1、.,講師：趙飛日期：2015/10/14,精益生產(chǎn)基本概念介紹,2,在你的想像中,什么是精益生產(chǎn)?公司推行精益生產(chǎn)的目的是什么?,熱身思考題:,LeanThinking,3,精益生產(chǎn)的歷史,管理學(xué)之父,裝配流水線概念之父,TPS及精益概念誕生,“Themachinethatchangedtheworld”美國(guó)麻省理工學(xué)院出版,精益思想,4,SakichiToyoda（豐田佐吉）,Toyota創(chuàng)始人1902年發(fā)明自動(dòng)織布機(jī)1937年成立ToyodaMotorCo.奠定自動(dòng)化的基礎(chǔ)-Jidoka,ToyotaLoom,精益生產(chǎn)的歷史,5,KiichiroToyoda（豐田喜一郎）(SON),193

2、0年領(lǐng)導(dǎo)豐田第一家汽車公司旅行美國(guó)研究福特生產(chǎn)系統(tǒng)在生產(chǎn)線第一次引入JIT概念,EijiToyoda（豐田英二）(Nephew),在豐田集團(tuán)重大重組后成為執(zhí)行董事引入TPS基礎(chǔ)之一:持續(xù)改善KAIZEN1957年將TOYODA改為TOYOTA,TaiichiOhno(大野耐一),ShigeoShingo(新鄉(xiāng)重夫),在生產(chǎn)線第一次引入KANBAN概念,在生產(chǎn)線第一次引入POKA-YOKE(防呆)及一分鐘更換模具（SingleMinuteExchangeofDies，簡(jiǎn)稱：SMED）概念,精益生產(chǎn)的歷史,6,豐田生產(chǎn)方式(TPS)是日本豐田汽車公司所創(chuàng)造的一套進(jìn)行生產(chǎn)管理的方式、方法，以消除浪費(fèi)

3、、降低成本為目的，以準(zhǔn)時(shí)化(JIT，Justin_time)和自動(dòng)化為支柱，以改善活動(dòng)為基礎(chǔ)。,豐田生產(chǎn)模式TPS,精益生產(chǎn)LP,精益生產(chǎn)（LeanProduction，LP），又稱精良生產(chǎn)，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。,7,變”終點(diǎn)”為”起點(diǎn)”的準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT)帶”人”旁的自動(dòng)化一”卡”了然的看板生產(chǎn)=“流程卡”則充當(dāng)了巡視各道工序、控制流程、限制制造過(guò)剩、保證均衡生產(chǎn)的工具精細(xì)生產(chǎn)方式豐田生產(chǎn)方式的指導(dǎo)思想是，通過(guò)生產(chǎn)過(guò)程整體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費(fèi)，有效

4、利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達(dá)到用最少的投入實(shí)現(xiàn)最大產(chǎn)出的目的,豐田生產(chǎn)模式TPS,8,什么是精益生產(chǎn)?,是一個(gè)持續(xù)消除浪費(fèi)，為客戶創(chuàng)造完美價(jià)值的過(guò)程,是一種思想方法，通過(guò)最少的人力、時(shí)間、空間物料及設(shè)備的投入，取得最大的產(chǎn)出,精益生產(chǎn)的基本原則,9,精益生產(chǎn)的基本原則,定義價(jià)值(IdentifyValue)價(jià)值流(TheValueStream)流動(dòng)(Flow)拉動(dòng)(Pull)盡善盡美(Perfection),10,定義價(jià)值(IdentifyValue),增值(Valueadded)客戶愿意為此支付錢的在一般的制造業(yè)中，增值活動(dòng)一般小于10%,精益生產(chǎn)的基本原則,11,價(jià)值流(TheValu

5、eStream),讓我們看以下制造過(guò)程收料檢驗(yàn)搬運(yùn)儲(chǔ)存清點(diǎn)發(fā)料搬運(yùn)機(jī)器設(shè)置加工搬運(yùn)清潔檢驗(yàn)返修檢驗(yàn)包裝搬運(yùn)儲(chǔ)存檢驗(yàn)交付,哪些是增值的過(guò)程？,精益生產(chǎn)的基本原則,12,流動(dòng)(Flow),產(chǎn)品在工廠里從原料到成品必須經(jīng)過(guò)的路程及所需的時(shí)間,精益生產(chǎn)的基本原則,水平布置,沖壓區(qū),攻絲區(qū),裝配區(qū),包裝區(qū),沖壓,攻絲,裝配,包裝,垂直布置,13,水平布置和垂直布置的比較,靈活的流線化生產(chǎn)（垂直布置）更能適應(yīng)需求的變化。,14,拉動(dòng)(Pull),以客戶的真實(shí)需求拉動(dòng)產(chǎn)品的生產(chǎn)庫(kù)存既是浪費(fèi)尚未售出的完成品也是浪費(fèi)去除過(guò)剩的產(chǎn)能提高客戶需求拉動(dòng)速度,精益生產(chǎn)的基本原則,15,盡善盡美(Perfection),

6、完全去處浪費(fèi)之后，所有活動(dòng)沿著價(jià)值流創(chuàng)造價(jià)值100%準(zhǔn)時(shí)交付沒(méi)有設(shè)置沒(méi)有WIP沒(méi)有庫(kù)存無(wú)質(zhì)量投訴,精益生產(chǎn)的基本原則,16,通向完美之路(TheRoadToPerfection),認(rèn)識(shí)并識(shí)別浪費(fèi)有勇氣稱之為浪費(fèi)渴望消除浪費(fèi)采取行動(dòng)，徹底消除浪費(fèi),精益生產(chǎn)的基本原則,17,精益生產(chǎn)理念法則,法則1使命比賺錢更重要管理決策以長(zhǎng)期觀念為基礎(chǔ)法則2顧客至上追求最高的顧客滿意度法則3杜絕浪費(fèi)為了降低成本，消除一切浪費(fèi)情形,18,精益生產(chǎn)流程法則,法則4建立無(wú)間斷操作流程使問(wèn)題被浮現(xiàn)法則5實(shí)施拉式生產(chǎn)避免生產(chǎn)過(guò)剩法則6強(qiáng)調(diào)生產(chǎn)均衡化使生產(chǎn)與日程均衡法則7強(qiáng)調(diào)即時(shí)生產(chǎn)在需要的時(shí)間按需要的量生產(chǎn)所需的產(chǎn)品法則

7、8養(yǎng)成自動(dòng)化習(xí)慣在第一次生產(chǎn)流程中就達(dá)成優(yōu)良品質(zhì)法則9標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)徹底化用最少的勞動(dòng)力進(jìn)行生產(chǎn)法則10推崇目視管理讓問(wèn)題無(wú)處隱藏,19,精益生產(chǎn)團(tuán)隊(duì)合作法則,法則11在公司內(nèi)部培育領(lǐng)導(dǎo)者培養(yǎng)能實(shí)現(xiàn)公司理念的人，不用空降兵法則12注重員工教育激勵(lì)員工，幫助他們成長(zhǎng)法則13作業(yè)改善中尊重人格鼓勵(lì)員工提建議法則14培養(yǎng)員工成為多能工充分運(yùn)用活人和活空間，培養(yǎng)多能工法則15尊重，幫助供貨商與供貨商及事業(yè)伙伴一起成長(zhǎng),20,精益生產(chǎn)持續(xù)改進(jìn)法則,法則16現(xiàn)地現(xiàn)物親臨現(xiàn)場(chǎng)查看以徹底了解情況法則17通過(guò)根回達(dá)成共識(shí)決策要慢，執(zhí)行要快法則18通過(guò)學(xué)習(xí)，不斷改進(jìn)營(yíng)造學(xué)習(xí)環(huán)境，促進(jìn)企業(yè)持續(xù)發(fā)展,21,價(jià)值流(TheV

8、alueStream),完成一個(gè)產(chǎn)品或服務(wù)所需要的所有活動(dòng)（包括增值的和非增值的活動(dòng)）從原料到交付給客戶之間所需的生產(chǎn)流程連接過(guò)程之間的信息流從概念到成品的設(shè)計(jì)流程所有過(guò)程中問(wèn)題的解決,精益生產(chǎn)的基本原則,22,精益工具及術(shù)語(yǔ),SMED/1分鐘換模5STPMJidoka/自動(dòng)化Kaikaku/創(chuàng)新Kanban/JITKaizen/CI,定義價(jià)值價(jià)值流均衡、穩(wěn)定性拉動(dòng)單元布局標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè),23,繪制價(jià)值流圖,目前價(jià)值流圖,未來(lái)價(jià)值流圖,消除浪費(fèi),我們目前的流程應(yīng)該是這樣吧？,實(shí)際上，流程象這樣！,未來(lái)，應(yīng)該是這樣！,24,現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)TIMWOODS,“浪費(fèi)”任何不能給客戶帶來(lái)價(jià)值的活動(dòng)！,25,

9、運(yùn)輸（TRANSPORTATION）低效的人員、物料、信息的移動(dòng)和傳輸，客戶不會(huì)為此額外付錢,七大浪費(fèi)（TIMWOODS）,26,庫(kù)存（INVENTORY）,原因過(guò)量生產(chǎn)的結(jié)果以防萬(wàn)一的邏輯生產(chǎn)線工作站位不平衡生產(chǎn)計(jì)劃不平衡供應(yīng)商不可靠導(dǎo)致習(xí)慣成自然,解決方法根據(jù)客戶需求生產(chǎn)建立KANBAN拉動(dòng)系統(tǒng)消除庫(kù)存儲(chǔ)存空間平衡生產(chǎn)計(jì)劃停止不必要的庫(kù)存生產(chǎn)計(jì)劃,七大浪費(fèi)（TIMWOODS）,27,多余動(dòng)作（MOTION）人、零部件、設(shè)備多余的動(dòng)作,原因差的生產(chǎn)線及工作站布局缺乏標(biāo)準(zhǔn)化，工作方法不一致,解決方法5”S”活動(dòng)推行工作站設(shè)計(jì)、標(biāo)準(zhǔn)化POUS在使用點(diǎn)儲(chǔ)存,七大浪費(fèi)（TIMWOODS）,28,改善

10、圖例,動(dòng)作：放喇叭至主機(jī)旁,改善前,改善后,29,改善圖例,動(dòng)作：取螺絲,改善前,改善后,30,等待（WAITING）等待人、設(shè)備、材料、信息。,原因工作負(fù)荷不平衡生產(chǎn)計(jì)劃不平衡非計(jì)劃的停線時(shí)間,解決方法建立需求拉動(dòng)系統(tǒng)減少每批數(shù)量推行快速換模、轉(zhuǎn)拉。,七大浪費(fèi)（TIMWOODS）,31,過(guò)量生產(chǎn)（OVER-PRODUCTION）先于下個(gè)工序或客戶實(shí)際需求而生產(chǎn)的產(chǎn)品,原因以防萬(wàn)一邏輯工作站位之間不平衡生產(chǎn)計(jì)劃從不遵從客戶需求。,解決方法按客戶需求生產(chǎn)使生產(chǎn)設(shè)計(jì)流速=客戶需求節(jié)拍時(shí)間（TAKT）減少設(shè)置時(shí)間建立需求拉動(dòng)系統(tǒng),最嚴(yán)重的浪費(fèi)！,七大浪費(fèi)（TIMWOODS）,32,冗雜處理（OVER

11、-PROCESSING）內(nèi)、外部客戶需求以外的多余操作、處理,原因工作方法不一致，標(biāo)準(zhǔn)化程度差溝通渠道不流暢對(duì)客戶的要求、規(guī)格不清楚多余的批準(zhǔn)、承認(rèn)程序,解決方法科學(xué)的生產(chǎn)工位自檢防錯(cuò)防呆（JIKODA，POKAYOKE）,七大浪費(fèi)（TIMWOODS）,33,缺陷（DEFECTS）第一次沒(méi)有將工作做好、做對(duì),原因沒(méi)有使用防錯(cuò)，防呆方法工作方法不一致，標(biāo)準(zhǔn)化程度差,解決方法科學(xué)的生產(chǎn)工位自檢防錯(cuò)防呆（JIKODA，POKAYOKE）,安全（SAFTY）工作場(chǎng)所存在的安全隱患,七大浪費(fèi)（TIMWOODS）,34,第八大浪費(fèi),管理的浪費(fèi),含義之一：精益生產(chǎn)的研究方向之一人力資源的管理。所以也可以說(shuō)員工的創(chuàng)造力。,含義二：管理浪費(fèi)是由于事先管理不到位而造成的問(wèn)題，科學(xué)的管理應(yīng)該是具有相當(dāng)?shù)念A(yù)見(jiàn)性，有合理的規(guī)劃，并在事情的推進(jìn)過(guò)程中加強(qiáng)管理、控制和反饋，這樣就可以在很大程度上減少管理浪費(fèi)現(xiàn)象的發(fā)生。,35,來(lái)自設(shè)計(jì)的浪費(fèi),設(shè)計(jì)要求超出產(chǎn)品質(zhì)量要求設(shè)計(jì)要求不能保證產(chǎn)品質(zhì)量要求設(shè)計(jì)不方便制造設(shè)計(jì)輸出不完整新產(chǎn)品匆匆上線邊生產(chǎn)邊解決設(shè)計(jì)問(wèn)題,新管理四大浪費(fèi),36,來(lái)自技術(shù)工程的浪費(fèi),產(chǎn)品沒(méi)有分類，生產(chǎn)線不固定設(shè)計(jì)產(chǎn)能與需求產(chǎn)能不匹配生產(chǎn)節(jié)拍不合理生產(chǎn)線工位負(fù)荷不平衡標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)未落實(shí)邊量產(chǎn)邊