6.2.3爐內(nèi)水管系統(tǒng)試壓合格；汽化冷卻系統(tǒng)運營正常；測量儀表安裝調(diào)試完畢；各水冷構(gòu)件暢通無雜物。所有水冷系統(tǒng)均已通水，且在烘爐過程中不容許浮現(xiàn)停水現(xiàn)象。5.2.6.2.4風機經(jīng)檢查/驗收合格；進/出口閥門啟動靈活。5.2.6.2.5換向控制系統(tǒng)安裝調(diào)試完畢；手動/自動換向動作到位、批示對的。5.2.6.2.6燃燒控制、爐壓控制等熱工系統(tǒng)儀表和各種調(diào)節(jié)閥安裝調(diào)節(jié)完畢；且操作敏捷、批示及定位精確；各種檢測儀表（如溫度、壓力）可以隨時投入使用。5.2.6.2.7各種手動閥門轉(zhuǎn)動靈活、到位。5.2.6.2.8爐子內(nèi)外及四周無雜物，現(xiàn)場整潔衛(wèi)生；各通道暢通無阻；照明符合設計規(guī)定。5.2.6.2.9操作人員通過技術(shù)及安全培訓并考試合格；可以對的操作和簡樸解決生產(chǎn)中浮現(xiàn)問題。5.2.6.3爐子點火條件5.2.6.3.1煤氣管道任何作業(yè)必要按GB6222-《工業(yè)公司煤氣安全規(guī)程》執(zhí)行。5.2.6.3.2煤氣管道吹掃和放散必要是在煤氣管道檢漏及打壓實驗完畢后進行。5.2.6.3.3確認焦爐/高爐煤氣已送到爐子，焦爐/高爐煤氣總管閘閥（或金屬硬密封蝶閥）前，且閘閥（或金屬硬密封蝶閥）處在關(guān)閉狀態(tài)。5.2.6.3.4確認氮氣已送至爐子氮氣接點閘閥前，壓力批示不不大于0.5MPa。5.2.6.3.5確認所有燒嘴嘴前閥門處在關(guān)閉狀態(tài)。5.2.6.3.6除煤氣總管放散閥打開外，別的放散閥所有關(guān)閉。5.2.6.3.7取樣管閥門所有關(guān)閉。5.2.6.3.8自控/儀表系統(tǒng)、換向控制系統(tǒng)已待機工作。各控制回路置于“手動狀態(tài)”。5.2.6.3.9焦爐煤氣管道吹掃與放散。5.2.6.3.9.1打開爐子烘爐管末端2個放散閥。5.2.6.3.9.2啟動DN40氮氣閘閥，通入氮氣對焦爐煤氣管道進行吹掃。5.2.6.3.9.3大概15-20分鐘后（用氧氣檢測儀檢查管道內(nèi)含氧量）關(guān)閉該閥門，吹掃完畢。5.2.6.3.9.4打開爐子焦爐煤氣總管上2個閘閥向管道輸送焦爐煤氣，約15～20分鐘后，在末端取樣管取樣做爆發(fā)實驗3次，合格后關(guān)閉2個放散閥。至此，方完畢點火燒嘴煤氣閘閥前送氣工作。5.2.6.4點火升溫工作5.2.6.4.1使用烘爐管階段（～400℃）5.2.6.4.1.1打開所有爐門。5.2.6.4.1.2確認焦爐煤氣總管壓力＞3000Pa方可點火。5.2.6.4.1.3點燃烘爐管程序為：將火把伸到烘爐管煤氣燒嘴上部，慢慢啟動煤氣閘閥，確認已點燃并可以傳火，然后再逐漸開大閥門，直至燃燒正常。5.2.6.4.1.5溫度控制操作5.2.6.4.1.5.1操作人員要注意觀測各烘爐燒嘴燃燒狀況，依照火焰燃燒狀態(tài)來調(diào)節(jié)閥門開度，以防脫火或熄火。若發(fā)既有熄火現(xiàn)象，要及時關(guān)閉閥門重新點火；若有脫火現(xiàn)象時，則應關(guān)小閥門。5.2.6.4.1.5.2要嚴格按照烘爐曲線控制爐溫，升溫過快時，要在保證燃燒穩(wěn)定條件下減少煤氣供入量，若無效則可減少烘爐燒嘴數(shù)量。5.2.6.4.2使用點火燒嘴烘爐階段（400℃～700℃）當爐溫升至400℃以上時，繼續(xù)升溫比較困難，此時要啟動點火燒嘴。5.2.6.4.2.1恰當打開8個點火燒嘴空氣蝶閥。5.2.6.4.2.2啟動鼓風機（先關(guān)閉其入口調(diào)節(jié)閥，帶啟動正常后再緩慢開大），將點火系統(tǒng)空氣支管調(diào)節(jié)閥啟動25%左右。5.2.6.4.2.3先啟動2個空煙換向閥（一組），將開度調(diào)至30%（待點燃后逐漸增大），在啟動空氣引風機（先關(guān)閉其入口調(diào)節(jié)閥，待啟動正常后再緩慢啟動至10%）。5.2.6.4.2.4將空煙換向閥置于“手動”狀態(tài)，暫定廢氣溫度為140℃進行“手動”換向，換向時間待定。5.2.6.4.2.5打開點火燒嘴前閘閥少量，用火把將點火燒嘴逐個點燃；依照爐溫狀況逐漸關(guān)閉烘爐管并拆除其暫時管線等。5.2.6.4.2.6關(guān)閉所有爐門，檢修爐門和扒渣爐門用耐火磚堵死。5.2.6.4.2.7按烘爐曲線調(diào)節(jié)點火燒嘴熱負荷，使爐子均勻升溫。5.2.6.4.2.8在烘爐過程中，通過調(diào)節(jié)空氣引風機前調(diào)節(jié)閥來調(diào)節(jié)爐壓，控制在+15pa左右；調(diào)節(jié)各空煙換向閥廢氣調(diào)節(jié)閥來保證爐溫均勻性。5.2.6.5蓄熱式燒嘴投入當爐溫升至600℃后，蓄熱式燒嘴已被預熱，可以做準備并投入工作。5.2.6.5.1高爐煤氣管線吹掃和放散準備5.2.6.5.1.1確認高爐煤氣已送處處在關(guān)閉狀態(tài)煤氣金屬硬密封蝶閥前（眼睛閥和快切閥亦關(guān)閉）。5.2.6.5.1.2確認氮氣已送至氮氣主管閘閥前。5.2.6.5.1.3確認煤氣蓄熱式燒嘴前密封蝶閥已關(guān)閉。5.2.6.5.1.4除煤氣放散主管放散閥打開外，關(guān)閉別的放散閥。5.2.6.5.1.5關(guān)閉高爐煤氣取樣管閥門。5.2.6.5.2高爐煤氣管線吹掃和放散5.2.6.5.2.1打開高爐煤氣總管上迅速切斷閥和各段煤氣支管上調(diào)節(jié)閥；；打開所有高爐煤氣放散閥。確認煤氣燒嘴前手動蝶閥關(guān)閉。打開煤氣換向閥氣缸。5.2.6.5.2.2啟動高爐煤氣總管上DN100氮氣閥；通入氮氣吹掃高爐煤氣管線。5.2.6.5.2.3約30分鐘后檢測管道內(nèi)空氣含量，合格后停止吹掃。5.2.6.5.3送高爐煤氣先啟動煤氣總管上眼睛閥；關(guān)閉DN100氮氣閥；啟動煤氣總管金屬硬密封蝶閥，向高爐煤氣管線送煤氣約20分鐘；然后依次在各段取樣管取樣進行爆發(fā)實驗（共3次），合格后關(guān)閉所有放散管；至此，高爐煤氣已送到各蓄熱式燒嘴前，并處在待用狀態(tài)。最后，關(guān)閉所有放散閥和取樣管閥門，以備下次再用。5.2.6.5.4投入蓄熱式燒嘴當爐溫達到700℃左右時，就可以投入蓄熱式燒嘴了，投入順序依次為均熱段、加熱段、預熱段。5.2.6.5.4.1啟動煤氣引風機（先關(guān)閉其入口調(diào)節(jié)閥，待啟動正常后再緩慢啟動至20%，逐漸上調(diào)）。5.2.6.5.4.2將各段煤氣換向閥置于“單動”狀態(tài)。5.2.6.5.4.3各控制系統(tǒng)置于“手動狀態(tài)”。5.2.6.5.4.4打開均熱段煤氣蓄熱式燒嘴閥門（同步先啟動空氣燒嘴閥門）。5.2.6.5.4.5先將均熱段煤煙換向閥啟動50%；再打開均熱段煤氣調(diào)節(jié)閥為20%；調(diào)節(jié)空/煤氣量比例0.72：1，可依照燃燒狀況調(diào)節(jié)。在“單動”狀態(tài)下進行人工換向，空/煤氣換向閥換向周期均為60秒。5.2.6.5.4.6待均熱段燃燒正常后，加熱段和均熱段均按此方式依次點燃。5.2.6.5.4.7全爐啟動完畢后，稍后關(guān)閉點火燒嘴（若長期不用時應掃線解決）；通過調(diào)節(jié)空/煤氣量來保證爐溫和空燃比；調(diào)節(jié)各段煙氣調(diào)節(jié)閥來保證爐壓（+15-25）pa和排煙溫度（≤150℃）。5.2.6.5.4.8若爐溫因某種因素降至≤600℃時，可再次點燃點火燒嘴。5.2.6.6.自動控制系統(tǒng)投入5.2.6.6.1將爐壓控制設立為“自動”狀態(tài)。5.2.6.6.2通過2臺引風機入口調(diào)節(jié)閥來調(diào)節(jié)爐壓，控制爐壓≤30Pa；排煙溫度≤150℃。5.2.6.6.3所有控制系統(tǒng)均投入自動控制狀態(tài)，使爐子工礦進入正常。5.2.6.7.烘爐操作注意事項5.2.6.7.1常溫至300℃是排除砌體內(nèi)物理水階段，如果操作不當，易引起耐火材料局部爆裂。若300℃保溫后，仍生成大量蒸汽，則應視詳細狀況恰當延長該段保溫時間，以保證烘爐質(zhì)量。5.2.6.7.2為精確測溫，450℃之前普通選用K型低溫熱電偶和相應顯示/記錄儀表。5.2.6.7.3而450℃之后升溫和保溫都以均熱段爐頂上熱電偶批示為準，別的兩段爐溫據(jù)此溫度同步控制，保證爐內(nèi)溫度均勻。5.2.6.7.4烘爐開始后，爐內(nèi)水冷構(gòu)件不得斷水。5.2.6.7.5值班人員隨時觀測砌體膨脹狀況，發(fā)現(xiàn)鋼構(gòu)造局部開焊時要及時補焊；隨時觀測爐內(nèi)水冷管澆注料膨脹狀況。5.2.6.7.6烘爐過程中發(fā)生故障而影響正常升溫時，應及時進行保溫，待故障排除后方可繼續(xù)升溫。5.2.6.7.7水冷系統(tǒng)發(fā)生停水、停電故障，應及時接通事故水源；若短時間內(nèi)不能恢復，則應及時采用停爐操作。5.2.6.7.8現(xiàn)場人員進入加熱爐區(qū)必要二人同行，配帶CO報警儀。5.2.6.7.9將烘爐曲線放大一張并掛在儀表室明顯處，便于操作人員觀看和標注。烘爐過程中，每間隔30分鐘在烘爐曲線上相應處用彩色筆標注一種實際爐溫；將烘爐曲線擬定溫度與實際爐溫進行比較；然后及時調(diào)節(jié)燃燒器（烘爐管、點火燒嘴及蓄熱式燒嘴）供熱能力；盡量縮小實際烘爐溫度與擬定烘爐曲線差值，以保證烘爐質(zhì)量。5.2.6.8.生產(chǎn)操作及注意事項5.2.6.8.1正常生產(chǎn)時，按設定爐溫由自動控制系統(tǒng)來調(diào)節(jié)控制空/煤氣流量和爐壓，特殊狀況下也可以采用手動操作。5.2.6.8.2爐溫設定范疇爐溫設定范疇按相應鋼種工藝規(guī)程中加熱溫度制度執(zhí)行。詳細見技術(shù)規(guī)程。5.2.6.8.3爐壓設定范疇普通控制在（20～35）Pa之間，還要考慮廢氣排放溫度影響。自動狀態(tài)下操作時，可通過調(diào)節(jié)引風機前調(diào)節(jié)閥和空/煤氣換向閥前煙氣調(diào)節(jié)閥來自動控制爐壓。手動狀態(tài)下操作時，可遠程手動控制以上調(diào)節(jié)閥開度來控制爐壓。5.2.6.8.4換向控制在正常生產(chǎn)狀況下，換向閥控制方式設定為“定期換向”狀態(tài)，換向周期約為60秒左右；換向閥廢氣出口測量溫度應為≤150℃。5.2.6.8.5調(diào)節(jié)空/煤氣量時，應保持空氣過剩系數(shù)為1.05～1.1。5.2.6.8.6汽包蹩壓時，設定汽包壓力值應逐漸增長，禁止依次設定到位。操作汽化閥門時應緩慢進行開關(guān)，禁止迅速操作。每班對汽包排污一次。每班對爐底汽化聯(lián)箱排污一次。每周對軟水水質(zhì)化驗一次。5.2.6.8.7加熱工必要純熟掌握汽化系統(tǒng)設備構(gòu)成、每個設備坐落位置、起什么作用。詳見汽化系統(tǒng)設備布置圖。5.2.6.9故障解決5.2.6.9.1爐壓過大檢查空煙、煤煙換向閥閘板與否脫落；檢查空煙、煤煙調(diào)節(jié)閥閥板與否脫落；檢查煤煙引風機、空煙引風機閘板與否與設定一致。5.2.6.9.2換向氣缸故障。檢查壓縮空氣壓力、接近開關(guān)位置和牢固限度、杠桿密封圈、電磁閥、電氣反饋信號等。5.2.6.9.3鋼坯跑偏。檢查爐底升降油缸同步性。5.2.6.9.4汽包水位波動大。放散汽包壓力后，重新蹩壓，建立穩(wěn)定汽包水位。6出鋼工崗位6.1崗位職責6.1.1搞好交接班工作，核對爐內(nèi)鋼坯狀況，防止混號和出錯鋼。6.1.2依照軋鋼生產(chǎn)規(guī)定，及時供應鋼坯；將加熱溫度不合格或者由于鋼坯待軋時間過長、溫度減少過多而不能軋制鋼坯以及有明顯缺陷鋼坯剔出返回，不進入軋鋼，保證正常出鋼。6.1.3與上下工序加強聯(lián)系，控制軋制節(jié)奏，換號前提前告知軋鋼。6.1.4及時清除加熱爐頭鐵皮，搞好環(huán)境衛(wèi)生。6.1.5配合加熱班長和加熱工做好煤氣點火、停爐、閉火等工作。6.2操作程序6.2.1接班時，一方面要與上班把爐內(nèi)沒出完爐號鋼坯支數(shù)點清、記好，嚴防混號。6.2.2檢查出鋼設備和鋼坯剔出裝置運營狀況，發(fā)現(xiàn)異常及時解決。6.2.3按軋鋼要鋼指令出鋼，并且必要一支一支地出鋼，使生產(chǎn)有節(jié)奏地進行。6.2.4和裝鋼工密切配合完畢鋼坯入爐工作。6.2.5精確記錄每個爐號出鋼支數(shù),發(fā)現(xiàn)與卡片不符,及時與CS1操作工聯(lián)系。每個爐號最后一根鋼出爐時必要告知主操作臺。6.2.6聽從軋鋼工或當班領(lǐng)導指揮,對沒有進入軋機整根鋼坯或卡斷、長于9米鋼坯要盡快回爐。6.2.7無法回爐鋼坯，通過廢料剔除裝置剔除。6.3設備性能參數(shù)表1：設備參數(shù)序號設備名稱設備參數(shù)1出爐輥道輸送鋼坯根數(shù)：1根/每次棍子規(guī)格：∮295×400mm棍子線速度：0.1-1m/s減速電機型號：DLR05-64-YGP132L-4額定功率：4kw額定輸出轉(zhuǎn)速：64r/min輥間距：1500mm棍子個數(shù)：13個2鋼坯剔除裝置氣缸型號：JB250×930-MT4汽缸直徑：250mm氣缸行程：930mm氣缸工作壓力：0.4-0.6MPa每次撥出鋼坯數(shù)：1根臺架有效長：15000mm接近開關(guān)型號：J7-D15B1-T感應距離：15mm6.4故障解決及注意事項6.4.1出爐卡鋼時，及時用撬棍進行蹩撬，完畢后檢查出爐輥道輥面標高與否一致，輥道與否磨損，隨后告知維修工解決。6.4.2輥道跑偏卡鋼檢查輥面磨損限度，以及擋向板與否磨損，告知維修工修補。6.4.3輥道不轉(zhuǎn)，告知電工檢查電機，告知維修工檢查標高。6.4.4生產(chǎn)中必要隨時和主控臺、裝鋼工聯(lián)系，保證裝鋼和出鋼工作順利進行。6.4.5步進梁將鋼坯移動到懸臂輥上，步進梁動梁下降到下位時再進行出鋼操作。3軋制崗位技術(shù)操作規(guī)程3.1軋鋼班長崗位3.1.1崗位職責3.1.1.1全面負責軋鋼作業(yè)區(qū)生產(chǎn)、安全、技術(shù)、衛(wèi)生等全面工作。3.1.1.2帶領(lǐng)全班努力完畢生產(chǎn)任務，協(xié)調(diào)與加熱、精整聯(lián)系，指揮生產(chǎn)。3.1.1.3全面負責鋼材質(zhì)量，精心調(diào)節(jié)，提高尺寸精度，減少廢品。3.1.1.4嚴格貫徹技術(shù)工藝規(guī)程、技術(shù)操作規(guī)程、《按爐送鋼制度》及公司其他關(guān)于規(guī)定。3.1.1.5負責軋鋼作業(yè)區(qū)內(nèi)設備巡回檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時通報，負責解決事故。3.1.1.6貫徹技術(shù)安全規(guī)程，防止第一。3.1.1.7負責軋鋼作業(yè)區(qū)交接班。3.1.1.8負責軋鋼作業(yè)區(qū)環(huán)境衛(wèi)生，生產(chǎn)中浮現(xiàn)廢鋼、切頭隨時解決，換輥中遺棄雜物都要及時清理，備品、備件要歸位，保證文明生產(chǎn)。3.1.2操作程序3.1.2.1軋制溫度控制開軋溫度≥950℃，終軋溫度不得低于850℃。3.1.2.2嚴格按軋機區(qū)技術(shù)操作規(guī)程操作。3.1.2.3軋輥壓下調(diào)節(jié)用液壓或手動方式調(diào)節(jié)壓下螺絲，達到調(diào)節(jié)輥縫目，機架前上方有個顯示調(diào)節(jié)量大小刻度盤，為調(diào)節(jié)提供數(shù)據(jù)，但必要用塞尺插入輥縫，檢查輥縫值大小。3.1.2.4軋制線對中調(diào)節(jié)生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)孔型中線與軋制線不對中或在換槽、換輥、換導衛(wèi)裝置后，必要進行軋制線對中調(diào)節(jié)。辦法是：松開機架夾緊裝置，移動機架，調(diào)節(jié)機架位置，找到對中位置后，將機架夾緊固定。3.1.2.5軸輥軸向調(diào)節(jié)辦法：手動軋輥軸向調(diào)節(jié)螺絲。3.1.2.6導衛(wèi)裝置安裝與拆卸3.1.2.6.1導衛(wèi)裝置安裝3.1.2.6.1.1組裝導衛(wèi)時，必要依照導衛(wèi)組合表，選取與各架軋機孔型配套備件，嚴防弄錯。3.1.2.6.1.2組裝之后，要檢查導板，導衛(wèi)輥間隙，導輥轉(zhuǎn)動與否靈活，導板有無劃傷或異物。3.1.2.6.1.3用天車吊住導衛(wèi)吊環(huán)，把導衛(wèi)安放在導衛(wèi)滑座上或托架上，調(diào)節(jié)位置，把導衛(wèi)滑座上鍵槽與導衛(wèi)底座上定位鍵對正。3.1.2.6.1.4調(diào)節(jié)進出口導衛(wèi)與軋輥間隙。3.1.2.6.1.5入口導衛(wèi)要與軋槽中線對正，安裝牢固。3.1.2.6.1.6進口導衛(wèi)端部與輥槽之間縫隙不得不不大于5mm。3.1.2.6.1.7出口導衛(wèi)端部與輥環(huán)相吻合，容許有輕微摩擦，縫隙必要不大于1mm。3.1.2.6.1.8導衛(wèi)位置找好后，用螺栓把導衛(wèi)固定在托架上。3.1.2.6.1.9軋制過程中，必要有充分冷卻水。3.1.2.6.1.10要保證進出口導衛(wèi)和托架滑潤，冷卻管路暢通及清潔。3.1.2.6.2導衛(wèi)裝置拆卸3.1.2.6.2.1軋機停止轉(zhuǎn)動，待軋輥冷卻后，關(guān)閉油水管路。3.1.2.6.2.2打開潤滑冷卻水管線聯(lián)結(jié)。3.1.2.6.2.3用人工扳手松開緊固螺母。3.1.2.6.2.4用天車把導衛(wèi)裝置吊起卸下。3.1.2.7軋機啟動之前檢查3.1.2.7.1檢查控制站選取開關(guān)與否在規(guī)定位置，液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)與否處在正常狀態(tài)。3.1.2.7.2檢查軋輥與否安裝對的，軋槽表面質(zhì)量與否符合規(guī)定。3.1.2.7.3檢查輥縫大小。3.1.2.7.4檢查導衛(wèi)裝置安裝與否對的、牢固，導衛(wèi)與軋制槽中線與否對中。3.1.2.7.5檢查飛剪運轉(zhuǎn)與否正常、與否復位。3.1.2.7.6檢查所有設備安全裝置和防護設施與否完好無損。以上條件均符合規(guī)定期，待確認危險區(qū)域無人員后，方可報告主控室，送電啟動軋機。3.1.2.8試軋過程中檢查3.1.2.8.1軋機啟動后，觀測軋機運轉(zhuǎn)與否平穩(wěn)正常，如發(fā)現(xiàn)異常聲響或顫抖，要及時停機檢查因素。3.1.2.8.2軋機運轉(zhuǎn)正常后，方可向加熱爐要鋼試軋。3.1.2.8.3試軋時，必要嚴格檢查軋件尺寸和表面質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題，及時調(diào)節(jié)解決。3.1.2.8.4試軋產(chǎn)品尺寸，必要完全合格時，方可正常生產(chǎn)。3.1.2.9正常生產(chǎn)操作規(guī)定3.1.2.9.1嚴格控制開軋溫度和終軋溫度。3.1.2.9.2粗扎機要嚴格把好來料質(zhì)量關(guān)，發(fā)現(xiàn)過燒、溫度低于開軋溫度、彎曲及脫方鋼坯返到鋼坯剔出裝置，不準進入軋制線。3.1.2.9.3要經(jīng)常檢查軋槽、導衛(wèi)使用磨損狀況，有無活動及時更換和緊固。3.1.2.9.4要經(jīng)常檢查各道次料型尺寸，把好質(zhì)量關(guān)。3.1.2.9.5軋制過程中，必要保證軋輥和導衛(wèi)裝置充分冷卻。3.1.2.9.6生產(chǎn)發(fā)生故障，要及時停機解決，停機后，冷卻水不能立即停，要等輥冷卻之后再停水。3.1.2.9.7用氣焊解決堆鋼事故時，不能讓火焰接近軋機機架，軋輥和導衛(wèi)裝置。3.1.2.10軋機換輥3.1.2.10.1水平軋機換輥采用換輥小車方式。換輥前，軋機停止運轉(zhuǎn)，關(guān)閉并卸開管油管，松開機架夾緊裝置，手動把換輥小車移出軋機架，用天車將短應力線軋機整體吊走，把事先組裝好短應力線軋機整體吊裝在換輥小車上，用手動把換輥小車歸位，調(diào)節(jié)位置，找正軋制線，并緊固牢，然后調(diào)節(jié)導衛(wèi)，接通水，油管路。3.1.2.10.2立式軋機換輥軋機停止運營后，卸開水管、油管，卸開軋輥和機架連接固定裝置，用天車將短應力線軋機整體吊走，吊入新短應力線軋機整體，找好位置并緊固牢，調(diào)節(jié)軋輥和導衛(wèi)裝置，接通水管，即可使車。3.1.2.10.3平立可轉(zhuǎn)換軋機換輥采用整體更換軋機辦法：卸下原有軋機，把事先裝好軋輥軋機整換上即可。3.1.2.11卡斷剪技術(shù)操作規(guī)定（此生產(chǎn)線沒有按照卡斷剪）3.1.2.12切頭飛剪技術(shù)操作規(guī)定3.1.2.12.1正常生產(chǎn)過程中，飛剪僅用于軋件切頭，一旦軋機生產(chǎn)發(fā)生事故，飛剪必要及時啟動，進行軋件碎斷剪切。在碎斷軋件時，要調(diào)節(jié)剪切刃線速度，使之比軋件運營速度快2%-10%。切尾時，要使剪刃線速度比軋件運營速度低（0-5）%。3.1.2.12.2飛剪有手動和自動兩種控制方式。3.1.2.12.3手動可以切頭、切尾、事故碎斷，可以設定切頭、切尾及碎斷長度，可以設定剪刃線速度，可以開關(guān)及爬行。正常生產(chǎn)時，用手動設定好各種參數(shù)后，改為自動控制。3.1.2.13換輥操作程序3.1.2.13.1操作程序停機→關(guān)閉油水閥門→卸下水冷卻管和油管→松開緊固裝置→手動開出換輥小車→用吊車吊出短應力線軋機整體→把短應力線軋機整體裝上→把軋輥小車開回機架→調(diào)節(jié)好位置→緊固→調(diào)節(jié)導衛(wèi)對準軋槽→接好水管、油管→給水給油→開機試軋。3.1.2.13.2操作規(guī)定3.1.2.13.2.1使用墊板厚度與計算值容許偏差不大于2mm。3.1.2.13.2.2兩端墊板厚度不容許有偏差。3.1.2.13.2.3上、下輥孔型對正。3.1.2.13.2.4輥徑變化及時告知4CS臺修改參數(shù)。3.1.2.13.2.5軋輥兩端輥縫差不不不大于2mm。3.1.2.13.2.6軋輥中心線與軋機中心線要對正，最大容許偏差3mm，8#－11#各架中間軋槽中線與進出口導衛(wèi)中線最大容許偏差2mm。3.1.2.14各道次軋件尺寸、輥縫、孔型尺寸及軋制參數(shù)等詳見軋制參數(shù)表關(guān)于速度參數(shù)依照軋制狀況容許恰當調(diào)節(jié)。軋制參數(shù)輸入4CS主操作室微機。3.1.2.15更換換槽操作3.1.2.15.1操作程序軋機停止運營→松動導板和底座固定螺絲→卸下出口導衛(wèi)和出口扭轉(zhuǎn)輥→移動導板盒→對正更換軋槽→固定導板梁兩底座→磨槽→調(diào)節(jié)輥縫→裝導衛(wèi)、水管→移動冷卻水管和油管對準新軋槽和導衛(wèi)。3.1.2.15.2操作規(guī)定按順序更換軋槽，無特殊因素不得跳號使用。3.1.2.16導衛(wèi)安裝辦法3.1.2.16.1導衛(wèi)組裝成整體式，驗收合格后方可放在平臺上備用區(qū)待使用。3.1.2.16.2將導衛(wèi)安裝在導衛(wèi)座上，將導衛(wèi)推至燕尾槽頂端，對正后用扒瓦和螺母固定牢固，某些出口導衛(wèi)用頂撐及先后支撐保證牢固。3.1.2.16.3扭轉(zhuǎn)輥孔型與軋輥孔型中心線對正，微調(diào)扭轉(zhuǎn)輥，保證軋件扭轉(zhuǎn)90度，進入下一機架。3.1.2.16.4進口夾板安裝前要測量寬度，尺寸適合來料規(guī)定(比來料尺寸≥(6-8)mm)。3.1.2.16.5進口夾板尖端不得接觸軋輥，其間隙量為(4-6)mm。3.1.2.16.6滾動導衛(wèi)進口裝置孔型必要與軋制線對中。3.1.2.17軋機調(diào)節(jié)要點3.1.2.17.1軋機調(diào)節(jié)機構(gòu)要靈活可靠，上下軋輥孔型對正，軸向固定螺母要裝配齊全，固定牢固。3.1.2.17.2壓下機構(gòu)（徑向調(diào)節(jié)裝置）即可同步調(diào)節(jié)，又可使一端軸承座單獨進行調(diào)節(jié)。依照刻度批示盤所批示讀數(shù)，反映軸承座徑向調(diào)節(jié)量，批示盤上一格刻度等于徑向移動1mm，批示盤順時針轉(zhuǎn)動為壓下，逆時針轉(zhuǎn)動為升起。3.1.2.17.3在生產(chǎn)中注意觀測紅坯尺寸變化，在正常狀況，接班、班中、交班各測量一次紅坯尺寸，并記錄好各架出口紅坯尺寸，尺寸超過范疇須及時進行相應調(diào)節(jié)。每當發(fā)生堆鋼故障時要進行紅坯測量。3.1.2.17.4在軋制中需調(diào)節(jié)壓下量時，必要告知4CS操作室調(diào)節(jié)，以便于調(diào)速。3.1.2.17.5不容許在軋制時調(diào)節(jié)壓下，不容許帶負荷啟動軋機。3.1.2.17.6禁止貼輥軋制。3.1.2.17.7禁止軋制黑頭鋼（溫度低于850℃）。3.1.2.18開機、停機規(guī)定3.1.2.18.1開機前檢查3.1.2.18.1.1在接班檢查時，必要檢查各架軋輥孔型磨損狀況，軋槽有無嚴重裂紋、掉肉等缺陷。3.1.2.18.1.2檢查導衛(wèi)使用狀況，有缺陷及時更換。3.1.2.18.1.3冷卻水壓力必要達到0.4Mpa方可軋鋼。3.1.2.18.1.4檢查冷卻水管與否堵塞、與否對正在用孔型。3.1.2.18.1.5檢查軋機周邊及導槽內(nèi)有無雜物，及時清理換下工藝件。3.1.2.18.1.6操作牌齊全，由大班長指揮4CS操作室開機，鳴鈴后方可啟動軋機。3.1.2.18.2換輥換槽后試軋3.1.2.18.2.11#-6#軋機換槽（輥）后磨槽后試軋。3.1.2.18.2.27#-18#軋機換槽（輥）后用Ф70mm預先在加熱爐中加熱后作小料試軋。3.1.2.18.3停機規(guī)定，有下列狀況之一者應及時停機：3.1.2.18.3.1電機或減速機以及其她重要設備運營異常；3.1.2.18.3.2重要潤滑管損壞；3.1.2.18.3.3軋輥、導衛(wèi)裝置有嚴重缺陷；3.1.2.18.3.4直接影響生產(chǎn)、質(zhì)量、設備及人身安全各種因素；3.1.2.18.3.5機、電維修人員、調(diào)節(jié)工、生產(chǎn)指揮者在緊急狀況下發(fā)出停機信號。3.1.2.18.4按下述程序啟動軋機拉鈴警示→送電啟動軋機→給水給油→試機→取樣檢測→調(diào)節(jié)→試軋→取樣檢測→試樣合格→正常軋制生產(chǎn)。3.1.2.18.5軋機停機操作程序拉鈴警示→拉閘斷電→關(guān)閉油水閥門。3.1.2.18.6更換軋槽操作程序停機→停水→松開導板盒或底座螺絲→卸開出口導衛(wèi)扭轉(zhuǎn)輥→移動導板盒→對正新軋槽→固定導板盒二底座→裝衛(wèi)板扭輥接通水管開機3.1.2.18.7更換導衛(wèi)操作程序停機→停水→安裝吊具→松開底座固定螺絲→吊換新導衛(wèi)→清理導衛(wèi)滑動底座→對正新軋槽放好壓板緊固螺栓→調(diào)節(jié)導衛(wèi)吊具→接開機通冷卻水管3.1.2.18.8停機檢查操作程序停機→停水→檢查導衛(wèi)→松開底座固定螺絲→檢查水管→檢查軋輥→檢查軸承、接軸→檢查孔型軋槽→解決問題→準備啟動3.1.2.18.9操作要點3.1.2.18.9.1開軋時，鋼坯溫度低于950℃時，不要軋制，要將鋼坯返回加熱。3.1.2.18.9.2對于過熱、過燒、有結(jié)疤、耳子等缺陷鋼坯，要及時返回鋼坯剔除裝置進行剔除解決，不準進入生產(chǎn)流程。3.1.2.18.9.3在軋制過程中發(fā)現(xiàn)軋件浮現(xiàn)劈頭、耳子或結(jié)疤等缺陷時，告知4CS啟動飛剪進行碎斷解決。3.1.2.18.9.4生產(chǎn)過程中，導衛(wèi)或軋槽浮現(xiàn)問題時，要及時告知3CS停止出鋼，以便停機解決。3.1.2.18.9.5軋制過程中，必要檢查各道次料型尺寸及表面質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)問題，必要及時調(diào)節(jié)解決，保證成品尺寸和質(zhì)量。3.1.3事故解決及注意事項3.1.3.1發(fā)生堆鋼、纏輥、跳閘等故障時，必要停車解決。3.1.3.2用氣割切斷軋件，不得損壞軋輥和其他設備。3.1.3.3在輥縫之間紅鋼，可點動退出，不得喂入。3.1.3.4中間軋廢及時清除。3.1.3.5斷輥：因冷卻不好、軋制低溫鋼、黑頭等因素導致。解決辦法：停機把斷輥吊走，吊斷輥時特別要注意把斷輥綁牢，防止把設備和操作人員砸傷。3.1.3.6中軋機組發(fā)生故障：要及時啟動卡斷剪和飛剪進行卡斷和碎斷，并告知加熱爐停止出鋼，出爐輥道、保溫輥道自動停止運轉(zhuǎn)。3.1.3.7要把溫度低于1050℃（開軋溫度）鋼坯和過熱、過燒、彎曲、脫方等有缺陷鋼坯返回到鋼坯剔出裝置進行剔出解決，禁止流入生產(chǎn)線。3.1.3.8發(fā)生堆鋼等事故時，依照詳細狀況啟動飛剪進行碎斷解決，并及時告知加熱爐停止出鋼、出爐輥道停轉(zhuǎn)。解決辦法是停水、停油、停機，把軋件割斷拽走，重新調(diào)節(jié)壓下量和軋機速度。3.1.3.9卡鋼：卡鋼因素諸多，如黑頭、劈頭、導板松動、扭轉(zhuǎn)角度過大等。要找出因素，采用辦法，解決事故要停機。3.1.3.10頂衛(wèi)板：因素也許是軋件劈頭、導板間隙過大導致軋件尾部倒鋼或堆鋼調(diào)節(jié)不當，解決事故必要停機進行。3.1.3.11軋件打滑：因素是軋槽有銹。解決辦法是停機、停水、停油，松開導衛(wèi)之后，再開倒車使軋輥反向爬行，此時，操作人員必要遠離軋件，之后把軋槽銹磨擦干凈。3.1.3.12生產(chǎn)發(fā)生故障要及時告知加熱爐停止出鋼。3.2粗軋工崗位3.2.1崗位職責3.2.1.1操作崗位作業(yè)區(qū)設備進行軋鋼生產(chǎn)，解決本崗位發(fā)生生產(chǎn)事故。3.2.1.2負責1#—6#軋機啟動、停止、軋制。負責換軋輥、軋槽、導衛(wèi)，調(diào)節(jié)孔型，調(diào)節(jié)軋機。3.2.1.3負責各道次軋件料型尺寸檢測、調(diào)控，為軋出合格成品做好準備。3.2.1.4搞好設備巡回檢查和生產(chǎn)過程檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時解決，必要時啟動飛剪進行碎斷解決或向4CS發(fā)出停止出鋼信號。3.2.1.5執(zhí)行設備掛牌檢修制度；設備由專人操作，不準隨意將設備交她人操縱。3.2.1.6服從軋鋼作業(yè)班長指揮，嚴格執(zhí)行軋鋼技術(shù)規(guī)程和《按爐送鋼制度》3.2.1.7搞好本崗位按交班工作和生產(chǎn)記錄。3.2.1.8負責崗位環(huán)境衛(wèi)生、事故解決和交接班工作。3.2.2操作程序3.2.2.1認真搞好交接班工作，做好交接班記錄，全面理解上班生產(chǎn)和設備狀況，提出問題并及時解決。3.2.2.2認真檢查軋輥、孔型、導衛(wèi)、飛剪等核心部位與否存在問題，軋制過程中經(jīng)常檢查各道次料型尺寸，依照實際狀況進行換孔、換輥。3.2.2.3嚴格按軋機區(qū)技術(shù)操作規(guī)程操作。3.3中軋工崗位3.3.1崗位職責3.3.1.1負責安裝、調(diào)節(jié)7#—12#軋機及附屬設備進行軋鋼生產(chǎn)。3.3.1.2負責7#—12#軋機換輥、換導衛(wèi)裝置及孔型調(diào)節(jié)，調(diào)節(jié)軋機。3.3.1.3負責各道次軋件料型尺寸檢測、調(diào)節(jié)，為成品道次軋出合格鋼材創(chuàng)造條件。3.3.1.4檢查各道次尺寸和表面質(zhì)量，必要時更換孔型。3.3.1.5負責生產(chǎn)過程檢查和設備巡回檢查，通過控制臺面信號，密切監(jiān)視下工序發(fā)生故障，以便采用應急辦法，必要時啟動飛剪進行軋件斷碎解決，并告知加熱停止出鋼等。3.3.2操作程序3.3.2.1認真搞好交接班工作，做好交接班記錄，全面理解上班生產(chǎn)和設備狀況，提出問題并及時解決。3.3.2.2認真檢查軋輥、孔型、導衛(wèi)、飛剪等核心部位與否存在問題，軋制過程中經(jīng)常檢查各道次料型尺寸，依照實際狀況進行換孔、換輥。3.3.2.3嚴格按軋機區(qū)技術(shù)操作規(guī)程操作。3.4精軋工崗位3.4.1崗位職責3.4.1.1操縱崗位內(nèi)設備進行軋制,保證軋出合格鋼材。負責解決本崗位發(fā)生生產(chǎn)事故。3.4.1.2負責換輥、換導衛(wèi)、換軋槽、調(diào)軋機、調(diào)孔型。3.4.1.3負責生產(chǎn)過程檢查、設備巡回檢查，通過主控臺監(jiān)視整個生產(chǎn)過程和事故解決狀況，給軋鋼班長提出信息并執(zhí)行其指令。3.4.1.4負責檢查料型尺寸和成品尺寸，并依照尺寸大小進行調(diào)節(jié)，全面負責產(chǎn)品質(zhì)量。3.4.1.5負責崗位交接班工作和生產(chǎn)記錄。3.4.2操作程序3.4.2.1搞好崗位交接班工作，全面理解上一班設備運營狀況和生產(chǎn)狀況，作好記錄，發(fā)現(xiàn)問題及時解決。3.4.2.2接班要仔細檢查各道次料型尺寸及軋件表面質(zhì)量、導衛(wèi)、軋槽、推拉鋼狀況，開軋后要先取成品試樣，檢測尺寸及表面都合格后，方準進行正常生產(chǎn)。3.4.2.3嚴格按軋機區(qū)技術(shù)操作規(guī)程操作。3.54CS操作工崗位3.5.1崗位職責負責軋鋼生產(chǎn)線粗、中、精軋控制、1#、2#、3#剪控制、負責變頻輥道、上冷床工藝控制、冷床動作控制。3.5.2操作程序3.5.2.1嚴格執(zhí)行操作牌制，無操作牌不得啟動任何電器設備。3.5.2.24CS操作室屬要害部位，無關(guān)人員禁止入內(nèi)，不得將崗位交給她人代為操作。3.5.2.3進入崗位后，要集中精力協(xié)調(diào)好各工序工作，時刻注意現(xiàn)場狀況，重大險情有權(quán)及時停車。3.5.2.4設備檢修或停止作業(yè)時，操作室必要有人值班。所有開關(guān)不得隨意撥動。3.5.2.5生產(chǎn)過程中，操作工要隨時注意臺下調(diào)節(jié)工及維修巡檢人員位置，防止發(fā)生意外事故。3.5.2.64CS在接受到各工序都正常時告知后，才可發(fā)出‘規(guī)定出鋼’信號。3.5.2.74CS操作工依照不同區(qū)域發(fā)出故障信號，應采用不同辦法。3.5.3倍尺飛剪操作工藝規(guī)定(4CS)3.5.3.1在剪切前，飛剪應進行空運轉(zhuǎn)，要依照軋件規(guī)格和運營速度調(diào)節(jié)（手動）飛剪剪切速度，選取剪切方式，設定剪切參數(shù)。3.5.3.2調(diào)節(jié)夾送輥夾送軋件運營速度大小，使軋件在成品軋機與夾送輥之間呈現(xiàn)微張力狀態(tài)。3.5.3.3采用手動設定切頭、切尾、切倍尺長度和速度。切頭和切倍尺時飛剪剪刃速度比軋件運營速度超前2-10%；切尾時，剪刃速度等于或略低于軋件運營速度（2-5%）。3.5.3.4各種參數(shù)設定好后，改為自動控制，但要經(jīng)常檢查切頭、切尾和切倍尺長度，發(fā)現(xiàn)問題及時調(diào)節(jié)。3.5.3.5要經(jīng)常檢查設備運營狀況，發(fā)現(xiàn)問題及時與主控聯(lián)系，防止繼續(xù)來鋼。3.5.3.6嚴格執(zhí)行《按爐送鋼制度》，防止混號。3.5.3.7正常生產(chǎn)之前檢查：用手動方式開動夾送輥，將上輥壓下和升起，開動飛剪進行空剪，當輥和剪刃動作正常靈活時，停機改為自動控制。3.5.3.8自動剪切方式各種參數(shù)選取和設定：剪切方式選取根據(jù)為成品軋件尺寸大小和軋件運營速度。表5-1剪切方式軋件尺寸軋件速度回轉(zhuǎn)式（Φ12-Φ24）mm（7-18）m/s曲柄式（Φ24-Φ40）mm（2.5-8）m/s剪切速度設定：切頭、切倍尺：剪刃線速度比軋件速度高（2-10）%。切尾：剪刃線速度比軋件速度低（0-5）%。手動啟動→試運轉(zhuǎn)→運轉(zhuǎn)正?！?yōu)樽詣舆\轉(zhuǎn)。3.5.3.9事故解決及注意事項：3.5.3.9.1飛剪啟動前一定要觀測四周與否有人，確認安全后方可啟動。3.5.3.9.2飛剪不能剪切事故發(fā)生后產(chǎn)生亂鋼，以免傷人及崩剪刃。3.5.3.9.3飛理發(fā)生故障及時啟動1#飛剪或卡斷剪碎斷軋件和卡斷軋件。3.5.4冷床輸入變頻輥道操作程序3.5.4.1一方面用手動方式進行啟動、停止、急停等項目試運營，檢查設備運營有無問題。就緒后改為自動控制，輥道速度統(tǒng)一設定。3.5.4.2冷床上鋼裝置有自動和手動兩種控制方式，手動控制重要用于設備試運轉(zhuǎn)和設定及修改自動控制參數(shù)。正常生產(chǎn)采用自動控制方式。3.5.5裙板使用量選取：裙板共13組，每組3塊，依照生產(chǎn)需要擬定裙板使用數(shù)量，把不使用裙板與使用裙板斷開。3.5.6設定或修改上鋼周期（時間）應參照下表表5-2序號名稱行程mm時間1下降800.922停止00.303上升400.254中位停止02.055上升400.256停止00.463.5.7步進式冷床操作工藝規(guī)定5.7.1接班和生產(chǎn)前，均需對設備進行認真檢查，并要試運營，確認設備運營正常。方可生產(chǎn)。3.5.7.2設備具備手動控制和自動控制兩種操作方式。設備試運轉(zhuǎn)、參數(shù)設定、故障檢查等可采用手動控制。正常生產(chǎn)時，采用自動控制方式；軋件輸送、上鋼、步進對齊、下鋼等動作都聯(lián)鎖自動完畢。3.5.7.3對齊輥道一次可以對齊6根軋件（與擋板配合）。正常生產(chǎn)時，對齊輥道不得采用反轉(zhuǎn)。

4精整崗位技術(shù)操作規(guī)程4.1精整班長崗位4.1.1崗位職責4.1.1.1全面負責精整區(qū)生產(chǎn)、技術(shù)、安全、操作、衛(wèi)生等全面工作。4.1.1.2帶領(lǐng)全班努力完畢生產(chǎn)任務，協(xié)調(diào)與軋鋼等工序聯(lián)系。4.1.1.3負責組織精整區(qū)鋼材剪切、取樣、計數(shù)、包裝，對鋼材剪切、包裝質(zhì)量負責。4.1.1.4貫徹工藝技術(shù)規(guī)程、安全技術(shù)操作等規(guī)程。浮現(xiàn)事故，負責解決，并告知軋鋼、加熱工序。4.1.1.5對設備要經(jīng)常巡回檢查，浮現(xiàn)問題告知檢修人員，及時解決。需停機時，告知出鋼工停止出鋼，然后掛牌檢修。4.1.1.6貫徹執(zhí)行《按爐送鋼制度》，生產(chǎn)卡片、出廠標簽、記錄都要與實物相符。4.1.1.7負責精整作業(yè)區(qū)環(huán)境衛(wèi)生，隨時清理切頭、廢鋼、雜物，不得遺留，做到文明生產(chǎn)。4.1.1.8負責全班交接班。4.1.2操作程序4.1.2.1對齊輥道操作正常生產(chǎn)時，對齊輥道不得采用反轉(zhuǎn)。4.1.2.2冷床成排下鋼裝置和輸出輥道操作4.1.2.2.1冷床成排下鋼裝置和輸出輥道具備手動和自動兩套系統(tǒng)。下鋼與輸出聯(lián)鎖，輸出輥道與冷剪聯(lián)鎖。4.1.2.2.2正常生產(chǎn)時，采用自動控制。當檢查、檢修設備或試轉(zhuǎn)時采用手動控制。4.1.2.2.3嚴格執(zhí)行《按爐送鋼制度》，防止混號。4.1.2.3定尺冷飛剪及輸出輥道操作4.1.2.3.1開機剪切之前必要理解上班設備運營狀況，如有問題，及時解決。4.1.2.3.2檢查剪刃狀況，必要時更換。4.1.2.3.3依照當班生產(chǎn)任務和軋件技術(shù)規(guī)定，調(diào)節(jié)擋板位置，使鋼材長度符合原則規(guī)定。4.1.2.3.4生產(chǎn)過程中，要經(jīng)常檢查鋼材長度和頭部形狀，發(fā)現(xiàn)長度超差，要及時調(diào)節(jié)；發(fā)現(xiàn)鋼材頭部浮現(xiàn)彎頭，要及時更換剪刃。4.1.2.3.5不準剪切過冷、過彎或成團鋼材，防止導致設備事故。4.1.2.3.6發(fā)現(xiàn)異常及時與上下工序聯(lián)系，以便采用相應辦法。4.1.2.3.7嚴格執(zhí)行《按爐送鋼制度》，防止混號。4.1.2.4橫移、收集、打捆操作規(guī)程4.1.2.4.1手動控制橫移裝置啟動、反正轉(zhuǎn)及停止。4.1.2.4.2冷剪后定尺材經(jīng)鏈式移動鏈橫移至收集裝置收集托臂中，然后經(jīng)下降托臂放至打捆輥道上。這三個裝置是聯(lián)鎖控制。4.1.2.4.3由打捆輥道把鋼材運至打捆處，用手動操作勒緊機勒緊，打捆工操縱手提打捆機打捆，然后運至稱重輥道稱重，并掛好標牌。4.1.2.4.4打捆前必要操縱升降擋板把鋼材對齊，打包質(zhì)量必要符合原則規(guī)定。4.1.2.4.5每捆鋼材支數(shù)、爐號、鋼號、規(guī)格必要核對清晰，做好記錄，嚴防混號。4.1.2.4.6勒緊機正常是松開狀態(tài)，手動控制勒緊。打捆時不得運營輥道，輥道運轉(zhuǎn)時不得勒緊。4.1.2.5鋼材打捆包裝技術(shù)規(guī)定4.1.2.5.1合格成品鋼材要按定尺和非定尺分別打捆包裝。4.1.2.5.2定尺鋼材要兩頭對齊打捆，非定尺鋼材要一頭對齊打捆。4.1.2.5.3定尺鋼材打捆時，每捆根數(shù)要符合原則規(guī)定。4.1.2.5.4鋼材打捆道數(shù)要符合下表規(guī)定（見表1-1）表1-1鋼材長度6m定尺9m定尺12m定尺非定尺道數(shù)/捆45744.1.2.5.5每捆鋼材必要掛兩個標牌，一端掛一種，要扎牢。4.1.2.5.6標牌必要注明軋制號、鋼號、熔煉號、規(guī)格、重量等有關(guān)數(shù)據(jù)，筆跡必要清晰。4.1.2.5.7鋼材重量：定尺鋼材依照每捆根數(shù)進行理論計算；非定尺鋼材，要依照實際檢斤擬定。4.1.2.5.8螺紋鋼理論重量及打捆根數(shù)規(guī)定表1-2產(chǎn)品規(guī)格理論重量(kg/m)定尺每根理論重量每捆根數(shù)每捆理論重量理論重量(m)（kg/根）(kg)(kg/m)Ф120.88867.992520.888910.661880.888Ф141.21910.891841.211214.521381.21Ф161.58914.2214420481.581218.951081.58Ф182.009181122.001224842.00Ф202.47922.239220452.471229.596920422.47Ф222.98926.827620382.981235.76572.98Ф253.85934.65602.0793.851246.2453.85Ф284.