1、5S與豐田生產系統(tǒng)TPS,主講：汪錦暉,中國企業(yè)家聯合會,生產管理,課程名稱：, 中管網制造業(yè)頻道,咨詢：曾為以下企業(yè)進行培訓與項目輔導 通訊業(yè)： Motorola(中國天津)手機廠、北京首信手機 電氣業(yè)：天津梅蘭日蘭公司、北京施耐德(中壓)有限公司、廣東順特電氣公司 半導體：通用(中國)半導體公司、天津中環(huán)半導體公司、北京有研硅谷 飼料業(yè)：山東六和集團、湖南唐人神集團、正虹集團、廣東恒興集團、 江西正邦集團 家電業(yè)：廣東美的集團、TCL集團AV事業(yè)部 注射業(yè)：天津奧科亞公司、博科林公司、北京安泰科技、嘉多寶公司 食品業(yè)：北京匯源果汁、內蒙伊利集團、河北三鹿酸奶、山東華宮冷凍食品 生物制藥：天

2、津諾唯信、中美史克、北京科興生物、常州化工研究所 石家莊華榮制藥、唯爾康制藥、中諾制藥、華日制藥、OE制藥 機械加工：北京安泰科技、百慕高科、長征天民、河北華油鋼管、江蘇兆勝集團、 其他行業(yè)：北京火箭股份、四川龍蟒集團、湖南三一重工、山東盛達玻璃 曾任：山東六和集團、廣東恒興集團顧問 專長：生產管理培訓與現場改善輔導、企業(yè)電腦化推行輔導、企業(yè)資源整合輔導,性別：男 籍貫：湖北省武漢市 學歷：臺灣省臺中市東海大學工業(yè)工程系畢業(yè) 經歷：歷任頂新集團方便面事業(yè)群廠長、生產部協(xié)理，臺灣杉原科技生產部經理， 臺灣達致音像制品公司廠長、臺灣功華科技公司生產部經理,汪錦暉,原料,加工,維修,附加價值,搬運,

3、檢驗,搬運,成品,搬運,銷售,資源,商品,轉換,與數據并不斷地進行優(yōu)化,生產最首,生產型企業(yè)的活動流程,要的工作：,是建立可控制的標準化過程,1.MAN,2.MATERIAL,4.METHOD,管制：源頭,管制：裝配線 、作業(yè)標準,5.INFORMATION,管制：信息可見性管制 例：指導表、REPORT、 CONTROL CHART,管制：基礎教育、指定培訓 、獎懲,3.MACHINE,管制：狀態(tài),生產資源管理的 ,1,工作簡化的,結果,積極性,管理,生產,有效地,人員,原料,改善材料 之種類用 量及供應,縮短工時 提高效率 輕松愉快,工作簡化的,目標,工作簡化的,對象,工作簡化,機器,盡量

4、有效 使用每一 機器能力,工作簡化的目的,TPS豐田生產體系的基本目的, 借由成本的降低以創(chuàng)造效益：,在產出不變狀況下減少資源的投入, 借著降低庫存使問題顯現出來：,使問題顯現從而解決問題, 數量管理、品質保證與人性的尊重：,1-對于數量與種類方面，能夠適應每天每月需求變動的數量管理,2-在質量管理上，各個制程對其后制程能夠提供良品的品質保證,3-要借人力資源達成降低成本的目標，就必須培養(yǎng)對人性的尊重,摘錄自日本門田安弘教授所著“豐田式生產體系TPS”一書, 及時化與自 動化：,2-自 動化就是設計對制程具有自動監(jiān)視和管理的機能,TPS豐田生產體系的基本目的,達成持續(xù)而流暢生產和對市場需求變化

5、的適應的概念, 少人化與品管圈：,改善人員效率和提倡全員參與改善活動,摘錄自日本門田安弘教授所著“豐田式生產體系TPS”一書,TPS就是要消除所有多余的庫存、過剩的勞動力和一切的浪費,1-及時化就是對必要的東西在必要的時間只生產必要的數量, 借目視管理制度以實現自 動化概念,實行TPS的主要制度與辦法, 使用看板制度以達成及時生產, 推行生產、平穩(wěn)化方法以適應需求變化, 縮短整備時間以減少生產前置準備期,摘錄自日本門田安弘教授所著“豐田式生產體系TPS”一書, 實行操作標準化以達成生產線的平衡, 有效地設備之安排和運用多能工以保有作業(yè)人數的彈性, 借改善活動和提案制度削減作業(yè)人數和提高士氣,實

6、行TPS的主要制度與辦法, 實施功能管理制度以推進全公司的品質管理,摘錄自日本門田安弘教授所著“豐田式生產體系TPS”一書,豐田劃分有六大功能體系：,部門別管理,機能別管理,表示對此項功能具有決定性影響的因素, 表示有一些影響但在以后階段仍有修正的可能, 表示對此項功能只有較小影響的因素,成本控制功能管理范例,摘錄自日本門田安弘教授所著“豐田式生產體系TPS”一書,摘錄自日本門田安弘教授所著“豐田式生產體系TPS”一書,成本控制功能管理范例,(即豐田的JIT管理),JIT生產管理,中 心 衛(wèi) 星 工 廠 系 統(tǒng),看 板 管 理 體 系,均 衡 化 生 產,TPM 全 面 預 防 保 養(yǎng) 體 系

7、,QCC 與 提 案 改 善 制 度,標 準 化 體 系,在必要的時間，生產必要數量的必要物品,自働化就是永不使不良品從前制程往后制程流動,平 穩(wěn) 化 生 產,自 働 化 體 系,精益生產體系,TPS豐田生產系統(tǒng),生產管理系統(tǒng)建設程序,有效生產理念認知 （生產資源、成本、質量、效率等）,生產管理技能訓練 (IE、TQM、TPM、庫存等）,生產體系建設與改善 （標準化、研產銷、質量、設備、物流等）,持續(xù)改善機制建設 （數據化管理、經營檢討制度）,反饋并改善,生產效率化的意義,1-量的擴大活動,-1提高設備的效率化活動;提升單位時間的產量,-2提高人的效率活動;提高每人照顧的機臺數與省力化,-3提

8、高管理效率的活動;如何防止斷料與物流損失降到最低,2-質的提升活動,-1提高品質活動;如何減少不良與人工整修以及防止質量不穩(wěn)定問題,-2推行無人化活動;追求無人運轉的條件進而達到無人化目標,生產量的提高,PART-1,妨害設備效率的七大損失,1-故障損失,2-生產準備、調整損失,效率化的16大損失,故障定義機能的停止或下降 為恢復機能需做的修理與零件更換 修理時間在十分鐘以上,將故障降為就要修正:故障不可避免的錯誤觀念,調整指：為達到最適當解或最適當值所做的處理 進行反復的錯誤嘗試以達到目的,實現一次調整即可產出合格品并追求零調整的目標,準備指：從產品的生產切換開始到可生產出合格品為止,妨害設

9、備效率的七大損失,3-刀具損失,4-暖機時間損失,效率化的16大損失,降低刀具損失：為了提高設備的總合效率 為了降低生產的刀具成本 為了夜間無人運轉的實施,指因刀具更換所造成的時間損失,刀具的最大目標在追求刀具壽命的極大化,提高刀具壽命：技術面改善變更材料與形狀 管理面改善振動的量測與最佳加工條件,減少暖機損失：調查熱變形的部位 調查熱變形的時間變化 研究工件的尺寸與時間的變化,指設備從冷狀態(tài)到正常工作的平衡狀態(tài)所需要的時間,暖機時空轉造成的能源損失與產量下降的最小化,5-速度降低損失,效率化的16大損失,6-短暫停機、空轉損失,妨害設備效率的七大損失,速度降低損失：實際速度與設計速度的差的損

10、失 設計速度與技術等能力速度的差的損失,目標在使設計速度與實際速度的差為零,空轉短暫停機損失：暫時臨時停止機能所引發(fā)的 簡易處理即可恢復機能的停機如卡料 恢復機能時間一般在五分鐘以內,實施無人化運轉的工廠短暫停機是必要的條件,效率化的16大損失,7-品質不良、人工整修損失,妨害設備效率的七大損失,質量不良損失：因為質量不良造成報廢的量的損失 因為不良而返工、整修的時間損失,隨時的或周期的小量質量不良更要徹底消除,QA設備(質量保證設備)：不會制造質量不良品的設備 能夠確實維持質量CP值可以保持在1.67,妨害設備操作率的損失,8-保養(yǎng)損失,效率化的16大損失,保養(yǎng)損失：計劃保養(yǎng)所花費的時間的損

11、失 保養(yǎng)后再開機時暖機的量的損失,改善目標要縮短保養(yǎng)停機時間和延長保養(yǎng)周期,保養(yǎng)的問題：保養(yǎng)周期沒有理論依據有可能過度保養(yǎng) 零件還未達到臨界壽命就更換了 沒有研究延長保養(yǎng)周期的改善活動 沒有進行縮短工時研究建立作業(yè)方法基準,9-管理損失,效率化的16大損失,妨害人員效率化的五大損失,管理損失：指等待指示、待料、待修等發(fā)生的損失,也稱工時損失；指因人員的動作、方法或配置等不當而造成的損失,10-動作損失,11-編程損失,動作損失：指不符工作簡化原則或不熟練而造成的損失,編程損失：指多制程的等待、生產線平衡等的損失,效率化的16大損失,12-檢測調整損失,妨害人員效率化的五大損失,檢測調整損失：指

12、為防止不良的發(fā)生與流出而進行檢測調整的損失,有效應用IE手法剔除或縮減無效提高有效地價值產出,13-自動化替換損失,自動化替換損失：指實施自動化后可能會發(fā)生人員工時閑置的損失,15-能源損失,16-模具、治工具損失,效率化的16大損失,能源損失：指電力、燃料、水、蒸汽、壓縮空氣等的損失,停機或配置不當時相應地就會產生能源損失,模具損失：指添置修理制造產品之模具與副材的損失,有效地模具保養(yǎng)、使用與管理以延長模具壽命,妨害產品單位成本效率化的三大損失,14-制品率損失,制品率損失：指投入原料與產成品之差的物資量的損失,產成品除了合格與不合格問題還存在精度的問題,推展效率化的步驟,1-減少16項損失

13、 掌握損失的構造 影響度的檢討 制程瓶頸,2-提升設備總合效率 效率影響要因分析與改善,3-提高勞動生產力 有關配置、流程等的檢討 提高人均操作機臺數量 推展省人化,4-推展午休無人運轉 提高QA設備程度 提高CP(制程能力)指數 供料與制品取出自動化,5-推展成本的降低 改變成本結構比例 改善并降低加工費用,6-推展夜間無人運轉,清潔,清掃,整頓,整理,素養(yǎng),效率的基礎：5S,5S的八大功能,1-零浪費物品的浪費、動作的浪費,2-零傷害無火災、無工傷,3-零故障設備的完好,4-零不良無不良品產生,5-零換模換模無損失,6-零延遲交貨無延遲,7-零抱怨客戶無抱怨,8-零赤字無損失則生利潤,整理

14、(SEIRI):,要與不要的東西分開，工作現場不要放置不需要的東西,工廠里有很多的東西，如果空間不夠就很麻煩 要找空間，辦法是整理,整理的必要性,1-不必要的庫存產生多余的庫存費用,2-不必要的庫存占用空間增加不需要的倉庫,3-多余的庫存產生多余的搬運也增加托盤、臺車,4-不用的庫存會增加盤點等的管理與人員,5-因為設計變更、變質物品可能成為呆廢品,6-不必要的設備、物資成為每天生產的障礙,7-不必要的設備、物資使工廠重布置成為困難,整理的紅牌作戰(zhàn),就是使用紅色的掛牌將不要的物品標示出來,物品名稱,保管部門,購入日期,用途,狀態(tài) 口良品 口不良品 口呆滯品,類別 口原材料 口半成品 口成品 口

15、設備 口備品備件,整理說明：,整理簽章,影響整理工作的要素,2-缺乏要與不要的基準,3-舍不得的心理,4-對財務報表損益的影響,1-不知道不要的東西在那里,紅牌作戰(zhàn)應用,要安全 有效率又能兼顧質量的利用空間，就要好好地整頓,整頓(SEITON):,整頓是需要的東西擺放在任何人立即可以取出拿到,掃除不必要的東西,整理放置的場所,規(guī)定放置的場所,物件的本身 也要標示,放置場所記入 指示圖、書類中,為了維持必須 做的檢查、復元,標示出放置的場所,要完全掃除 的推進方法,尋找,能不能 不使用工具,放在使用 處的跟前,重視拿取 、放置的 放置位置,將之放回 固定的位置,作業(yè)工具的整頓,要保持工作區(qū)域的環(huán)

16、境衛(wèi)生，就要每天清掃,清掃(SEIOU):,將工作場所保持沒有垃圾，沒有臟東西，沒有污穢物,用掃帚清理,區(qū)劃線的整備,在極細微處 更要深入清掃,改善防止 垃圾和污物 發(fā)生的來源,地面清掃的整頓,清潔(SEIKETSU):,將整理、整頓、清掃工作徹底作好,每日清掃，保持設備的整潔,美身(SITSUKI):,養(yǎng)成能夠正確執(zhí)行所決定事情的習慣,確實遵守操作規(guī)程操作,美身,培訓,點檢,溝通,日常點檢,管理層點檢,改正缺點,周會,日常檢討,觀念更新,提高技術,如何美身,5 S 的推動,先期準備,開始執(zhí)行,行之以恒,1. 執(zhí)行決策與實施計劃的導入 從上到下全面動員 2. 成立推動委員會 高階主導，訂立推行

17、時間表 3. 宣傳、培訓與溝通 概念宣導，作法溝通 4. 文宣造勢：漫畫、標語、專用看板、5S教材,5. 需要與不需要物品的分類 從上到下全面動員 6. 責任區(qū)域規(guī)劃 圖示責任區(qū)域地面標線， 相互不重疊 7. 大清掃：廠長發(fā)起，全員 動員，制作點檢報表,8. 評核與獎懲：團隊榮譽， 自動自發(fā)，獎勵為先 9. 成果檢討，持續(xù)執(zhí)行 例行檢討，相互觀摩， 行之以恒,生產質的提升,PART-2,豐田品質保證功能管理系統(tǒng),摘錄自日本門田安弘教授所著“豐田式生產體系TPS”一書,QC(品質管制)、QA(品質保證)就是以最低成本來開發(fā)、設計、制造和服務可以滿足消費者需要的產品,品質管理的意義,摘錄自日本門田安弘教授所著“豐田式生產體系TPS”一書,品質保證功能管理系統(tǒng),產品品質,設計品質,原,料,品,質,制,造,品,質,品質的決定要素,保有業(yè)務 成 長,戴 明 品 質 產 生 利 潤 的 循