PAGE10某汽車涂裝車間涂裝工序及常見問題分析案例1.1乘用車涂裝工藝特點及質(zhì)量要求在汽車市場上要求汽車涂裝和發(fā)動機、傳動加速系統(tǒng)同樣具有較高的品質(zhì)，它是給買主的第一直觀評價認識。特別是車體的外觀品質(zhì)，要求在各種環(huán)境下使用10年以上不生銹和不產(chǎn)生漆膜劣化，且必須維持其光彩和色彩。它的膜厚，從前處理電泳開始到面漆罩光總共要有100μm-150μm的膜厚[37]。涂裝是現(xiàn)代化產(chǎn)品制造中所不可或缺的重要一環(huán)，防銹蝕作用是涂裝的重要職能作用之一，也是現(xiàn)代產(chǎn)品質(zhì)量是否達標的重要關聯(lián)性指標之一。產(chǎn)品的涂裝優(yōu)質(zhì)與否，不僅對產(chǎn)品的防護、裝飾作用起到明顯的促進作用，而且也直接影響到產(chǎn)品的價值高低。（1）保護作用：涂裝對于金屬、石材、塑料以及木材等材質(zhì)的產(chǎn)品，都有著極其重要的保護作用，可以保障這些材質(zhì)的產(chǎn)品不受風雨、潮氣侵蝕。通過涂裝覆蓋的方式，能夠大大延長產(chǎn)品的使用年限。（2）裝飾作用：涂裝能夠大幅度提升產(chǎn)品外部審美層級，給產(chǎn)品表面鍍上一層平坦、光滑的外衣，提升產(chǎn)品和環(huán)境融入的契合感，帶給人們一種美的享受。（3）特種功能：涂裝材料通常都具備防水火、防腐蝕、防電、殺菌燈相關職能作用。大幅度提高汽車的外觀性能，將汽車打扮的更漂亮、更豪華、更莊重。在平整光滑的漆面上，使汽車涂層更具有更高的光澤，更高的豐滿度，更高的鮮映性能，使漆面光亮如鏡。1.2涂裝車間質(zhì)量管理流程公司涂裝車間以先主流的涂裝工藝流程為主線，轎車涂裝生產(chǎn)線生產(chǎn)設計的基本要點如下。由生產(chǎn)技術部發(fā)放各個車型的工藝卡給生產(chǎn)部門，生產(chǎn)部門根據(jù)工藝卡制定作業(yè)標準書，作業(yè)標準書做到簡單明了，將工藝要求展現(xiàn)在作業(yè)標準書上，方便操作工人操作。班組根據(jù)作業(yè)標準對員工進行培訓工作，其中包括涂裝的前處理電泳，中上涂和檢修補漆工位。生產(chǎn)出的成品車由QC進行檢查，發(fā)現(xiàn)問題需要及時維修處理[39]。作為車間的質(zhì)量評價體系，包含具體的以下的幾個方面：特殊工序的管理前處理電泳，調(diào)漆間屬于車間的重要特殊工位，需要建立特殊工序的管理流程，方面在生產(chǎn)過程中實施有效的質(zhì)量管理。生產(chǎn)控制生產(chǎn)過程中的不良品控制流程，問題車的修理流程，保證對于產(chǎn)生的不良車的流程控制和質(zhì)量控制Audit工作法定期開展涂裝Audit和后續(xù)總裝和PDIAudit。檢查和改善出成品車的質(zhì)量，通過現(xiàn)場的眼看，儀器檢測找出質(zhì)量問題，進一步確保質(zhì)量具體質(zhì)量操作管理流程如圖3.1所示圖3.1涂裝車間操作管理流程1.3涂裝工序常見問題的本文利用FMEA團隊的構建，需要團隊成員的緊密協(xié)作，對于成員選擇方面，要保障其觀點上的一致，這樣才能夠保障相關職能工作的高能、高效性，加快項目進度。FMEA團隊的內(nèi)部構成機理主要包括：質(zhì)檢職能人員、生產(chǎn)操作職能人員、維修維護職能人員、材料供應商、技術管理職能人員、環(huán)衛(wèi)相關職能人員等。本文以某汽車涂裝間為例，通過調(diào)查分析，初步制定出該車間的問題點分布區(qū)間圖如圖1.1所示：圖1.1涂裝車間安裝問題點分布情況生產(chǎn)工藝工程師是該FMEA團隊的負責人，在該團隊中，負責統(tǒng)籌規(guī)劃、安排人員調(diào)動以及制定具體執(zhí)行計劃，其統(tǒng)籌全局，協(xié)調(diào)各部門協(xié)作，為該職能工作提供堅實的資源及人員調(diào)配保障。其對于團隊的協(xié)調(diào)、調(diào)動起到了關鍵性的作用，其能夠站在全局的角度，敦促該團隊持續(xù)、高能、高效的完成相應的職能工作。FMEA團隊的成員基本都是各個部門的中堅核心。這些人員大多都有較高的技術經(jīng)驗及相對專業(yè)的技藝，在整個整改過程中，這些人員的穩(wěn)定性，是確保FMEA職能工作穩(wěn)定的基礎保障。FMEA作為一種動態(tài)性、可持續(xù)性較高的高能、高效工具，其執(zhí)行操作一般分為以下幾個步驟：設計系統(tǒng)、反復校驗、制定最終結(jié)果，這幾個步驟全部實施完成之后，則FMEA就算可以結(jié)束了；當評估相關職能工作告一段落，并確認相應的內(nèi)容都在掌控范圍內(nèi)之后，便可以停止當確定和評估系統(tǒng)和單個任務的設計后，所有內(nèi)容和特點都包含在控制計劃中時，則FMEA就算可以結(jié)束了。此處，通常會將質(zhì)檢部門完成對車輛的全部校驗質(zhì)檢，并出廠之后的時間，定義為是涂裝FMEA所停止的時間。通過FMEA法檢測到不良類目之后，需要進一步對這些類目進行糾正處理。通俗的講究是，僅僅找到容易引發(fā)質(zhì)量不良的隱患項目是不夠的，還要進一步的確定相應的解決對策。要做到這一點，就需要通過樹圖來進行歸類校驗，因為樹圖的頂事件是曾想由上到下的依次遞減順序來完成的，故在拆解問題的過程中，要將“顆粒雜質(zhì)”的權重指標作為權重項，也就是頂事件來進行分析。因為FTA的獨特性，其能夠?qū)σ韵聶嘀刂笜诉M行細化剖析歸類，特別是新出現(xiàn)的問題，其剖析歸類效果最為顯著。故障樹分析法是一種綜合性較強、涵蓋范圍較廣的定性分析方法。在該方法中，需要首先確認頂事件，相對而言，在涂裝過程中，最常見的權重就是顆粒雜質(zhì)，其在實踐涂裝過程中，極容易發(fā)生，而且顧客直觀感受到。故，顆粒無疑成為涂裝過程中的權重指標。這里將顆粒雜質(zhì)問題定義為頂事件，然后通過頂事件分解，找到各級權重指標，提升FMEA分析的實效性，從而有針對性的對其進行計劃改進，從根本上消除隔閡，提升產(chǎn)量并為之后的類似問題提供相應的借鑒。在內(nèi)外部環(huán)境穩(wěn)定的基礎之上，確定好項目的頂事件，然后通過分析拆解，從中找到最迫切希望不發(fā)生的權重項，在樹圖中將這些權重項規(guī)則起來，進行相互關聯(lián)組合。并且在這個過程中，需要明確邊界權重劃分，凸顯樹圖的指向性特征，該樹圖蘊含有大量的有用的信息，能夠?qū)Y(jié)果分析造成極大影響。在顆粒樹圖分析過程中，發(fā)現(xiàn)人員問題以及原材料問題是涂裝過程中的權重問題，這類問題時常發(fā)生，對是對頂事件影響較小，因此不可以納入到顆粒樹圖中，該樹圖分析相應嚴格圍繞涂裝的全過程進行分解。通過專項專家小組的投票表決，對可能誘發(fā)頂事件的誘因，進行更深層級的討論，得到以下故障樹圖如圖1.2所示：圖1.2汽車乘用車涂裝工藝故障樹其中各事件代號含義如表1.2所示表1.2乘用車涂裝工藝項目事件代號事件代碼事件名稱T乘用車涂裝工藝顆粒問題E1表面附著顆粒狀雜質(zhì)E2進入室體的車身，掉落的污物雜質(zhì)E3機器人造成的顆粒雜質(zhì)E4前道工序附著的顆粒污物E5烤箱內(nèi)部掉落的顆粒事件代碼事件名稱E6車身沖壓遺漏的顆粒X1室體潔凈度不佳，存在顆粒污物X2烤箱潔凈度不佳，存在顆粒污物X3車身焊渣等殘留物X4前處理電泳掛具殘留漆渣X5滑橇上掉落的漆渣附著X6機器人涂裝機損壞X7機器人旋杯成型器污染X8吹凈擦凈工位未能及時吹干凈擦干凈X9烤箱過濾器過濾效果不良X10電泳產(chǎn)生出來的電泳留痕X11人工涂膠造成密封膠污染X12打磨人員沒能及時清理1.3結(jié)果分析對樹圖的定性分析的核心要旨在于尋找到該樹圖的最小割集或路集。最小割集是該樹圖中的失效核心，通過所有最小割集匯總，形成了容易構成該故障樹圖的故障模擬譜，最小路集則表述的是反向成功核心，通過所有最小割集匯總，形成了容易構成該故障樹圖的成功模擬譜。通過這種方法計算最小割集，具體的樹圖權重代碼表述如表1.7所示表1.3故障樹事件代碼號步驟1234求解過程E1E4E6X3X12E2X5X10X10E3X4X5X5X1X4X4E5X1X1X6X2X9X2X9X7X6X6X7X7通過該樹圖表述，得到最終的最小割集結(jié)果｛X3X12｝，｛X10｝，｛X5｝，｛X4｝，｛X1｝，｛X2X9｝，｛X6｝，｛X7｝。通過定性分析能夠確認，該顆粒樹圖中，有8個最小割集，這其中包括6個一階割集，其余為二階，無論是一階還是二階，都是構成該樹圖權重的重要組成部分。其中一階割集影響較大，因為一階故障一旦發(fā)生，其就會誘發(fā)頂事件故障發(fā)生，其主要表現(xiàn)為：無塵車間封閉不嚴，有顆粒雜質(zhì)飛入其中、烤漆房清潔度不高有雜質(zhì)存在、涂裝器械損壞出料不均勻等。這些相關權重指標都是導致最終判斷結(jié)果不確定的不穩(wěn)定因子，因納入到故障診斷及改良計劃之中。在分析出完整的最小割集之后，如若還能夠獲取到大量的統(tǒng)計數(shù)據(jù)，則可以通過數(shù)據(jù)對該樹圖中的各個概率指標作出判斷，從而進一步的做出定量運算。在這個過程中，底事件的失效數(shù)據(jù)可以作為該樹圖標準性判斷的數(shù)理基礎，這些數(shù)據(jù)積累需要多年的經(jīng)驗積淀才能夠得以實現(xiàn)。因為很多企業(yè)都缺乏相關的經(jīng)驗借鑒，能夠用到的資料也很有限，確實相應的底事件失效概率的相關數(shù)據(jù)，故，在該樹圖中，只能通過專家打分和近期數(shù)據(jù)分析的方式，來取代長期的累計數(shù)據(jù)，從而對各個底事件的失效權重進行判別，表1.4所示表1.4故障樹底事件失效概率事件代碼事件名稱底事件失效概率X1室體潔凈度不佳，存在顆粒污物0.15X2烤箱潔凈度不佳，存在顆粒污物0.13X3車身焊渣等殘留物0.02X4前處理電泳掛具殘留漆渣0.03X5滑橇上掉落的漆渣附著0.02X6機器人涂裝機損壞0.10X7機器人旋杯成型器污染0.11X8吹凈擦凈工位未能及時吹干凈擦干凈0.02X9烤箱過濾器過濾效果不良0.05X10電泳產(chǎn)生出來的電泳留痕0.06X11人工涂膠造成密封膠污染0.03X12打磨人員沒能及時清理0.06從定量分析計算得到的圖5底事件概率曲線可以看出，X1、X2、X6、X7的概率重要度最高，即室體潔凈度不佳、烤箱潔凈度不佳、機器人出料口污染阻塞對于最終顆粒缺陷的影響最為顯著；一階最小割集的概率產(chǎn)生的影響要遠遠高于二階最小割集