模具公司品質管理制度一、總則1.目的為確保本模具公司所生產(chǎn)模具的品質符合客戶需求及行業(yè)標準，提高公司市場競爭力，特制定本品質管理制度。通過建立完善的品質管理體系，規(guī)范從模具設計、原材料采購、生產(chǎn)加工到成品交付等全過程的品質控制，減少品質問題，提升客戶滿意度，實現(xiàn)公司可持續(xù)發(fā)展。2.適用范圍本制度適用于公司內(nèi)所有與模具生產(chǎn)相關的部門和人員，包括但不限于設計部門、采購部門、生產(chǎn)車間、質量檢驗部門、售后服務部門等。涵蓋模具從項目立項到售后維護的整個生命周期。3.職責分工設計部門：負責模具的設計工作，確保設計圖紙的準確性、合理性和可制造性，從設計源頭控制模具品質。對設計變更進行及時評估和溝通，確保變更后的設計符合品質要求。采購部門：負責模具生產(chǎn)所需原材料、零部件的采購工作。選擇合格的供應商，確保所采購物資符合品質標準。對采購物資進行嚴格的進貨檢驗，對不合格物資及時處理。生產(chǎn)車間：按照設計圖紙和工藝要求進行模具生產(chǎn)加工，確保生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性和產(chǎn)品質量的一致性。加強設備維護和人員培訓，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程，防止因操作不當導致品質問題。質量檢驗部門：制定品質檢驗計劃和標準，對模具生產(chǎn)全過程進行檢驗和監(jiān)督。負責原材料、半成品、成品的檢驗工作，判定產(chǎn)品是否合格，對不合格品進行標識、隔離和處置。定期對品質數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計分析，為品質改進提供依據(jù)。售后服務部門：收集客戶反饋的模具品質問題，及時協(xié)調(diào)相關部門進行處理。對售后維修的模具進行品質跟蹤，總結經(jīng)驗教訓，反饋給相關部門以改進品質。二、品質管理流程（一）模具設計階段品質控制1.設計評審設計圖紙完成后，組織相關部門（包括生產(chǎn)、質量、采購等）進行設計評審。評審內(nèi)容包括設計方案的可行性、可靠性、經(jīng)濟性，以及與客戶要求的符合性等。對評審中提出的問題和建議，設計部門及時進行修改和完善。2.設計驗證通過試模、模擬分析等方式對設計進行驗證。試模前制定詳細的試模計劃，明確試模目的、方法、步驟和要求。試模過程中，設計人員、生產(chǎn)人員、質量人員共同參與，對試模結果進行分析和評估，驗證設計是否達到預期效果。如發(fā)現(xiàn)問題，及時調(diào)整設計。3.設計確認試模合格且各項性能指標滿足要求后，組織客戶進行設計確認。向客戶提供模具樣品、設計圖紙、檢驗報告等資料，確保客戶對模具設計滿意。根據(jù)客戶反饋意見，對設計進行最終完善。（二）原材料采購品質控制1.供應商選擇與評估建立合格供應商名錄，對供應商進行定期評估。評估內(nèi)容包括供應商的生產(chǎn)能力、質量控制體系、價格水平、交貨期等。選擇質量可靠、信譽良好的供應商作為合作伙伴。與供應商簽訂質量協(xié)議，明確雙方的質量責任和義務。2.采購訂單下達采購部門根據(jù)生產(chǎn)計劃下達采購訂單，訂單中明確原材料的規(guī)格、型號、數(shù)量、質量要求等。確保采購訂單清晰準確，避免因信息錯誤導致品質問題。3.進貨檢驗原材料到貨后，質量檢驗部門按照檢驗標準進行進貨檢驗。檢驗內(nèi)容包括外觀、尺寸、性能等。對合格的原材料辦理入庫手續(xù)，對不合格的原材料及時通知采購部門與供應商協(xié)商處理，如退貨、換貨等。（三）模具生產(chǎn)過程品質控制1.生產(chǎn)計劃與準備生產(chǎn)部門根據(jù)訂單要求制定詳細的生產(chǎn)計劃，明確各工序的生產(chǎn)時間、質量要求和責任人。生產(chǎn)前，對設備進行調(diào)試和檢查，確保設備正常運行。準備好生產(chǎn)所需的工裝、夾具、量具等，保證生產(chǎn)條件符合要求。2.首件檢驗每批模具生產(chǎn)開始時，操作人員必須進行首件生產(chǎn)。首件生產(chǎn)完成后，由質量檢驗人員按照檢驗標準進行首件檢驗。首件檢驗合格后方可進行批量生產(chǎn)，如首件不合格，分析原因并采取糾正措施，直至首件檢驗合格。3.巡檢生產(chǎn)過程中，質量檢驗人員進行定期巡檢。巡檢內(nèi)容包括設備運行狀況、操作人員執(zhí)行工藝情況、產(chǎn)品質量狀況等。對巡檢中發(fā)現(xiàn)的問題及時通知相關人員進行整改，防止問題擴大化。4.自檢與互檢操作人員在生產(chǎn)過程中要進行自檢，對自己生產(chǎn)的產(chǎn)品質量負責。同時，鼓勵員工之間進行互檢，發(fā)現(xiàn)問題及時提醒和糾正。通過自檢與互檢，提高員工的質量意識和責任感，減少品質問題的發(fā)生。（四）模具成品檢驗與交付1.成品檢驗模具生產(chǎn)完成后，質量檢驗部門按照成品檢驗標準進行全面檢驗。檢驗內(nèi)容包括外觀、尺寸、性能、裝配等。對檢驗合格的模具出具檢驗報告，對不合格的模具進行標識、隔離，并下達不合格品處理單，通知生產(chǎn)部門進行返工或返修。2.客戶驗收模具檢驗合格后，通知客戶進行驗收。向客戶提供模具檢驗報告、使用說明書等資料，陪同客戶進行現(xiàn)場驗收。如客戶提出異議，及時與客戶溝通協(xié)商，按照客戶要求進行整改，直至客戶滿意。3.交付客戶驗收合格后，辦理模具交付手續(xù)。交付過程中要確保模具的包裝、運輸安全，避免模具在運輸過程中受到損壞。同時，向客戶提供售后服務承諾，告知客戶在使用過程中如有問題可隨時聯(lián)系公司。（五）售后服務品質控制1.客戶反饋處理售后服務部門及時收集客戶反饋的模具品質問題，詳細記錄問題發(fā)生的時間、地點、現(xiàn)象等信息。對客戶反饋的問題進行分類整理，分析問題產(chǎn)生的原因，及時協(xié)調(diào)相關部門進行處理。2.維修與改進根據(jù)客戶反饋的問題，安排專業(yè)技術人員進行維修。維修過程中嚴格按照維修工藝和質量標準進行操作，確保維修后的模具性能恢復正常。維修完成后，對維修情況進行跟蹤回訪，了解客戶使用情況。同時，對客戶反饋的問題進行總結分析，將相關信息反饋給設計、生產(chǎn)等部門，采取措施進行改進，防止類似問題再次發(fā)生。三、品質檢驗標準1.外觀檢驗標準制定詳細的模具外觀檢驗標準，包括表面粗糙度、色澤、劃痕、磕碰、變形等方面的要求。例如，模具表面應平整光滑，無明顯劃痕和磕碰，色澤均勻一致。外觀檢驗采用目視檢查和量具測量相結合的方式進行，確保外觀質量符合標準。2.尺寸檢驗標準明確模具各部分的尺寸公差要求，制定尺寸檢驗標準。使用量具（如卡尺、千分尺、三坐標測量儀等）對模具關鍵尺寸進行測量，確保尺寸精度符合設計圖紙要求。尺寸檢驗應在模具加工完成后、裝配前以及裝配完成后分別進行，嚴格控制尺寸偏差。3.性能檢驗標準根據(jù)模具的使用要求和客戶需求，制定性能檢驗標準。例如，對于注塑模具，要檢驗其開合模順暢性、頂出機構可靠性、冷卻系統(tǒng)效率等性能指標；對于沖壓模具，要檢驗其沖壓精度、沖裁力、模具壽命等。性能檢驗可通過實際試模、模擬測試等方法進行，確保模具性能滿足使用要求。四、品質問題處理1.不合格品標識與隔離質量檢驗部門對檢驗發(fā)現(xiàn)的不合格品進行標識，采用掛牌、貼標簽等方式注明不合格品的名稱、規(guī)格、批次、不合格原因等信息。將不合格品放置在指定的隔離區(qū)域，防止不合格品混入合格品中。2.不合格品評審與處置組織相關部門（包括設計、生產(chǎn)、質量、采購等）對不合格品進行評審，分析不合格原因，確定處置方式。處置方式包括返工、返修、讓步接收、報廢等。對于返工和返修的不合格品，由生產(chǎn)部門制定詳細的返工或返修計劃，經(jīng)質量檢驗部門確認后實施。返工或返修完成后，重新進行檢驗，確保產(chǎn)品合格。對于讓步接收的不合格品，需經(jīng)客戶同意，并在相關文件中注明讓步接收的條件和范圍。對于無法修復或不符合使用要求的不合格品，予以報廢處理。3.品質問題原因分析與糾正措施對發(fā)生的品質問題進行深入的原因分析，采用魚骨圖、5Why分析法等工具找出問題的根本原因。針對根本原因制定切實可行的糾正措施，并明確責任部門和責任人。糾正措施實施后，跟蹤驗證其有效性，確保類似品質問題不再發(fā)生。同時，對品質問題進行總結歸納，形成案例庫，供員工學習和借鑒，提高全員的品質意識和問題解決能力。五、品質數(shù)據(jù)統(tǒng)計與分析1.品質數(shù)據(jù)收集質量檢驗部門負責收集模具生產(chǎn)過程中的各項品質數(shù)據(jù)，包括原材料檢驗數(shù)據(jù)、首件檢驗數(shù)據(jù)、巡檢數(shù)據(jù)、成品檢驗數(shù)據(jù)、客戶反饋數(shù)據(jù)等。數(shù)據(jù)收集應及時、準確、完整，確保數(shù)據(jù)的真實性和可靠性。2.品質數(shù)據(jù)分析方法采用統(tǒng)計分析方法對品質數(shù)據(jù)進行分析，如排列圖、因果圖、直方圖、控制圖等。通過數(shù)據(jù)分析，找出品質問題的分布規(guī)律、主要原因和發(fā)展趨勢，為品質改進提供依據(jù)。例如，利用排列圖分析品質問題的主次因素，確定重點改進對象；利用控制圖監(jiān)控生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，及時發(fā)現(xiàn)異常波動并采取措施進行調(diào)整。3.品質報告編制與發(fā)布定期編制品質報告，向公司管理層匯報模具品質狀況。品質報告內(nèi)容包括品質目標完成情況、品質問題統(tǒng)計分析、改進措施實施效果等。通過品質報告，使公司管理層及時了解品質動態(tài)，做出正確的決策，推動公司品質管理水平不斷提升。六、品質培訓與教育1.新員工品質培訓對新入職員工進行品質培訓，培訓內(nèi)容包括公司品質方針、品質管理制度、品質檢驗標準、操作規(guī)范等。通過培訓，使新員工了解公司品質要求，掌握基本的品質知識和技能，樹立正確的品質意識。新員工培訓結束后，進行考核，考核合格后方可上崗。2.在職員工品質提升培訓定期組織在職員工品質提升培訓，根據(jù)不同崗位需求和員工實際情況，制定針對性的培訓課程。培訓內(nèi)容包括先進的品質管理理念、品質改進方法、新技術新工藝等。通過培訓，不斷提高員工的品質管理能力和業(yè)務水平，促進公司整體品質提升。3.品質意識教育活動開展形式多樣的品質意識教育活動，如品質月活動、品質演講比賽、品質知識競賽等。通過活動，營造全員關注品質的良好氛圍，增強員工的品質責任感和使命感，使品質意識深入人心。七、品質管理獎懲制度1.獎勵制度對在品質管理工作中表現(xiàn)突出的部門和個人進行獎勵。獎勵方式包括獎金、榮譽證書、晉升機會等。例如，對提出重大品質改進建議并取得顯著成效的個人給予獎金獎勵；對連續(xù)三個月以上模具一次交驗合格率達到98%以上的生產(chǎn)車間給予榮譽表彰。通過獎勵制度，激勵員工積極參與品質管理工作，為提高公司品質水平貢獻力量。2.懲罰制度對違反品質管理制度、導致品質問題發(fā)生的部門和個人進行懲罰。懲