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（建筑工程管理）寨下大橋

施工方案

2020年4月

多年的企業(yè)咨詢顧問經(jīng)驗，經(jīng)過實戰(zhàn)險證可以落地執(zhí)行的卓越管理方案，值得您下載擁有!

寨下大橋施工方案

一、編制說明

1編制依據(jù)

2編制原則

3編制范圍

二、工程概況

1地理位置

2主要設(shè)計標準

3主要工程量

三、施工準備

1技術(shù)準備

2施工現(xiàn)場準備

3人員安排

4機械安排

5測量放樣的準備

四、主要分項工程的施工方案和施工工藝

1人工挖孔樁的施工

2系梁、承臺的施工

3墩柱施工

4蓋梁施工

5橋臺施工

6支座墊石澆筑

7T梁施工

8T梁結(jié)構(gòu)連續(xù)施工

9橋面附屬工程施工

五、主要分項工程施工工藝流程框圖

六、質(zhì)量保證措施

1質(zhì)量目標

2質(zhì)量管理體系

3保證工程質(zhì)量的主要技術(shù)措施

4主要分項工程及工序的質(zhì)量保證措施

5主要分項工程質(zhì)量檢查表

七、確保施工安全的措施

1建立健全安全管理制度

2施工自身做好安全保護措施

3幾種特殊作業(yè)場所的安全保護措施

八、確保工程工期的措施

九、冬季、雨季和春節(jié)前后的施工安排

1雨季施工

2冬季施工

3春節(jié)前后的工作安排

十、本工程的難點、重點施工方案及處治措施

十一、確保環(huán)境保護的措施

十二、衛(wèi)生防疫措施

十三、防洪措施

十四、總體施工進度計劃

十五、總體施工平面布置圖

一、編制說明

1、編制依據(jù)

1.1根據(jù)與業(yè)主簽署的施工承包合同書；

1.2根據(jù)寨下大橋新建工程施工圖設(shè)計文件；

1.3根據(jù)寨下大橋工程地質(zhì)勘察報告；

1.4根據(jù)對本工程所在地的地理位置、施工環(huán)境及本工程特點的

現(xiàn)場考察；

1.5根據(jù)招標文件及合同文件的有關(guān)內(nèi)容、條款；

1.6我國現(xiàn)行公路橋梁工程等有關(guān)技術(shù)標準、施工規(guī)范，工程質(zhì)

量檢驗評定標準和驗收規(guī)范；

1.7我公司現(xiàn)有的設(shè)備、技術(shù)力量以及以往施工類似工程的施工

經(jīng)驗。

2、編制原則

2.1質(zhì)量目標明確，保證措施完善，嚴格按照IS09002國際質(zhì)量

認證體系施工，推行全面質(zhì)量管理，確保施工質(zhì)量；

2.2安全目標明確，施工安全保證措施可靠，確保工程、人身安

全；

2.3工期目標明確，計劃安排合理，確保工程按期完成；

2.4施工部署、施工方案、施工方法及施工工藝先進科學;

2.5加強施工管理，推廣應(yīng)用"四新”技術(shù)，施工成本；

2.6保護環(huán)境，文明施工。

3、編制范圍

寨下大橋1—27孔主體工程及相關(guān)附屬工程。

二、工程概況

1、地理位置、地形、地貌、橋形布置

寨下大橋醴茶高速公路上一座特大橋，中心樁號為K76+480,

橋位區(qū)地貌單元為盆地丘陵區(qū)，周圍多為水稻田，地表植被極為發(fā)育。

橋位區(qū)周圍地勢平坦,場地開闊，交通便利。樁基設(shè)計全部為嵌巖樁。

根據(jù)地質(zhì)鉆孔顯示，工程所在地覆蓋層主要為粉質(zhì)粘土、粉細砂和

卵石等，厚度約為LO—7.0m,物理力學性質(zhì)良好,覆蓋層具有埋藏

淺、厚度小、可鉆性好，下伏基巖為礫巖，局部夾砂巖，巖性較簡單。

埋藏淺，工程地質(zhì)條件好等特點。

寨下大橋為整體式橋梁，上部結(jié)構(gòu)為17x30m+3x40m+7x

30m預應(yīng)力混凝土連續(xù)T梁橋長846m，下部構(gòu)造為柱式墩配樁基、

柱式及肋板臺配樁基礎(chǔ)，基礎(chǔ)全部采用樁基礎(chǔ)。

2、主要設(shè)計標準

設(shè)計荷載:公路-1級；

橋面寬度2x11.75m;

防震設(shè)計：地震動峰加速度系數(shù)0.05,按VI度設(shè)防;

設(shè)計洪水頻率：1/300。

3、主要工程量

3.1預制梁30mT梁300棍）,40mT梁36榴zC50混凝土11891m3,

鋼筋2546t，鋼絞線402t。

3.2下部構(gòu)造立柱104根，肋板橋臺1個，蓋梁52根，臺帽4個,

C30混凝土5424.6m3,鋼筋592，

3.3樁基

樁基工程量

名稱

①1.2m60m/4根

01.5m100m/6根

①1.8m788m/40根

①2.0m828m/52根

塞卜人橋樁基

①2.2128m/8根

02.3m88m/4根

C25磅5703m3

鋼筋429797.2kg

三、施工準備

1、技術(shù)準備

組織全體施工技術(shù)人員復核施工圖紙、對圖紙的疑問及時向監(jiān)理

工程師提出，熟悉掌握施工技術(shù)規(guī)范、合同文件以及監(jiān)理實施辦法，

并做好施工技術(shù)交底。

2、施工現(xiàn)場準備

修好便道，場地整平，本橋施工所用水就近水渠取水，安裝1臺

500KW變壓器用電，建立拌和站，拌和站設(shè)兩臺750L攪拌機供料。

三通一平工作落實完成。

3、人員安排

投入寨下大橋施工的主要施工人員如下表：

主要施工管理及施工人員的安排

序號姓名職責

1程志剛項目經(jīng)理

2袁士斌項目總工

3張解茂項目副經(jīng)理

4夏輝質(zhì)檢工程師

5文建從機械工程師

6劉英材料主管

7黃健漢安全主任

8馬登峰測量工程師

9牛志淮試驗工程師

10胡小平施工員

11機械駕駛25人、普工200人

施工組織機構(gòu)框圖

4、機械安排

投入寨下大橋施工的主要施工機械如下表

機械設(shè)備安排表

序號設(shè)備名稱數(shù)量備注

1750L已攪拌機2臺

2鋼筋彎曲機4臺

3鋼筋切斷機3臺

4電動葫蘆/30臺/套

5污水泵35臺

625噸吊車1臺

7交流電焊機7臺

8水準儀、全站儀各1臺

9振動棒10根

10發(fā)電機組1臺200KW

11混凝土罐車7臺9m3

12導管100m直徑40cm

1350裝載機1臺

1480t龍門吊2臺

155t龍門吊1臺

16DF160架橋機1臺

17空壓機15臺1.5m3

5、測量放樣的準備

施工前對全線水準點及導線點進行復測和加密控制測量，各加密水準

點均設(shè)立在不容易變形破壞、通視良好的位置。水準點、導線點序號

清楚、標識明確。水準測量精度參照四等水準測量，往返較差或閉合

差±20VLmm;導線參照一級導線點的測量精度，角度閉合差仙<±6

Vn"、相對閉合差K<1/5000,測角中誤差mb=±5"。

為了控制好墩臺的平面位置，我部計算出各樁的中心座標，與設(shè)

計單位提供的墩柱中心座標相復核，無誤后采用全站儀進行測量放

樣，用十字線定出樁孔位置，并報監(jiān)理工程師復核。

四、主要分項工程的施工方案和施工工藝

1、樁基礎(chǔ)施工

寨下大橋樁原設(shè)計為鉆孔樁，為便于全面起動，加快施工進度,

更好的保證樁基質(zhì)量，我部決定報請業(yè)主、監(jiān)理同意，全部變更為人

工挖孔成孔。

1.1施工程序：筑島（僅用于19號橋墩樁基）一場地整平T放

線、定樁位一挖第一節(jié)樁孔土方一澆筑第一節(jié)護壁碎一在護壁上二次

投測標高及樁位十字軸線一設(shè)置垂直運輸架、安裝電動葫蘆（或卷揚

機）、吊土桶、潛水泵、鼓風機、照明設(shè)施等一第二節(jié)樁身挖土一清

理樁孔四壁、校核樁孔垂直度和直徑一澆筑第二節(jié)護壁碎一重復第二

節(jié)挖土、澆筑碎護壁工序，循環(huán)作業(yè)直至設(shè)計深度一對樁孔直徑、深

度、持力層進行全面檢查驗收一清理虛土一吊放鋼筋籠就位一排除孔

底積水、澆灌樁身混凝土一樁基測試。

1.2場地處理

首先對原有場地進行平整，清除原地面雜物、坡面危石浮土，鏟除

松軟土層并整平夯實。處于斜坡處的樁基，應(yīng)在樁位處挖出一個工作

平臺，則應(yīng)在平臺周圍設(shè)置排水溝或集水井。

19#橋墩樁基位于一條小溪中，常年水深為0.5m，同樣具備人工

開挖的施工條件，此處采用筑島開挖，采用粘土筑島，用汽車運至施

工點，島頂高出施工期間可能出現(xiàn)的水位1m。另一方面，為保證水

流暢通，筑島前將該處河道加寬，保證排洪。

1.3測量控制

場地處理前根據(jù)建設(shè)單位提供的測量基準點和測量基線放出樁

位中心的位置用于場地處理，工作平臺的混凝土墊層澆筑后，在樁位

外設(shè)置定位龍門樁，用十字交叉法定出樁孔中心。第一節(jié)護壁澆筑后,

再次測量把樁位十字軸線的位置放到護壁頂面上，并在護壁內(nèi)側(cè)或頂

面測出一個標高點，便于在掘進過程中隨時控制孔底的平面位置和標

高。人工每挖進一節(jié)后，應(yīng)用吊錘把孔位中心點引到孔底，然后用鋼

卷尺量孔位中心到孔壁的長度，以控制孔的直徑和偏位。用測繩量孔

底到孔頂標高點的高度用于計算孔底標高。樁基終孔后澆筑混凝土

前，應(yīng)重新復測孔位坐標和標高。

1.4挖孔

場地整理和樁位放樣完成后即可開始挖土，開挖孔徑應(yīng)為設(shè)計樁

徑加上護壁厚度，根據(jù)地質(zhì)情況，本工程采用現(xiàn)澆C25混凝土護壁，

護壁厚度15cm護壁頂要高出地面50cm,防止土石掉入孔內(nèi)傷人。

井口上部2m范圍為鎖口，其中每2m為一節(jié)護壁。樁井開挖2m后

立即施工鎖口，每開挖2m應(yīng)及時施工護壁防護，以確保施工安全。

對于上面的素填土和亞粘土采用鐵鏟、鋤頭便可開挖，進入強風化巖

層以后，改用風鎬來開挖，采用通風機供應(yīng)空氣。如果風鎬難以開挖,

就采用人工爆破開挖。

上下孔不得登踏孔壁，下孔前除通風外還要用瓦斯檢測器檢測，

在顯示安全的情況下，方可安排工作人員下孔。不施工時，井蓋應(yīng)加

鎖鎖上。

開挖實行分組多孔交替開挖，每組3人，孔內(nèi)1人，孔外2人，

井內(nèi)外的人員按時交換下井。土渣由校車提升到孔口，施工現(xiàn)場設(shè)置

臨時土方堆場，堆場應(yīng)離開洞口5米以外，土方先在臨時堆場堆放，

每兩天用汽車把土方轉(zhuǎn)運到棄土場。在開挖過程中應(yīng)不斷采用通風機

進行通風、供氧。孔內(nèi)挖土采用分段開挖，對于素填土和亞粘土可1

米為一個施工段，每開挖一段做混凝土護壁一段，待混凝土護壁有一

定強度后，才能進入下一施工段。每一施工段的挖土應(yīng)連續(xù)掘進，開

挖完后應(yīng)盡快澆筑混凝土護壁，盡量減少未經(jīng)支護的土體在空氣或水

中的暴露時間。對于素填土和礫質(zhì)亞粘土當天開挖的施工段應(yīng)當天支

護完畢。每一施工段經(jīng)孔徑和偏位驗收合格后，把孔壁的松散土清理

干凈即可安裝護壁模板澆筑護壁混凝土。

護壁在掘進過程中逐段在豎井內(nèi)搗制?；炷磷o壁模板采用厚度

6=4mm的組合式鋼模板拼裝組合而成，拆上節(jié)而支下節(jié),循環(huán)周轉(zhuǎn)

使用。每節(jié)模板上下設(shè)兩對直角組合的鋼圈頂緊，不另設(shè)支撐，鋼圈

之間用專用扣件連接。在素填土和礫質(zhì)亞粘土的土層中，護壁中應(yīng)加

入鋼筋，豎向采用38的鋼筋，間距按設(shè)計要求布置；橫向則用（plO

和（P12的鋼筋來加固，間距按設(shè)計要求布置。護壁混凝土用自落式攪

拌機在現(xiàn)場攪拌，不得采用人工拌制。混凝土強度等級C15，坍落度

取60mm~80mm,混凝土用吊桶運入人工澆筑，用鋼管在混凝土里

插搗密實，嚴禁用插入振動器振搗，以免影響模外的土體穩(wěn)定。護壁

模板在澆筑完混凝土12h后拆除，發(fā)現(xiàn)護壁有蜂窩、漏水等現(xiàn)象時，

應(yīng)及時補強以防造成事故。

孔內(nèi)巖石采用淺孔松動爆破。炮眼深度不大于0.8m,裝藥量不

得超過炮眼深度的1/3,導爆管起爆。爆破前，護壁碎強度達到

2.5Mpa以上。爆破后，迅速排除孔內(nèi)有毒氣體，檢測合格后方可繼

續(xù)作業(yè)。挖孔至設(shè)計高程后，孔底不得積水，并進行處理，做到孔底

堅實平整，無松渣、污泥；當?shù)刭|(zhì)情況與設(shè)計不符時，及時會同監(jiān)理、

設(shè)計單位妥善處理。

距離樁底持力層1.0m時，停止爆破開挖，防止擾動基巖，改用

人工配風鎬鑿除。

在挖孔時，特別注意安全。挖孔工人上下孔時用軟梯，軟梯T則

設(shè)置安全繩?？紫伦鳂I(yè)人員不超過兩人，必須戴安全帽，每次吊土不

超過0.2m3,在吊運時，孔下人員避開吊籃，吊上棄土立即運走?？?/p>

內(nèi)的二氧化碳含量超過0.3%,或孔深超過10m時，采用機械通風，

經(jīng)常檢查卷揚機具，如鋼絲繩、剎車等。

第一節(jié)護壁井圈的中心線位置應(yīng)嚴格控制，井圈頂面應(yīng)比場地高

500mmo上下兩節(jié)護壁應(yīng)搭接50mmo

挖孔挖到樁底標高應(yīng)通知監(jiān)理檢查巖樣和標高，終孔驗收合格后

把孔底的碎渣和積水清理干凈，然后下放探孔器，探孔器能自由通過,

馬上安裝鋼筋籠。

1.5鋼筋籠的制作和下放

所有加工的鋼筋在加工前必須按規(guī)梢檢驗合格，且有產(chǎn)品檢驗合

格證。鋼筋表面應(yīng)潔凈，使用前應(yīng)將表面油渣、腐康壁麟錯蓋清除干

,_.A、實際設(shè)計樁徑；

凈。將局部彎折、成理的鋼筋和彎照胭筋調(diào)直。鋼筋險護壁厚。

鋼筋焊接采用電弧焊。鋼筋焊接前，必須根據(jù)施工條件進行試焊,

合格后方可正式試焊。焊工必須持有效證件。鋼筋接頭宜采用雙面悍。

兩端鋼筋搭接端部應(yīng)預先折向一側(cè)，使兩結(jié)合鋼筋軸線一致。接頭雙

面焊縫長度不應(yīng)小于5d，單面焊縫的長度不應(yīng)小于10d(d為鋼筋直

徑X焊接加工要確保主筋在搭接區(qū)斷面內(nèi)接頭不大于50%。

拼裝時按設(shè)計圖紙放大樣要求，對于長樁骨架宜分段制作，分段

長度應(yīng)根據(jù)吊裝條件確定。鋼筋籠采用加勁筋成型法，加勁筋點焊在

主筋內(nèi)側(cè)，制作時校正好加勁筋與主筋的垂直度，然后焊接牢固，布

好螺旋筋并點焊于主筋上；鋼筋籠根據(jù)設(shè)計要求在內(nèi)箍內(nèi)側(cè)設(shè)置三角

形內(nèi)撐，以防止鋼筋籠存放、轉(zhuǎn)運、吊裝時變形；在主筋上沿圓周方

向均勻分布焊接4個以上保護層耳環(huán)，每節(jié)鋼筋籠的吊點位置還要設(shè)

特別加強撐，同時對同一條鋼筋籠要逐節(jié)增大加強撐的鋼度，以防止

吊裝時吊點處變形。

每根基樁均安裝3-4根超聲波檢測管（樁徑1.5m以上的

設(shè)置4根，1.5m以下的設(shè)置3根），檢測管安裝必須順直，每

5m固定在骨架上。頂、底口和接頭部位要用電焊封死不漏水，

以便超聲波檢測。

鋼筋籠下放之前必須經(jīng)過監(jiān)理工程師檢驗合格后可進行施工。鋼

筋籠采用采用加長的手扶拖拉機從加工地點運至樁孔處，汽車吊安裝

下放，安裝時采用扁擔起吊，同時使用吊機主副鉤（或用兩臺吊車抬

吊）先將鋼筋籠水平吊起，離開地面后再一邊起主鉤、一邊松副鉤，

在空中將整節(jié)鋼筋籠吊至豎直，嚴禁單鉤吊住鋼筋籠一頭在地上拖曳

升高來吊直鋼筋籠，以防止骨架變形；鋼筋籠豎直后，檢查其豎直度,

進入孔口時扶正緩慢下放，嚴禁擺動碰撞孔壁，鋼筋籠邊下放邊拆除

內(nèi)撐。鋼筋籠的連接采用焊接連接，保證各節(jié)鋼筋籠中心在同一豎直

軸線上。鋼筋籠下到設(shè)計標高后，進行定位；鋼筋籠定位方法采用：

用兩根垂線交叉對稱系于鋼筋籠上，呈十字型，交點則為鋼筋籠中心

點，再沖孔時的“騎馬樁"對稱拉線，其交點為樁中心點，然后利用

鉛垂線對照鋼筋籠中心點和樁位中心點，調(diào)整鋼筋籠位置，使其兩點

在同一豎垂直線上。調(diào)整完畢，在鋼筋籠對稱四邊焊上①25鋼筋頂在

內(nèi)邊緣上，保證其不發(fā)生偏位，以防骨架在澆筑磴時上浮及移位。樁

基礎(chǔ)超聲波檢測管同時固定在鋼筋籠上，其上下兩端要用鋼板封牢，

以免漏進雜物。鋼筋籠下放完成后，其中心點必須經(jīng)過測量施工人員

的復測，合格后方可進行下步的施工。

1.6混凝土澆注

樁基礎(chǔ)混凝土為C25混凝土。如果孔底及孔壁滲入的地下水上升

速度較?。▍⒖贾敌?mm/min）的樁基礎(chǔ)，可采用在空氣中灌注混

凝土樁的方法，即采用串筒法施工樁碎。

挖孔灌注樁基混凝土澆筑前應(yīng)把孔底的積水清理干凈，抽水的潛

水泵裝設(shè)逆流閥，保證提出水泵時，不致使抽水管中殘留水又流入樁

孔內(nèi)。如果孔內(nèi)的水抽不干，提出水泵后，用干布或海棉把水吸進吊

桶里提出孔外。清干積水后再安裝溜槽、漏斗和串筒，串筒的深度應(yīng)

保證混凝土的自由下落高度不超過2米。本工程樁基混凝土采用場外

攪拌站攪拌，混凝土用攪拌車運到現(xiàn)場后通過溜槽、漏斗和串筒卸入

孔里。灌注的速度應(yīng)盡可能快，使硅對孔壁的壓力盡快地大于滲水壓

力，以防止水繼續(xù)滲入孔內(nèi)。樁頂6m以下灌注的碎,可依靠自由墜

落搗實，不必再人工搗實；在此線以上灌注的磅，須依靠插入式振搗

器搗實。隨著樁基混凝土面的不斷上升，串筒逐節(jié)用麻繩提出井外。

混凝土面必須高出設(shè)計樁頂標高30mm左右，在樁基檢測前再把樁

頂浮漿鑿掉，如樁頂浮漿過多時，必須將浮漿淘掉，再用坍落度小的

硅澆筑，以不存在浮漿為宜。

已澆注過程還應(yīng)注意以下事項：

1）、混凝土拌和物應(yīng)保證其均勻性和坍落度等，如不符合要求，

應(yīng)進行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求，則不得使用。

2X樁體碎要從樁底到樁頂標高一次完成。如遇停電等特殊原因，

必須留施工縫時，可在硅面周圍加插適量的短鋼筋。在灌注新的硅前,

縫面必須清理干凈，不得有積水和隔離物質(zhì)。

3X灌注樁身碎,必須用溜槽及串筒離碎面2M以內(nèi)，不準在井

口拋鏟或倒車卸料，以免硅離析，影響碎整體強度。

4X在灌注樁身磴時，相鄰10m范圍內(nèi)的挖孔作業(yè)應(yīng)停止，并

不得在孔底留人。

5）、在灌注將近結(jié)束時，應(yīng)校對混凝土的灌入數(shù)量，以確定所測

混凝土的灌注高度是否正確。

6X灌注樁身已時,應(yīng)留置試塊，每根樁不得少于4組（12件）,

及時提出試驗報告。

如果孔底及孔壁滲入的地下水上升速度較大時（參考值大于

6mm/min）,應(yīng)視為有水樁，則按水下硅灌注方法施工。灌注碎前,

向孔內(nèi)注水，使孔內(nèi)的水位至少與孔外穩(wěn)定地下水位同樣高度。水

下混凝土所選用的粗集料的最大料粒徑不大于導管內(nèi)徑的1/8和鋼

筋最小凈距的1/4,同時不應(yīng)大于40mm,以保證混凝土有良好的

和易性和足夠的流動度，其塌落度控制在18~20cm。每立方米混

凝土的最小水泥用量不小于350kg,具體由試驗確定，水泥標號不

低于32.5號，細集料宜采用級配良好的中砂，混凝土配合比含砂

率采用0.4-0.5,水灰比采用0.5-0.6,具體由試驗確定。采用粉煤

灰水泥或普通硅酸鹽水泥摻加粉煤灰以節(jié)約水泥用量。摻加緩凝

劑，增加混凝土的初凝時間與和易性，具體摻加量由試驗確定。

為保證基樁混凝土順利灌注，混凝土拌制和澆注速度必須得

到保證，每小時灌注能力不低20m3?；炷劣幂斔蛙噺膹S家運送,

用混凝土輸送輸送泵泵送入孔，配備一臺吊車安拆導管及料斗。

導管直徑采用（P350mm,螺旋式接頭，接頭應(yīng)裝卸方便，連

接牢靠并有密封圈保證不漏水，不透氣。導管在使用前做水密性和

承壓試驗，不合格導管嚴禁使用。首批混凝土的數(shù)量與挖孔深度、

孔徑大小、導管的內(nèi)徑和底端懸空（一般懸空40cm）有關(guān)，因此

要求儲料的體積與其相適應(yīng)，保證首批混凝土灌注后，導管埋深不

小于1米。澆注基樁混凝土應(yīng)連續(xù)、快速地進行，做到一氣呵成。

灌注時間不得長于首批混凝土的初凝時間。澆灌過程中，注意保持

導管最大埋深不大于6米，最小埋深不小于2米，樁頂要比設(shè)計標

高多澆80-100cm,成樁后鑿除多余的混凝土，確保樁頂混凝土的強

度和質(zhì)量。

基樁混凝土水下澆注的重要性要求灌注前做好充分準備工作,

灌注全過程嚴格控制，澆注前編制作業(yè)指導書，明確分工，層層交底,

層層落實。備用性能正常的拌和設(shè)備和運送車，保證基樁混凝土施工

的順利進行。

施工工藝流程框圖見附圖5-1

1.7機械成孔施工工藝

珠麗江穿過寨下大橋施工場內(nèi)，常年水量較大，水流有可能與寨下大

橋地下水連通，從而地下水豐富，造成人工挖孔無法施工，為此，應(yīng)

采取機械成孔

1.7.1前期準備工作

(1)場地準備：清除原地面雜物、坡面危石浮土，鏟除松軟土層并

整平夯實。

(2)測量準備：采用全站儀、精密水準儀進行樁位校對和測量，并

進行細部施工放樣。并采用木樁打入土中，夯實后(樁頂露出地面2~

3cm)在樁頂釘入小鐵釘以標示出精確點位，并用十字交叉法在各樁

孔外布設(shè)定位樁，并用混凝土加固四個引樁，應(yīng)保證鉆孔過程中不碰

動，不被覆蓋。

(3)在放線定位后，將樁周圍用護欄打圍，防止無關(guān)人員進入，確

保施工安全

1.7.2鋼護筒制作與埋設(shè)

鋼護筒采用6=10mmA3的鋼板卷制而成，底口設(shè)置6=16mm

高鋼護圈加強，以防護筒底口變形護筒直徑比樁徑大

20cm25cmo

制作時保證鋼護筒的圓失度，焊縫牢固不漏水。

鋼護筒的定位由測量人員確定平面位置。鋼護筒埋設(shè)采用

50kw以上振動沉樁錘振動沉設(shè)。埋設(shè)鋼護筒的平面偏差控制在施

工規(guī)范要求之內(nèi)。鋼護筒埋設(shè)完成后，相互間設(shè)置聯(lián)通管，鋼護筒相

互作為泥漿池。

1.7.3鉆孔

根據(jù)墩臺工程地質(zhì)條件和工期要求，基樁鉆孔采用75KVA沖擊

鉆機施工。鉆機開鉆前，必須進行鉆機調(diào)試。檢查鉆機及其配套設(shè)

備的機械性能。檢查鋼絲繩、鉆頭等鉆具，滿足強度和安全性要求。

保證開鉆后安全、正常、連續(xù)地鉆進。

采用優(yōu)質(zhì)粘土加膨潤土造漿，并保證儲備，滿足施工需要。當

孔深超過25m時，鉆孔灌注樁對泥漿的要求較高，泥漿中應(yīng)添加

純堿、纖維素、聚丙烯酰胺等化學添加劑，制備不分散、低固相、

高粘度、膠體率好、失水率小、泥皮薄的高質(zhì)量泥漿。鉆進過程中，

根據(jù)不同的地層，選擇合適的鉆進速度。經(jīng)常提鉆檢查鉆頭直徑、

鋼絲繩等，防止孔徑不足或掉錘事故。經(jīng)常檢查孔徑、垂直度，不

符合要求的及進進行處理。軟硬不均的地層交界面處，尤其是斜巖

面，鉆孔易發(fā)生傾斜。出現(xiàn)傾斜時，提出鉆頭，用片石回填，重新

減速鉆進，直到糾正為止。

時刻對照地質(zhì)勘察報告，接近溶洞時，要減小沖程，防止鉆頭

墜落。溶洞部位何用片石和粘土回填，重新施鉆，使片石擠入孔壁。

鉆進成孔過程中，經(jīng)常撈取鉆渣，觀察土層的變化，在巖、土

層變化處撈取渣樣，判明土層，并記入記錄表中，以便與地質(zhì)剖面

圖核對。發(fā)現(xiàn)鉆出巖樣與地質(zhì)資料不符時，及時通知監(jiān)理工程師及

設(shè)計代表到現(xiàn)場處理。一個樁的鉆孔，在距樁中心5m范圍以內(nèi)的

其他任何樁的混凝土灌注完成24小時，才能開始，以避免擾動正

在凝固的鄰樁的混凝土。

出現(xiàn)故障時，查明原因，及時連續(xù)處理，不得延誤。鉆孔施工

實行24小時三班連續(xù)作業(yè)，跟班填寫鉆孔原始記錄，如實填寫實

際地質(zhì)性況，繪制出實際地質(zhì)柱狀圖。

1.7.4清孔

鉆孔深度達到設(shè)計高后，應(yīng)對成質(zhì)量進行檢查，符合要求并經(jīng)

監(jiān)理工程師批準后方可進行清孔，采用氣舉式反循環(huán)清孔，清孔排

殖進，必須注意保持也內(nèi)水頭，防止坍孔，不得用加深孔底深度的

方法代替清孔。清孔時逐步加水調(diào)稀泥漿，使孔內(nèi)懸浮的鉆渣充分

置換并沉淀出。清孔后的泥漿性能指標控制在相對密度1.02-1.06,

粘度16s~20s，含沙率<2%，泥皮厚W3mm/30min,PH值8-10

范圍內(nèi)，并符合設(shè)計要求。清孔后可先停止循環(huán)泥漿2~3個小時，

檢查孔底沉淀是否符合設(shè)計要求或施工規(guī)范要求，合格后方可進行

下道工序施工，否則應(yīng)采取措施，優(yōu)化泥漿性能。鉆孔在終孔和清

孔后，對孔徑、孔形和傾斜度進行檢查，整個檢查過程中均要求監(jiān)

理工程師到場，以保證檢查結(jié)果的可信度。

成孑回僉收合格后，其它工藝同人工挖樁施工工藝相同。

2、系梁、承臺施工

寨下大橋共有樁頂系梁52個，承臺1個。

2.1基坑開挖在樁基礎(chǔ)施工完成并經(jīng)檢驗合格后便可進行系梁、承臺

的施工，挖掘機開挖基樁周圍土。為防止地下水滲漏，影響系梁、承

臺混凝土質(zhì)量，基坑底面四周設(shè)截水溝和積水井，用抽水機排水，保

證基坑底面無積水。

破除樁頭，清理雜物。

基坑開挖采用人工配合機械進行開挖，根據(jù)地質(zhì)情況及埋深相應(yīng)

放坡或支護。機械開挖至設(shè)計標高，人工整平基底后鑿除樁頭碎，及

時澆筑15cm厚15號素混凝土墊層做整平立模層。

2.2鋼筋綁扎測量放樣后，綁扎承臺鋼筋、墩身預埋鋼筋等。系梁、

承臺鋼筋搭接均采用雙面焊，焊縫長度不小于5d,相交鋼筋采用點

焊或綁扎，同一斷面鋼筋的接頭應(yīng)不超過該層鋼筋數(shù)量綁扎水

1/4O

泥砂漿塊保證承臺鋼筋保護層。

制作安裝系梁、承臺模板

系梁、承臺模板采用組合鋼模板。模板面之間應(yīng)平整，接縫嚴密,

用雙面膠處理，以防漏漿。按照新澆混凝土的側(cè)壓力和傾倒混凝土時

產(chǎn)生的水平荷載組合計算鋼模板的強度、剛度和穩(wěn)定性，滿足強度、

剛度和穩(wěn)定性要求，布設(shè)多層拉力桿，保證模板的抗彎能力，模板外

側(cè)用木樁支護。澆筑混凝土前，模板內(nèi)側(cè)應(yīng)涂刷脫模劑。模板安裝過

程中專門測量用儀器配合，保證模板安裝位置準確，線條順暢。

系梁模板拼裝如下圖：

2.3系梁、承臺混凝土澆注系梁、承臺混凝土強度等級為C25,方

量不大，采用一次性澆注施工。

已由硅運輸車運到現(xiàn)場，視場地條件用溜槽或地泵泵送入模澆

筑。碎按每30cm一層分層澆筑，邊澆筑邊用插入式振搗器振搗密實,

待已達到拆模強度后拆模養(yǎng)護，并回填基坑到承臺或地系梁頂面。

澆筑混凝土前，應(yīng)對支架、模板、鋼筋、預埋件進行檢查，模板

內(nèi)的雜物、積水和鋼筋上的污垢應(yīng)清理干凈。

混凝土按一層30cm厚度,一定的順序和水平澆筑，上層與下層

前后澆筑距離應(yīng)保持L5米以上。

碎振搗采插入式振動器振搗。振動器移動間距不應(yīng)超過振動器作

用半徑的1.5倍；與側(cè)模應(yīng)保持5-10cm距離;插入下層混凝土

5-10cm每一處振動完畢后應(yīng)邊振動邊徐徐提出振動棒；應(yīng)避免振動

棒碰撞模板、鋼筋及其他預埋件。對每一振動部位，必須振動到該部

位混凝土密實為止。密實的標志是已停止下沉，不再冒出氣泡、表面

呈現(xiàn)平坦、泛漿。

碎的澆筑應(yīng)連續(xù)進行，如因故必須間斷時，其間斷時間應(yīng)小于前

層硅的初凝時間或能重塑的時間。

施工工藝流程圖見框圖

5-2o

3、墩柱施工

3.1鋼筋的制作與安裝

鋼筋在鋼筋加工場制作，嚴格按圖紙的規(guī)格、尺寸加工成型。分

段施工時，主筋采用機械接頭連接，并保證同一截面上接頭不超過

50%,鋼筋的焊接嚴格按《規(guī)范》要求施工。加工完后要進行抽樣檢

查，并做好半成品堆放，保護工作。

鋼筋制作完成后，采用平板拖車運輸?shù)绞┕c，起重機吊裝就位

安裝。吊裝時，要注意鋼筋的骨架變形，必要時對骨架進行吊裝加固。

安裝完畢后設(shè)臨時支撐將鋼筋固定，防止偏位。

3.2模板的制做與安裝

寨下大橋共有114根圓柱墩,直徑為140cm和180cm,根據(jù)施

工進度計劃，計劃投入圓柱墩鋼模4套，直徑140cm和180cm各

兩套，每套15m長。

墩柱模板采用新制鋼模，指定具有加工資質(zhì)的鋼模加工廠訂制，

使用前嚴格按照現(xiàn)行規(guī)范進行驗收，不合格品禁止使用。

模板采用b=8mm的鋼板制作，圓柱模由兩個半圓形組成，高度

做成3m一節(jié)，另外制作1米、2米鋼模數(shù)節(jié)，鋼模采用螺栓聯(lián)接。

模板拼裝前，注意清潔表面雜物”舔秀干凈，并均勻涂刷一層脫

模劑。鋼筋檢查合格后，開始安裝模板。待模板的軸線偏位、標高、

尺寸、豎直度以及穩(wěn)定性檢查合格后，用手拉葫蘆從四個方向固定，

進入硅澆筑施工階段。

墩柱二次以上施工，以已經(jīng)施工墩柱的上層模板作為本次墩柱施

工的模板支撐。

墩柱模板施工示意圖如下：

3.3混凝土的澆筑

磅采用拌和站集中拌制，用硅運輸車運送至墩旁，再由吊車、輸

送泵完成垂直運輸，送至澆筑點。澆注高度超過2m時，必須使用串

筒，防止磅離淅,最低節(jié)串筒離磅面不得超過2m,混凝土的澆注速

度要適宜，一般控制在硅的每次堆料厚度不超過,并

4m/ho30cm

用插入式振搗器振搗密實。振搗時要注意加強墩身周邊表面振搗以消

除水泡。本橋墩柱高為3~21m,沒有柱間系梁的墩柱一次性澆注完

成，有柱間系梁的墩柱分兩次澆注，第一次澆到系梁頂，第二次澆注

完成整個墩柱。

3.4脫模、修整、養(yǎng)生

脫模后征求監(jiān)理工程師同意后，對磅面進行修整，接著用塑料膜

包裹養(yǎng)生或灑水養(yǎng)生7天。保證硅施工質(zhì)量。進入下一段墩柱施工。

施工工藝流程圖見框圖5-3。

4、蓋梁施工

寨下大橋共有蓋梁52個。其墩柱高度最高為20.5米。

4.1支架搭設(shè)墩頂設(shè)置架空支架（墩頂設(shè)置鋼抱箍，上設(shè)貝雷架、工字

鋼，形成支撐梁）的形式進行施工，然后在支架上鋪設(shè)木防、調(diào)節(jié)底托

和底模板。支架在施工前要通過設(shè)計計算和驗算，上報業(yè)主及監(jiān)理工

程師審批并經(jīng)過試驗驗證后方可使用。

首先根據(jù)蓋梁的重量（包括施工荷載）選定承重梁（貝雷片、工

字鋼等），根據(jù)承重梁的高度、底模厚度及蓋梁底標高，放出抱箍在

墩柱上的安裝位置，然后由專業(yè)人員用扭力扳手安裝好抱箍。抱箍經(jīng)

專業(yè)人員設(shè)計驗算，由專門的鋼結(jié)構(gòu)加工廠加工，并經(jīng)過試驗和預壓

合格后才全面使用。

抱箍安裝緊固后，在其牛腿上安裝貝雷片或工字鋼作為承重梁，

在抱箍牛腿位置上貝雷片增設(shè)一道加強弦桿。然后在貝雷片上按

乃cm的間距擺放［10槽鋼作為分配梁，分配梁與承重梁之間用騎馬

螺栓連接。最后，鋪設(shè)蓋梁底模板，形成施工支架。同時，在工作平

臺上設(shè)置護欄和安全網(wǎng)，護欄采用直徑為60mm的鋼管，豎桿焊接

在［10槽鋼上，焊腳高度不小于6mm,扶手橫桿焊接在豎桿頂端。

安全網(wǎng)采用建筑安全防護網(wǎng)。

安裝完成后，用全站儀對分配梁和底模板標高及位置進行復核，

如有偏差及時調(diào)整，以符合設(shè)計及規(guī)范要求。

4.2模板螺栓孔螺栓與墩身頂部緊密相接，跨中和懸臂部分底模設(shè)適

當?shù)纳瞎岸?，使施工完的蓋梁標高和線型與設(shè)計一致。底模用海綿塞

縫，涂刷脫模劑，綁扎鋼筋，然后支立側(cè)模。蓋梁模板除四周側(cè)模外,

尚有固定在外模頂面上的支承墊石模板或預埋件、預留孔。墊石模板

(或預埋件)，通過測量準確定位，并固定穩(wěn)固，灌注時不移位。

蓋梁支架、模板示意圖如下：

4.3鋼筋加工鋼筋大樣在加工場地統(tǒng)一下料后，運至現(xiàn)場綁扎成型，

幾何尺寸符合設(shè)計要求，保護層符合設(shè)計尺寸，偏差在規(guī)范允許范圍

內(nèi)，為防止露筋，在鋼筋側(cè)面、底部綁上碎墊塊，并用扎絲綁扎牢固。

安裝蓋梁鋼筋，應(yīng)將錨孔位置留出，如因鋼筋過密無法躲開螺栓孔，

可適當調(diào)整鋼筋位置。

4.4蓋梁混凝土灌注

(1)墩身蓋梁施工前，應(yīng)在墩身頂面標出中心線及墊石的位置，

對已安裝模板進行測量定位，以保持其位置的準確。

(2)澆注蓋梁混凝土應(yīng)一次澆筑完成。蓋梁混凝土澆筑時應(yīng)采

取先懸臂后跨中，然后逐次向支點合攏的順序施工。蓋梁混凝土澆筑

時，混凝土骨料粒徑應(yīng)根據(jù)鋼筋的網(wǎng)孔選擇。

(3)模板與墩身混凝土連接處，應(yīng)固定嚴密，防止漏漿而出現(xiàn)

蜂窩、麻面。

(4)澆注完成后，及時復測墊石及預留孔的位置和標高并壓光

墊石平面，加強養(yǎng)護。

蓋梁施工工藝流程圖見框圖

5-40

5、橋臺施工

寨下大橋有肋板式橋臺1個柱式橋臺3個。在完成橋臺的樁基、

承臺施工后，即可開始橋臺的施工。

5.1臺身施工承臺施工完成后，即可進行臺身的施工。臺身采用組合

鋼模，外附卬50鋼管做為加勁肋，內(nèi)設(shè)多層對拉桿。鋼筋在加工場下

料，現(xiàn)場綁扎；磴集中拌和后由運輸車運送到現(xiàn)場，采用吊車吊罐澆

筑或采用溜槽入模，插入式振搗棒搗密。

5.2臺帽及耳、背墻施工施工方式參照臺身施工。當臺背回填至距臺

帽底10cm時，開始施工臺帽。將臺帽底10cm澆筑成與臺帽平面尺

寸相同的混凝土墊層，并在墊層內(nèi)按側(cè)模的設(shè)計對應(yīng)預埋①

25mmpVC管作為對拉螺桿的預留孑L墊層澆完后，開始鋼筋施工。

鋼筋骨架在加工場開料并加工，現(xiàn)場綁扎，并注意預埋耳、背墻的預

埋鋼筋。

耳、背墻在臺帽施工完成后，將施工縫清冼鑿毛，安裝鋼筋、模

板后澆筑耳、背墻碎。

橋頭搭板和錐坡嚴格按照設(shè)計要求和技術(shù)規(guī)范進行施工。

橋臺施工流程框圖見框圖

5-5o

6、支座墊石澆筑、支座安裝

6.1在帽梁澆筑完成后，測量人員按設(shè)計圖紙在蓋梁頂進行測量放線,

彈出箱梁安裝擱置線，放出支座墊石頂標高，然后在蓋梁頂支座墊石

處已進行拉毛，用水清洗干凈。施工中，支座墊石已嚴格按配合比進

行澆筑，支座模板支立注意控制其平面位置、頂面標高及平整度。注

意保證墊石頂面平整以不影響支座的安裝。

6.2支座安裝

在支座安裝前，支座安裝要嚴格按生產(chǎn)廠家要求及施工規(guī)范進

行，簡支箱梁橋支座安裝在箱梁安裝時準確安放。支座安裝步驟如下：

(1)、支座到貨后立即核對型號、規(guī)格、尺寸是否符合要求；核

實各配件數(shù)量、質(zhì)量是否準確；檢查支座有否發(fā)生損壞；若不符要求

則應(yīng)退換或補齊。

(2)、測量放樣，定出支座縱、橫軸線和支座底板邊線。

(3)、墊石頂面不平處應(yīng)人工磨平，清掃干凈。

7、T梁施工

7.1T梁預制場地選址根據(jù)寨下大橋的施工特點，預制場地選定在0#

橋臺后路基范圍內(nèi)，樁號為K76+130-K76+430共300m,其中，

K76+130-K76+345為預制區(qū),K76+345-K76+430存梁區(qū)，此

處與混凝土拌和站相鄰，交通便利。

梁預制場地規(guī)劃首先規(guī)劃預制場地，預制場用地約此

7.2T7800m2o

處原為山地，必須填筑，按30cm一層用重型機械壓實，使壓實度達

到96%,即按路基標準填筑。填筑高度達到路基填筑高度時停止填筑,

處理好場地地基，將場地硬化，用C15磴鋪26cm厚鋪筑，并做好

排水處理。預制場地與橋軸線基本一致，預制梁軸線與橋軸線平行。

場內(nèi)安裝兩臺80t的龍門吊用以移梁，安裝一臺5t的龍門吊安拆模板

和吊運混凝土。具體布置見預制場平面布置圖。

7.3T梁底座建設(shè)根據(jù)T梁的數(shù)量和工期要求，場內(nèi)共設(shè)30條胎膜，

其中30m長的底座28條，40m長的底座2條。用C30碎澆筑，高

出硬化后的地面由于梁的覆蓋寬度為為保證工作面,

30cmo2.4m,

每條胎膜的間距4.5m（中對中）。底座頂面邊角用5cm槽鋼包角，

頂面鋪1cm厚鋼板，鋼板與與槽鋼焊接。由于張拉后梁的重量支承

在兩端，因此在胎膜兩端2.5m范圍內(nèi)設(shè)擴大基礎(chǔ)，用C30硅澆筑。

底座每隔1m用卬25PVC管預留對拉孔。施工方法是采用兜底吊，因

此，T梁支座中心線處設(shè)12cmx12cm穿索孔。按照設(shè)計要求,胎膜

設(shè)拋物線反拱。

7.4模板模板均采用定型鋼模，用56mm鋼板制做，外用角鋼圍焊。，

委托專業(yè)模板廠加工定做。，為滿足工期要求，共加工5套模板，其

中，30mT梁模板3.5套，40mT梁模板1.5套。側(cè)模用定型鋼支架

固定，上下端每隔1m設(shè)對拉螺栓孔，安裝時用卬20螺桿對拉固定。

模板擬定做5m長一節(jié)，接縫采用采用子母口接縫，防止漏漿和

梁體出現(xiàn)接縫。模板安拆得用龍門吊安拆。

7.5鋼筋按圖紙下料，在鋼筋場內(nèi)制做，按規(guī)范焊接。用平板車運到

現(xiàn)場，在底座上涂刷脫模劑，綁扎鋼筋和保護層墊塊。安放波紋管。

波紋管直接從生產(chǎn)廠家購置，波紋管進場后及時做水密性，抗彎和抗

拉性試驗，以保證波紋管的質(zhì)量符合要求。波紋管安裝應(yīng)符合設(shè)計圖

紙的標準位置。施工中注意保護波紋管，嚴禁碰撞、燒傷和變形。按

設(shè)計長度連接，接頭處用膠帶纏牢，防止漏漿，并用定位鋼筋準確固

定波紋管的位置。

7.6T梁混凝土澆注混凝土拌和采用兩臺HL-750型強制式拌和機拌

和，用灌車運至澆灌地點，由5t龍門吊起吊入模。

T梁混凝土為C50混凝土，混凝土的配比設(shè)計必須嚴格規(guī)范要

求進行。所用碎石母材的抗壓強度不能低于lOOMpa;使用中粗砂，

含泥量不能超標；水泥選用42.5級水泥，鋼筋、鋼絞線、錨具、夾

片經(jīng)試驗合格后才能使用。試驗配合比滿足要求后，繼續(xù)進行3-4

次重復試驗。

混凝土的振搗要求振至表面泛漿，不再起氣泡，混凝土不再下

沉。因波紋管和鋼筋較密集，插入式振動器難以振到位，側(cè)模上必須

每隔2.5m配備一臺附著式振動器，配合振動棒施工?；炷寥肽?/p>

稱布料，按"水平分層，斜向分條"的原則進行澆注?；炷翝沧⑼?/p>

成后，表面及時進行整平，壓實。

箱梁屬薄壁結(jié)構(gòu)，必須嚴格控制腹板的厚度。在腹板鋼筋籠側(cè)面綁扎

塑料墊塊以控制水平移動?；炷翉姸冗_到12.5Mpa后，即可拆模

板，拆模后及時進行養(yǎng)護處理。在梁上蓋上濕麻袋，并不斷送水保持

濕潤，不間斷7天左右，冬季施工時須采用蒸氣養(yǎng)護符已強度達到設(shè)

計強度85%后即進行張拉。

7.7張拉張拉順序的確定原則是梁體截面上下對稱，同時盡量考慮彈

性壓縮損失相接近，嚴格控制梁體的撓度變化。按規(guī)范要求操作程序：

010%設(shè)計噸位（初應(yīng)力值作延伸量的標記）20%設(shè)計噸位（測應(yīng)力

值和延伸量）持荷2分種控制張拉力（測延伸量）錨固、回程、校對

伸長值。預應(yīng)力鋼絞線張拉，按設(shè)計和規(guī)范要求采用雙控，以應(yīng)力控

制為主，延伸量控制為輔，伸長值與理論伸長值的差值超出控制范圍

時（以6%做為參考值），應(yīng)暫停張拉，待查明原因并取措施重新調(diào)整

后，方可繼續(xù)張拉。張拉程序和張拉順序，應(yīng)在張拉控制預應(yīng)力處于

穩(wěn)定狀態(tài)下進行，實施張拉時，應(yīng)使千斤頂張拉力作用與預應(yīng)筋的軸

線重合一致。對同一張拉截面的預應(yīng)力絲，斷絲率控制在1%以內(nèi)，

在任］可情況下不允許整根鋼絞線拉斷，鋼絞線張拉完后，嚴禁撞擊錨

具和預應(yīng)力束，并在于24h內(nèi)及時壓漿。

寨下大橋T梁預應(yīng)力最大股數(shù)為10股，選擇250t的張拉千斤頂。

檢查千斤頂和壓力表是否配套，油泵運轉(zhuǎn)是否正常，校準千斤頂，壓

力表和油泵。抽樣檢查的預應(yīng)力錨具，要求不得有裂紋、傷痕、銹蝕,

尺寸不超過允許偏差。檢查錨具的強度、硬度和錨固能力，合格后方

能使用。預應(yīng)力鋼絞線技術(shù)條件、質(zhì)量證明書等內(nèi)容必須符合現(xiàn)行國

家標準，另外對預應(yīng)力鋼絞線的力學性能進行試驗，合格后方可使用。

預應(yīng)力鋼絞線均采用整節(jié)下料，下料長度根據(jù)T梁的孔道長度、錨具

厚度、千斤頂長度和外露長度通過計算確定，兩端各保留70cm的工

作長度。鋼絞線采用砂輪鋸進行切斷，嚴禁使用電弧焊割和氧割。用

人工配卷揚機穿索。

7.8壓漿壓漿前用清水沖洗管道,壓漿水泥用52.5#水泥，要求水泥

的泌水率不超過4%，拌和后3小時泌水率不超過3%,24小時泌水

應(yīng)全部被漿吸回。水泥漿稠度應(yīng)控制在14s—18s之間，水泥漿配合

比由實驗試根據(jù)設(shè)計要求實驗確定。壓漿前應(yīng)對孔道進行清潔處理，

使用不含油的壓縮空氣將孔道內(nèi)的所有積水吹出。水泥漿自拌制至壓

入孔道的延續(xù)時間，視氣溫情況而定，在使用和壓注過程中應(yīng)連續(xù)攪

拌。采用活塞式壓漿，應(yīng)緩慢，均勻地進行，不得中斷，壓漿壓力0.5

壓漿應(yīng)達到孔道飽滿和出漿，并保持不小的一

—0.7MPao0.5MPa

個穩(wěn)定期，該穩(wěn)壓期不少于2min,壓漿過程中及壓漿后48小時內(nèi)，

當氣溫高于35攝氏度時，壓漿宜在夜間進行，壓漿后應(yīng)檢查孔道抽

查壓漿的密實情況，如有不實，應(yīng)即使處理和糾正，壓漿應(yīng)填寫施工

記錄。

7.9封錨封錨已同樣用C50碎。切割鋼絞線余料，綁扎鋼筋，安裝模

板，澆灌召仝。由于彎道部分的同一跨中，彎道外側(cè)的梁長大于彎道內(nèi)

側(cè)，因此整個橋跨成扇形布置。為使梁端線與蓋梁軸線一至，防止出

現(xiàn)鋸齒形，在裝封錨端端模時，將端模與梁軸線成一大于或少于90。

的夾角，同時，在綁扎梁體鋼筋時，將豎向筋按"平形四邊形"布置。

封錨位到設(shè)計強度后即可起吊移到存梁區(qū)。

預制梁施工工藝流程框圖見框圖

T5-6o

7.10T梁施工重點及技術(shù)難點T梁施工作為本項目的重點及難點，必

須引起高度重視，主要有以下幾項：

(1)T梁的施工準備在T梁施工前必須對T梁的組合鋼模進行試拼

裝，試拼裝完畢后，根據(jù)拼裝情況，依次對模板進行編號同時對比模

板和設(shè)計圖紙的尺寸的差異，確定模板制作誤差在規(guī)范允許范圍內(nèi)，

才進行T梁側(cè)模的安裝。在T梁施工前，特別是生產(chǎn)的第一片梁中必

須作好充分準備工作，在設(shè)備方面應(yīng)調(diào)試檢查好，如確保龍門吊的試

運行、對于模板上的附著試振動系統(tǒng)運行是否正常、混凝土拌和系統(tǒng)

運行是否正常等等細節(jié)上的東西。在材料準備上，應(yīng)檢查好各種材料

是否到位，確定各種主材及各種輔助材料到位。在人員安排上，安排

專業(yè)技術(shù)人員負責梁場施工，在民工隊伍上，組織作好生產(chǎn)前的安全

及技術(shù)方面的交底及教育，努力提高民工素質(zhì)，確保減少在工程施工

過程中人為的誤差。

(2)鋼筋制作在鋼筋制作方面應(yīng)高度重視波紋管道的定位鋼筋，確

保定位鋼筋位置精確，每個定位鋼筋必須通過測量確定位置，定位偏

差在規(guī)范允許范圍內(nèi)。

(3)T梁混凝土澆筑T梁混凝土澆筑在施工過程中必須嚴格按照施

工規(guī)范要求進行施工，根據(jù)本項目的T梁的結(jié)構(gòu)特點結(jié)構(gòu)較薄，材料

應(yīng)采用符合級配要求的碎石，碎石抗壓強度不小于lOOMpa。砂采用

中(粗)砂，含泥量及云母含量小于規(guī)范規(guī)定值。外摻劑不使用早強

型外摻劑。T梁的澆筑的順序是：綁扎鋼筋安裝波紋管一安裝側(cè)模-T

梁腹板澆筑一澆筑翼板。在T梁澆筑過程中，應(yīng)注意以下幾點：△波

紋管定位應(yīng)精確，符合規(guī)范要求。2安側(cè)模時應(yīng)確保側(cè)模的穩(wěn)定性及

剛度符合要求，模板的剛度的保證是，模板采用組合鋼模，在模板外

側(cè)采用型鋼加固。同時在模板外側(cè)設(shè)計支撐腳，翼板鋼模位置用對拉

桿加強，使模板具有相當穩(wěn)定性。3T梁的澆筑施工必須具有連續(xù)性和

時效性，注意插入式振動棒振動點位應(yīng)承梅花型分布、快入慢出、振

搗均勻到不再有氣泡為止，同時注意不要過振搗致使已分層。在腹板

及翼板的施工過程中應(yīng)注意波紋管的位置，振動棒不能直接打在波紋

管上，防止將波紋管打破。在T梁翼板澆筑完畢后采用木鎮(zhèn)子人工收

平的方法。

(4)箱梁的冬季施工及養(yǎng)生由于施工主要時間不利于已施工，大部

分時段氣溫低于5℃,在規(guī)范中是不允許硅施工的，因此必須采取有

效措施確保冬季施工。冬季施工硅澆筑，其氣溫低于5乙時采用的措

施是，首先施工用水采用煤加熱的溫水，次之硅拌和必須均勻，時間

充分確保拌和質(zhì)量。在養(yǎng)生方面，采用麻絮袋掛在翼板上,覆蓋整個

梁體，采用“滴水養(yǎng)生”的方法。在天氣溫度極低的情況下，采用"蒸

汽養(yǎng)生”的方法。

(5)T梁張拉張拉時已強度不少于設(shè)計強度的85%。同時在張拉前

張拉設(shè)備應(yīng)通過計量部門的標定，并頒發(fā)合格證書后，才允許該設(shè)備

進場進行張拉作業(yè)。

7.11T梁吊裝T梁到設(shè)計強度后即可起吊安裝，T梁安裝采用160t

桁架雙導梁架橋機架設(shè)。

寨下大橋共有324根T梁，采用逐跨架設(shè)的原則，從0#橋臺往27#

橋臺架設(shè)。

從預制場將軌道延伸85m長，便于龍門吊行走至存梁區(qū)，龍門

吊軌道基礎(chǔ)處理：先挖基坑80cm寬，80cm深，人工夯實基底，澆

灌C20混凝土60cm高，再在混凝土基礎(chǔ)上設(shè)置20cm高鋼筋混凝

土基礎(chǔ)梁。

施工準備根據(jù)平面控制網(wǎng)復測跨度、墩頂標高、校核支座墊石的

標高及平面位置，并標出安裝軸線，使梁體準確就位。安裝前對梁體

的外形、相互接觸面進行檢查校核，若其誤差超過允許值，則不得起

吊安裝。對吊具進行全面檢查，合格后方可使用。技術(shù)人員與施工人

員進行全面的技術(shù)交流，使得全體施工人員了解施工的全過程。

T梁安裝在臨近0#橋臺的路基上鋪設(shè)軌道，軌道采用50kg級鋼

軌，軌距2.4m,與2片梁的軸線距離相當，以便箱梁荷載跨2片梁。在

軌道上放置兩臺運梁小車，由兩臺80t的龍門吊將梁吊起，移至運梁

車上，并放平穩(wěn)，做好保護工作，由運梁車運至架橋機處。由安裝在

架橋機上前端的跑車起吊梁的前端，此時，T梁前端吊在架橋機的前

跑車上，后端支承在運梁車上，繼續(xù)前行，當T梁后端到達架橋機后

跑車吊梁位置時，后跑車吊起梁的后端。兩端跑車適當運行，將梁板

放在架橋機前后橫梁上，架橋機橫梁上的跑車動行，使箱梁整體橫移,

落梁就位。重復上述步驟，將一孔架設(shè)完畢。架橋重新縱移至下一跨,

準備下一跨的架設(shè)。架梁過程見示意圖。

橋側(cè)最外邊梁安裝由于位于架橋機導梁下，無法一次性安裝就

位，且受梁間距影響，施工時須先將最外邊梁安放，然后進行滑梁、

橫移安裝就位后，才進行中梁一次性安裝。滑梁裝置采用［32槽鋼作

為導滑槽，開設(shè)槽口，上面安放28cm寬鋼滑梁板，橫移安裝時利用

2臺YCD240Q千斤頂進行頂推設(shè)于［32槽鋼槽口上鋼擋板及箱梁橫

移，完成一個千斤頂頂升回程后，重新卡放后擋板，進行下一回程頂

升直至就位。然后利用4臺YCW100千斤頂頂升邊梁，抽除滑梁裝

置，安放支座，落梁就位（或利用架橋機導梁空間進行提升，抽除滑

梁裝置），進行其他梁安裝。

注意事項：起吊、運輸過程中必須保持梁的平穩(wěn)，在箱梁端部4

片橫隔板上墊枕木以防梁體扭、拖、摔損傷。箱梁前、后端罷于兩臺

運梁車上，每臺運梁車由4軸8輪組成，以分散對軌道的壓力。箱梁

安裝時先安邊梁后安中梁，安裝過程中必須控制梁體中心線和橋的平

面尺寸。箱梁吊裝前，在每片箱梁二端要標出豎向中心線，并在墩臺

面上放出梁的縱向中心線、支座縱橫中心線、梁端位置橫線以及每片

梁的具體位置。為防止多個控制點內(nèi)部不符的矛盾，以同一個基準點

為控制點，用TC2000全站儀直接測量出準確位置。每架完一跨橋后,

即進行橫隔板的聯(lián)結(jié)和濕接縫的施工，為架設(shè)下一跨作準備。

對龍門吊、運梁車、架橋機、鋼絲繩、索扣、滑車承重結(jié)構(gòu)經(jīng)常

檢查，發(fā)現(xiàn)問題及時處理。

雙導梁架橋機安裝箱梁施工工藝流程框圖見框圖5-7O

架橋機吊裝示意圖如下圖：

8、T梁結(jié)構(gòu)連續(xù)施工

先簡支后連續(xù)(剛構(gòu))一聯(lián)施工順序為：預制主梁一架梁，綁扎

橫隔板及縱向濕接縫鋼筋，澆注磅，使T梁橫向連接一布置墩項現(xiàn)澆

段鋼筋、墩頂負彎矩束及整體化層鋼筋一澆注墩項現(xiàn)澆段混凝