鋼結(jié)構(gòu)除銹技術(shù)操作要領(lǐng)鋼結(jié)構(gòu)在建筑、橋梁、機械等領(lǐng)域廣泛應(yīng)用，其表面易受環(huán)境中水分、氧氣、酸堿物質(zhì)等因素影響發(fā)生銹蝕。銹蝕不僅降低鋼材力學性能，還會破壞后續(xù)防腐涂層的結(jié)合力，直接影響結(jié)構(gòu)耐久性和安全性。因此，除銹作為鋼結(jié)構(gòu)防護體系的關(guān)鍵前置工序，需嚴格遵循技術(shù)規(guī)范，確保表面處理質(zhì)量滿足后續(xù)涂裝或防護要求。一、除銹前預(yù)處理要點預(yù)處理是確保除銹效果的基礎(chǔ)環(huán)節(jié)，主要包括表面初步清理和缺陷排查兩方面。表面初步清理需清除鋼材表面的浮灰、油污、舊涂層及松散氧化皮等附著物。對于油污，可采用溶劑清洗（如汽油、柴油）或堿性溶液（氫氧化鈉5%-10%、硅酸鈉2%-3%的水溶液）擦拭，擦拭后需用清水沖洗并干燥；對于舊涂層，若為脆性涂層可直接用鏟刀剝離，若為韌性涂層需配合加熱（火焰槍加熱至150℃-200℃）或?qū)Ｓ妹撈釀ê燃淄?、苯酚的混合溶液）軟化后清除。缺陷排查需重點檢查鋼材表面是否存在凹坑、裂紋、焊渣等物理缺陷。凹坑深度超過1mm時需用環(huán)氧膩子填補，填補后打磨平整；裂紋長度超過5mm或深度超過板厚10%時，需進行補焊并重新打磨；焊渣需用角磨機徹底清除，避免其在除銹過程中脫落影響表面均勻性。預(yù)處理完成后，需用干燥壓縮空氣（壓力0.3-0.5MPa）吹掃表面，確保無殘留顆粒或液體，預(yù)處理至除銹操作的間隔時間應(yīng)控制在4小時內(nèi)，防止二次污染。二、主要除銹方法操作規(guī)范1.機械除銹法機械除銹是通過機械力去除氧化皮和銹蝕層的常用方法，包括噴砂（丸）、拋丸、動力工具打磨三類。（1）噴砂除銹：適用于大型結(jié)構(gòu)件或復雜表面，常用設(shè)備為高壓噴砂機（工作壓力0.4-0.6MPa）。磨料選擇需根據(jù)鋼材厚度和表面要求：鋼砂（粒徑0.5-1.5mm）適用于厚板（≥6mm），可獲得較高粗糙度（Rz40-75μm）；石英砂（粒徑1.0-2.0mm）適用于薄板（＜6mm），粗糙度控制在Rz30-50μm。操作時噴槍與表面呈75°-85°夾角，距離保持100-200mm，按“由上至下、由左至右”的順序勻速移動，單次噴砂寬度不超過150mm。需注意磨料含水率應(yīng)＜1%，避免堵塞噴槍；噴砂后需立即檢查，若局部未達標（如殘留氧化皮），需調(diào)整壓力或更換更粗磨料補噴。（2）拋丸除銹：適用于規(guī)則形狀的鋼材（如H型鋼、鋼板），通過拋丸機高速拋射磨料（鋼丸或鋼絲切丸，粒徑0.8-1.2mm）沖擊表面。拋丸速度需控制在60-80m/s，鋼材輸送速度根據(jù)厚度調(diào)整（薄板0.5-1.0m/min，厚板1.0-2.0m/min）。拋丸后表面粗糙度應(yīng)均勻，偏差不超過±10μm，若出現(xiàn)局部過拋（粗糙度＞80μm），需降低拋丸機轉(zhuǎn)速或減少磨料量；若出現(xiàn)欠拋（粗糙度＜30μm），需增加拋丸時間或更換更大粒徑磨料。（3）動力工具打磨：適用于局部修補或狹小空間，常用工具為角磨機（配鋼絲輪或砂輪片）、旋轉(zhuǎn)鋼絲刷。操作時工具與表面呈15°-30°夾角，轉(zhuǎn)速控制在1500-2500r/min，打磨方向需與鋼材軋制方向垂直，避免沿同一方向反復打磨導致表面硬化。打磨后需用吸塵器清除金屬粉塵，若表面仍有銹蝕點，需用細砂紙（240-320目）二次打磨至金屬本色。2.化學除銹法化學除銹通過酸溶液與金屬氧化物反應(yīng)實現(xiàn)除銹，主要用于小型構(gòu)件或復雜內(nèi)腔。常用酸液為鹽酸（濃度15%-20%）或硫酸（濃度10%-15%），可添加緩蝕劑（如烏洛托品，添加量0.3%-0.5%）防止基體過腐蝕。操作時需將構(gòu)件完全浸入酸液，溫度控制在20℃-40℃（鹽酸）或50℃-60℃（硫酸），浸泡時間根據(jù)銹蝕程度調(diào)整（輕銹30-60分鐘，重銹2-4小時）。當溶液中Fe2+濃度超過100g/L時需更換酸液，避免影響除銹效率。除銹完成后需進行中和處理（5%-10%碳酸鈉溶液浸泡5-10分鐘），中和后用流動清水沖洗（pH值檢測≤7），并立即干燥（熱空氣吹干或烘干箱60℃-80℃干燥）。需注意酸液需在通風良好的環(huán)境中使用，操作人員需穿戴防酸手套、護目鏡和耐酸堿工作服；廢酸液需經(jīng)中和（添加氫氧化鈣至pH6-9）后由專業(yè)機構(gòu)處理，禁止直接排放。3.電化學除銹法電化學除銹通過電解反應(yīng)加速銹蝕層剝離，適用于高精度構(gòu)件或?qū)Ρ砻鎿p傷敏感的部位。設(shè)備包括直流電源（電壓6-12V）、陽極（待除銹構(gòu)件）和陰極（鉛板或不銹鋼板）。電解液采用10%-15%硫酸鈉溶液，溫度25℃-35℃。操作時陰陽極間距保持100-150mm，電流密度控制在5-10A/dm2，通電時間10-30分鐘。當表面氣泡明顯減少（氫氣析出量降低）時停止電解，取出后用清水沖洗并干燥。該方法需注意電流密度不宜過高（＞15A/dm2會導致基體腐蝕），電解過程中需定期攪拌電解液（每5分鐘一次），確保離子均勻分布；對于有鍍層的構(gòu)件（如鍍鋅鋼），需降低電流密度至2-5A/dm2，避免鍍層脫落。三、除銹質(zhì)量控制標準除銹質(zhì)量需從表面清潔度和粗糙度兩方面評估。清潔度依據(jù)GB8923.1-2011《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》，機械除銹應(yīng)達到Sa2.5級（非常徹底的噴射或拋射除銹），即表面無可見的油脂、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物，任何殘留的痕跡應(yīng)僅是點狀或條紋狀的輕微色斑；化學除銹應(yīng)達到St3級（非常徹底的手工和動力工具除銹），表面無可見的油脂和污垢，且沒有附著不牢的氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物。粗糙度需滿足后續(xù)涂層的結(jié)合要求，一般環(huán)氧類涂層要求粗糙度Rz30-75μm，聚氨酯類涂層要求Rz40-85μm。檢測時采用粗糙度儀（觸針式或激光式），每平方米檢測3-5個點，取平均值作為判定依據(jù)。若粗糙度不足，可通過更換粗磨料（機械除銹）或延長酸蝕時間（化學除銹）調(diào)整；若粗糙度超標，需用細磨料二次處理或涂覆環(huán)氧封閉底漆填補。四、安全與環(huán)保注意事項安全防護方面，機械除銹需佩戴防塵口罩（N95級以上）、護目鏡（防沖擊型）和防割手套，噴砂作業(yè)區(qū)域需設(shè)置2m高圍擋，防止磨料飛濺；化學除銹需在通風櫥內(nèi)進行，配備洗眼器和應(yīng)急淋浴裝置，酸液接觸皮膚時立即用大量清水沖洗（至少15分鐘）并就醫(yī)。環(huán)?？刂品矫妫瑱C械除銹產(chǎn)生的粉塵需通過布袋除塵器收集（除塵效率＞99%），收集的磨料（如鋼砂）可重復使用（重復次數(shù)≤5次），廢棄磨料需分類存放（金屬類可回收，石英砂需填埋）；化學除銹廢酸液需經(jīng)中和、沉淀處理（添加聚合氯化鋁0.1%-0.3%絮凝），上清液檢測pH6-9、懸浮物＜50mg/L后排放，沉淀污泥按危險廢物處理。在實際操作中，應(yīng)根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)的使用環(huán)境（如海洋大氣、工業(yè)環(huán)境）、后續(xù)防護要求（如涂層類型、厚度）及構(gòu)件尺寸（如大型橋梁、小型機械部件）