隧道暗洞支模施工方案一、工程概況1.1項目背景本隧道暗洞工程位于XX山脈中段，設計為雙向四車道分離式隧道，左線全長1280m，右線全長1320m，最大埋深320m。隧道穿越地層主要為中風化砂巖及頁巖互層，局部存在斷層破碎帶，地下水以基巖裂隙水為主，涌水量約50m3/h。根據地質勘察報告，隧道Ⅳ、Ⅴ級圍巖占比約65%，施工難度較大，支模工程作為初期支護與二次襯砌的關鍵環(huán)節(jié)，直接影響結構穩(wěn)定性及施工安全。1.2支模工程范圍本次支模施工涵蓋隧道暗洞全段二次襯砌，包括邊墻、拱部、仰拱及水溝電纜槽。襯砌設計厚度：拱墻50cm（Ⅳ級圍巖）、60cm（Ⅴ級圍巖），仰拱厚度50cm，采用C35防水混凝土，抗?jié)B等級P8。二、施工準備2.1技術準備圖紙會審：組織技術人員核對設計圖紙，重點確認襯砌輪廓尺寸、預埋件位置、模板拼接節(jié)點等，形成圖紙會審記錄并報監(jiān)理單位審批。施工方案編制：根據圍巖等級及施工工況，編制專項支模方案，明確模板類型選擇、支撐體系設計、澆筑順序等，附計算書（如模板強度、剛度驗算）。技術交底：采用“三級交底”制度（項目總工→現場技術員→施工班組），明確施工工藝、質量標準及安全注意事項，留存交底記錄及影像資料。2.2材料與設備準備2.2.1模板及支撐材料材料名稱規(guī)格型號技術要求檢驗方式鋼模板1.5m×0.9m（標準塊）面板厚度≥6mm，肋板采用8#槽鋼焊接進場外觀檢查+承載力試驗木模板2.44m×1.22m（厚18mm）含水率≤15%，表面平整無裂紋抽樣檢測含水率滿堂腳手架Φ48×3.5mm鋼管立桿間距≤1.2m，橫桿步距≤1.5m搭設后驗收垂直度及間距對拉螺栓M20高強螺栓抗拉強度≥800MPa，配雙螺母每批次抽樣做拉伸試驗脫模劑水性脫模劑無腐蝕性，脫模后混凝土表面光滑現場試涂刷測試2.2.2主要施工設備模板安裝設備：汽車吊（25t）、液壓臺車（定制拱架模板臺車，軌距2.4m，最大工作半徑8m）；混凝土施工設備：輸送泵（HBT60型）、振搗棒（Φ50/Φ30插入式振搗器）、布料機（半徑12m）；測量設備：全站儀（精度1mm+1ppm）、水準儀（DSZ2）、激光投線儀（精度±1mm/5m）。2.3現場準備場地平整：清理隧道內雜物，平整仰拱填充面，采用C20混凝土澆筑10cm厚硬化層，設置排水坡度（≥2%），防止積水浸泡模板。測量放樣：采用全站儀按5m間距測設襯砌輪廓線控制點，彈出模板安裝控制線，并用紅油漆標識，誤差控制在±5mm內。安全防護：在施工區(qū)域兩側設置1.2m高防護欄桿，懸掛安全警示標識，配備消防器材（滅火器、消防砂箱）及應急照明設備。三、模板體系設計3.1模板選型拱墻模板：采用液壓整體式鋼模板臺車，臺車由門架、模板系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)及行走機構組成，模板面板為6mm厚鋼板，背部焊接型鋼骨架，確保澆筑過程中變形量≤3mm。仰拱模板：采用組合鋼模板，分塊尺寸2m×1.5m，底部設置可調式支撐腳，便于調整標高及拆除。水溝電纜槽：采用定型鋼模板，內側安裝PVC內襯板，保證混凝土表面光滑。3.2支撐體系設計3.2.1拱墻支撐液壓臺車支撐：臺車門架采用“井”字形型鋼焊接，立桿間距1.2m，橫向聯(lián)系梁采用20#工字鋼，通過液壓油缸調整模板位置，油缸工作壓力控制在15-20MPa。輔助支撐：在臺車兩端及斷層破碎帶段增設Φ20鋼管斜撐，一端頂緊模板肋板，另一端錨固于初期支護（采用Φ25膨脹螺栓，埋深≥30cm），斜撐間距≤1.5m。3.2.2仰拱支撐滿堂腳手架：立桿縱橫向間距0.8m×0.8m，橫桿步距1.2m，掃地桿距地面20cm，每4m設置一道剪刀撐，立桿底部墊5cm厚木板（尺寸20cm×20cm）。對拉螺栓：邊墻模板采用M20對拉螺栓加固，橫向間距0.6m，豎向間距0.8m，螺栓中間設置止水環(huán)（Φ80mm×3mm鋼板），防止?jié)B水。四、施工工藝4.1仰拱模板安裝測量定位：根據設計標高，在仰拱填充面上測設模板內側邊線，安裝5cm厚木墊塊作為模板底模標高控制基準。模板拼接：采用人工配合吊車吊裝鋼模板，模板接縫處粘貼5mm厚海綿條，防止漏漿；相鄰模板用M16螺栓連接，擰緊力矩控制在35-40N·m。支撐加固：安裝滿堂腳手架，立桿與模板之間設置可調頂托（伸出長度≤30cm），頂托與模板之間墊10cm×10cm方木，確保受力均勻。驗收：檢查模板標高（誤差±10mm）、軸線偏位（±5mm）及接縫嚴密性，合格后報監(jiān)理驗收。4.2拱墻模板安裝（液壓臺車法）臺車就位：啟動臺車行走系統(tǒng)，使模板中心線與隧道軸線重合，誤差≤3mm，然后鎖定行走輪。模板調整：通過液壓系統(tǒng)依次調整側模、拱頂模板，使模板與設計輪廓線貼合，采用全站儀校核模板定位，每5m設置一個檢查點，確保拱頂標高誤差≤5mm，邊墻垂直度≤0.3%。輔助加固：在臺車兩側安裝側向支撐，與初期支護錨桿焊接固定，支撐角度45°-60°，確保澆筑過程中模板不偏移。預埋件安裝：按設計位置固定通風管、消防管道等預埋件，采用螺栓將預埋件與模板連接，防止?jié)仓r移位。4.3模板拆除4.3.1拆除條件混凝土強度達到設計強度的75%（通過同條件養(yǎng)護試塊抗壓試驗確定），Ⅴ級圍巖段需達到100%；監(jiān)理工程師簽發(fā)拆模通知單后，方可進行拆除作業(yè)。4.3.2拆除順序仰拱模板：先拆側向支撐→再拆對拉螺栓→最后拆除模板，禁止整體推倒；拱墻模板：先松開液壓油缸→拆除輔助支撐→啟動臺車行走系統(tǒng)退出模板，嚴禁從拱頂單點受力拆卸。4.3.3注意事項拆除的模板及時清理表面混凝土殘渣，涂刷脫模劑后分類堆放，堆放高度≤2m；拆除作業(yè)由上而下進行，嚴禁交叉作業(yè)，下方設置警戒區(qū)，派專人監(jiān)護。五、質量控制措施5.1模板安裝質量標準檢查項目允許偏差（mm）檢查方法檢查頻率軸線偏位≤5全站儀測設每10m檢查1處表面平整度≤32m靠尺+塞尺每塊模板檢查2點接縫寬度≤1塞尺測量全數檢查標高±10水準儀測量每5m檢查1處5.2關鍵控制點模板接縫處理：采用“海綿條+雙面膠”雙重密封，接縫處模板錯臺≤2mm，必要時采用原子灰修補平整；支撐穩(wěn)定性：定期檢查腳手架立桿沉降（≤10mm）及橫桿撓度（≤L/200，L為跨度），發(fā)現異常立即加固；預埋件位置控制：采用“定位支架+全站儀校核”，預埋件中心線偏差≤10mm，平面高程偏差≤5mm。5.3質量通病防治通病類型產生原因防治措施混凝土蜂窩麻面模板接縫漏漿、振搗不密實加強接縫密封，采用高頻振搗棒（振搗時間15-30s）模板變形支撐間距過大、混凝土側壓力超標嚴格按設計間距搭設支撐，控制澆筑速度≤0.5m/h預埋件移位固定不牢固、澆筑時碰撞采用螺栓剛性固定，澆筑時專人監(jiān)護預埋件位置六、安全保證措施6.1高空作業(yè)安全作業(yè)人員必須佩戴安全帽、安全帶，安全帶高掛低用（固定于牢固構件上）；模板安裝高度超過2m時，搭設操作平臺（寬度≥0.8m），滿鋪腳手板并設置18cm高擋腳板。6.2模板吊裝安全吊車作業(yè)前檢查吊具（鋼絲繩、吊鉤）磨損情況，確保安全系數≥6；吊裝模板時設專人指揮，信號統(tǒng)一（采用對講機+手勢），嚴禁超載吊裝（單次吊裝重量≤5t）。6.3應急預案模板坍塌事故：現場配備應急救援物資（液壓千斤頂、切割設備、急救箱），發(fā)生坍塌時立即啟動預案，組織人員疏散并上報監(jiān)理、業(yè)主單位；觸電事故：施工用電采用“三級配電兩級保護”，模板臺車及腳手架設置接地裝置（接地電阻≤4Ω），配備絕緣手套、絕緣鞋等防護用品。七、施工進度計劃7.1進度安排仰拱支模：左線40m/天，右線45m/天，全段工期45天；拱墻支模：采用液壓臺車施工，單循環(huán)（安裝+澆筑+拆除）3天/12m，全段工期110天；關鍵線路：仰拱施工→拱墻施工→水溝電纜槽施工，總工期控制在160天內。7.2進度保證措施投入2套液壓臺車（左右線各1套），實現平行作業(yè)；模板拆除后及時清理修復，確保周轉效率（鋼模板周轉次數≥50次）；建立進度周報制度，延誤超3天時分析原因并調整資源配置（如增加作業(yè)班組）。八、環(huán)境保護與文明施工8.1環(huán)境保護措施噪聲控制：液壓設備、振搗棒等采取隔聲罩包裹，作業(yè)時間控制在6:00-22:00，噪聲≤70dB；廢棄物處理：模板清理產生的木屑、廢脫模劑等分類存放，交由有資質單位外運處理，嚴禁隨意丟棄。8.2文明施工模板堆放區(qū)設置標識牌（注明規(guī)格、數量、狀態(tài)），堆放整齊，通道寬度≥1.5m；施工完畢后清理現場，做到“工完料凈場地清”，剩余材料及時回收利用。九、驗收標準與程序9.1驗收標準模板安裝驗收執(zhí)行《公路隧道施工技術規(guī)范》（JTG/T3660-2020）及設計圖紙要求；隱蔽工程驗收（如支撐體系、預埋件）需留存影像資料，經監(jiān)理工程師簽字確認后方可進入下道工序。9.2驗收程序班組自檢：施工班組完成模板安裝后，按質量標準自檢，填寫自檢記錄表；項目部復檢：技術員對照設計圖紙及規(guī)范要求復檢，合格后