1、,一、前言 當(dāng)企業(yè)獲利高於其產(chǎn)業(yè)間之平均水準時，我們稱為具備競爭優(yōu)勢，而其條件不外乎有二： 客戶對企業(yè)購買產(chǎn)品意願支付，其價值愈高愈能獲利，但此項行為已趨不再存在。 企業(yè)對成本降低之控制來創(chuàng)造其價值才是競爭優(yōu)勢之主要核心，也就是訂立及健全目標(biāo)管理體系，使流程合理化、工時合理化、效率合理、成本合理化，並追求預(yù)防哲學(xué)防呆措施於問題意識大處著眼，改善意識下處下手之思考與啟發(fā)，知道損失問題何在？如何改善，水平展開，其基本精神為：,有困難就是能力不足，有問題就是做法不對。 應(yīng)捨棄直覺經(jīng)驗上之固定觀念，改進為依事實數(shù)據(jù) 的作法。 與其找出不能完成的理由，倒不如重新思考作法之調(diào)整。 個人智慧抵不過十個人的知

2、識。 從對象、主體、方法、空間、時間，來反問數(shù)次，何故？為何？尋找真正原因，再運用智慧來解決問題。,3.企業(yè)之五大通病 （1）有品管無品質(zhì) A. 要消除錯誤，再注意就行 B. 因工作忙，發(fā)生錯誤是難免 C. 反正不良品會於檢查時發(fā)現(xiàn)，稍微發(fā)生也無所謂 D. 產(chǎn)品規(guī)格多，故混入也不得已 E. 由於經(jīng)驗之差異，作業(yè)會變更也是無可奈何 F. 雖有作業(yè)指導(dǎo)文件，但只要依自己易做之方法即可 G. 這種方法及程度之變更，不必向上級報告 H. 作業(yè)雖有困難或困惑也不需提案 I. 雖有標(biāo)準樣品，但已經(jīng)很熟悉，所以根本不必看 J. 雖有檢驗規(guī)範(fàn)，但只要注意就沒有必要檢查,（2）報表中看不中用：資料未善加以運用以

3、及分析 （3）沒有問題意識，成本意識及改善之觀念 （4）浪費根源過多乏人問津 A. 找的浪費 B. 等待的浪費 C. 無意義工作的浪費 D. 動作的浪費 E. 生產(chǎn)過剩或不足的浪費 F. 搬運的浪費 G. 庫存過多的浪費 H. 設(shè)備未經(jīng)評估，保養(yǎng)不當(dāng)所產(chǎn)生的浪費 （如附件一） I. 人員設(shè)備閒置的浪費 J. 會議無效率的浪費 （5）人員無敬業(yè)精神，流動率高,二、健全目標(biāo)管理體系 企業(yè)欲求降低成本應(yīng)先訂立目標(biāo)管理體系，此乃依據(jù)經(jīng)營理念展開各項管理目標(biāo)，全體員工於本身工作上認知其重要性及關(guān)聯(lián)性繼而分層負責(zé)貢獻短期目標(biāo)達成中長期之一致性目標(biāo)。,1.短期目標(biāo)：通常為建立年度計劃可包含年度營業(yè)計劃、生產(chǎn)

4、計劃、預(yù)算計劃、成本計劃、開發(fā)計劃、庫存計劃、採購預(yù)算計劃、廠房設(shè)施擴增更新計劃、品質(zhì)計劃以及人力資源運用計劃等等，該等計劃均明確數(shù)據(jù)及目標(biāo)進度時限來表示，對於實績應(yīng)加以檢討分析並謀求矯正及改善之道，於此更應(yīng)讓員工參與計劃及目標(biāo)之制訂執(zhí)行及成果，一方面可結(jié)合智慧，另方面使員工賦予自身之責(zé)任。,2.標(biāo)準化：欲使全員達成目標(biāo)，應(yīng)由工程部門建立產(chǎn)品規(guī)格，如原材料明細標(biāo)準、品質(zhì)標(biāo)準、檢驗標(biāo)準、操作標(biāo)準、報廢率標(biāo)準、重工標(biāo)準、工業(yè)工程及生產(chǎn)部門設(shè)定最具效率之標(biāo)準製造流程，並對每一程序建立標(biāo)準工時以作為評估及改善之依據(jù)，物料採購部門應(yīng)建立標(biāo)準原料成本預(yù)算訂購量分析、合格供應(yīng)商評鑑考核制度以及存貨週轉(zhuǎn)管理制

5、度，品管部門應(yīng)訂立各項原材料料源認可檢驗、製程能力統(tǒng)計之管制、檢測設(shè)備之校正、管理，工務(wù)部門應(yīng)建立機模刀治具之維護制度，品保部門應(yīng)建立品質(zhì)稽核及回饋改善之機制。,三、降低成本之道 各項制度之訂立為企業(yè)體質(zhì)之根本，建立基礎(chǔ)後在求降低成本措施。 1. 提高生產(chǎn)力：生產(chǎn)力為生產(chǎn)各項要素有效活動之結(jié)果即投入最少原材料及人員或設(shè)備之運作產(chǎn)生最佳最大的成果，也就是說原材料（material）人員（man）設(shè)備（mechane）方法（method）之管理最佳化，於硬體方面除新產(chǎn)品之研發(fā)或現(xiàn)有產(chǎn)品之改良創(chuàng)新外乃在於生產(chǎn)自動化或設(shè)法如何降低故障率，提高設(shè)備綜合效率，研擬夾治具輔以生產(chǎn)節(jié)省工時提高產(chǎn)能於軟體方面就

6、必須提昇人員之工作效率，藉由人機配合作動圖及流程距離時間之工作程序圖來分析縮短標(biāo)準工時去除徒勞工時。 【註】設(shè)備綜合效率（如附件二） 人機配合作動圖（如附件三） 工作程序圖（如附件四）,A. 建立作動圖時先省思以下的各類問題 (1) 人為何要等待？ 設(shè)備為何會空閒？ (2) 於等待的時間，能否作有用之工作？ (3) 設(shè)備在運作時，人做些什麼工作？ (4) 人在操作時，設(shè)備是否在閒置？ (5) 若一定會空閒，人或設(shè)備何者較為經(jīng)濟？ (6) 人或設(shè)備之等待是否可以縮短？ (7) 能否重新分配工作項目，以適合設(shè)備之需要？ (8) 可否將個人之若干小工作合併成一較大之工作交由一人來完成？ (9) 是否

7、可做到人不等待設(shè)備？設(shè)備不等人？ 一人可操作？設(shè)備需多少人共同操作一臺設(shè)備？,B. 檢討設(shè)備工作站之負荷（如附件五） 將每一製程之標(biāo)準工時乘以生產(chǎn)數(shù)換算為製程工時再自每一製程站工時累計得知設(shè)備餘力與負荷分析，作為調(diào)整工作之參考以減少設(shè)備因調(diào)度不當(dāng)產(chǎn)生不合理之負荷狀況。 C. 生產(chǎn)績效 於最低之成本（包含原材料、直接間接人員、製造費用、銷管費用，甚而企業(yè)內(nèi)所有活動）產(chǎn)出了更高之生產(chǎn)力，故欲獲得生產(chǎn)力之評估，就應(yīng)對這些相關(guān)發(fā)生之費用加以設(shè)立指標(biāo)以數(shù)據(jù)來說話，使生產(chǎn)執(zhí)行人員瞭解達成目標(biāo)之程度，並可使管理當(dāng)局依據(jù)實績之衡量檢討追蹤問題點之存在，再指派負責(zé)解決之相關(guān)權(quán)責(zé)部門加以克服，從而持續(xù)提高生產(chǎn)力。

8、各項生產(chǎn)績效之衡量指標(biāo)，敘述如下：,(1)生產(chǎn)差異率：生產(chǎn)效率提高之後，只需較少之生產(chǎn)人員節(jié)省了直接人員成本及人員所帶來之各項費用，其效果立竿見影，生產(chǎn)效率之統(tǒng)計可由入庫完成品折算出標(biāo)準工時後除以直接員工所發(fā)生之實際工時，提高生產(chǎn)效率，主要是消除徒勞工時，亦是除去造成生產(chǎn)差異之原因，故以差異率作分析比效率更具有實質(zhì)性的意義。其計算公式為將生產(chǎn)效率分子分母顛倒相除之結(jié)果再減去1後乘以100%。 排程達成率：生產(chǎn)人員最主要之任務(wù)，就是依排程計劃適時產(chǎn)出產(chǎn)品，若產(chǎn)出過低則需靠加班，結(jié)果徒增成本亦將提高了生產(chǎn)差異率，若排程達成率超出100%，則應(yīng)設(shè)法將直接員工調(diào)往其他生產(chǎn)線，使實際工時降低，相對的生產(chǎn)

9、差異率也隨之下降，其計算公式為實際入庫合格品數(shù)除以排程計劃入庫數(shù)後乘以100%。,(1)品質(zhì)剔退率：完成品經(jīng)品管部門檢退後，生產(chǎn)人員必須重修、重工、選別並遞補良品，再次送檢這些所發(fā)生之非正常性工時，就是徒勞工時所剔除之不良品也只有報廢一途，隨之而高就是生產(chǎn)差異率以及產(chǎn)品報廢率。故品管三大定理，就是公司全體員工務(wù)必追求達成的。其計算公式為產(chǎn)品退貨數(shù)除以送入檢驗數(shù)後乘以100%。 產(chǎn)品報廢率：產(chǎn)品於生產(chǎn)過程中是靠4M、1E、1T來管制的，一旦管制不當(dāng)，將發(fā)生不符合規(guī)格要求之製品（含在製半成品及完成品）面臨被丟棄之命運，此時之前所付諸之原材料、人員製造費、銷管費用均大江東去了，就是部分原材料仍有使用

10、價值也得再靠人員拆除回收再次花費人員工時，更何況拆除工時是否比回收之原材料更值得還得評估，其計算公式為報廢品成本除以（入庫完成品成本報廢品成本）100%。,(1) 生產(chǎn)不衡率：各項操作應(yīng)先將方法標(biāo)準化，再訂出標(biāo)準工時作為計算平衡的依據(jù)，雖然目的在求平衡，但欲使不平衡率達成0%事實上極不可能，而過於偏高則成本亦隨著增大，故通常應(yīng)訂出允許之不平衡率作為調(diào)整平衡的參考，其計算公式為（工作站總數(shù)耗時最高之工作站標(biāo)準工時）減去工作站總數(shù)，再除以（工作站總數(shù)耗時最高之工作站標(biāo)準工時）100%於改善達成平衡的生產(chǎn)線可運用合併刪除、簡化、合併、重排等IE之改善原則來分析解決。 設(shè)備稼動率：衡量設(shè)備之閒置是成本

11、及投資報酬價值之根本，故通常會考慮列入生產(chǎn)績效中一併評估， 其分析時需含加班出勤時間-A，停機時間：如故障、換線、試機、調(diào)整、待料、不良處理-B，計劃性停機時間：如無訂單、保養(yǎng)、會議、訓(xùn)練-C，其計算公式為（ACB）（AC）100%，並宜訂出合理之指標(biāo)。,作為基本分，其各單項評估公式： 各項實際得分基本分 經(jīng)各項得分統(tǒng)計後得到生產(chǎn)績效綜合得值,由上述各項指標(biāo)必須各線逐週逐月加以計算並檢討需矯正及改善之處，對生產(chǎn)績效衡量之綜合指標(biāo)於分配上亦可依如下說明作為參考 a.生產(chǎn)差異率 佔25分 作為基本分，其各單項評估公式：各項實際得分基本分經(jīng)各項得分統(tǒng)計後得到生產(chǎn)績效綜合得值b.排程達成率 佔25分

12、c.品質(zhì)剔退率 佔15分 d.產(chǎn)品報廢率 佔15分 e.生產(chǎn)不衡率 佔10分 f.設(shè)備稼動率 佔10分 其終極目標(biāo) ITEM a、c、d為零，b及f為100%，e為5%以下,重要項目管制：公司應(yīng)依影響成本之重大項目，列出優(yōu)先順序，逐項實施管制，包含原材料價格用量、運費、產(chǎn)品報廢率、呆料、生產(chǎn)效率、退貨率、機器設(shè)備維修費、水電燃料費、直接間接員工費用，其重要性可由該單項之成本費除以總成本費用之佔有比例得知。,A. 原料及運費之降低成本 (1) 開發(fā)新供應(yīng)商，使每項原材料均有數(shù)家可供應(yīng)以增加採購彈性，主要的是可節(jié)省鉅幅原材料成本及運費。 (2) 妥善安排原材料與生產(chǎn)排程，主要是避免緊急交貨產(chǎn)生空運

13、支付（如須空運應(yīng)採取併裝），建立物料預(yù)算計劃（附件六），對採購前置期間長的原材料應(yīng)考慮建立安全庫存或委請客戶授權(quán)先行訂購。 降低報廢率：由發(fā)生工程問題、機器問題、材料問題、製程問題之根源納入管理，首先生產(chǎn)部門應(yīng)訂立各線每月報廢率目標(biāo)，所產(chǎn)生的報廢品應(yīng)依生產(chǎn)線別逐週逐月統(tǒng)計層別分析原因。,(1) 預(yù)防發(fā)生呆料：這項是公司內(nèi)各部門的責(zé)任 a. 市場預(yù)測銷售計劃力求確實，切忌變更頻繁。 b. 避免設(shè)計時，使用特殊原材料，以免訂單變更無法再用。 c. 產(chǎn)品存量管制應(yīng)著重於勿交期延誤、品質(zhì)不良、儲存不良、超量採購、料帳不符造成之呆料。 d. 進料檢驗避免不良原物料因檢驗疏忽而矇混入廠，除影響生產(chǎn)效率，更

14、因客戶退貨遭致呆料。 應(yīng)避免超量生產(chǎn)，並依用料清表及生產(chǎn)排程管制領(lǐng)發(fā)料，並由生管部門控管進度。,B. 節(jié)省費用 應(yīng)評估選定針對發(fā)生支出費用較多之項目加以控管 控管實施前：應(yīng)跟員工溝通觀念，使其明白控管之用意及方法， 實施時：應(yīng)以各類報表紀錄實施情況 實施後：應(yīng)實施時所列紀錄彙整檢討得失、謀求矯正或改善 (1) 簡化工作流程：可節(jié)省報表，間接人員之編制及執(zhí)行並可簡化組織層級，組織置床架屋，增加見員，這些人員常忙於為其他部門人員製造工作，而非解決問題完成工作，因此表面上大家很忙，真正工作之績效對公司而言不彰，分層負責(zé)如未充分授權(quán)必須層層請示，徒增報表旅途工作無效率增加間接成本及費用損失。,(2)

15、善用間接人員：互相支援，靈活調(diào)度工作，透過內(nèi)部稽核查檢表之建立，作為輪調(diào)之依據(jù)，會議宜短、有準備、有目的、切入主題、少高論、爭論，多提解決問題之道，避免會而不議、議而不決、決而不行、行而無果。 (3) 加班管制：間接人員加班等於增加人員，加班應(yīng)檢討是否因工作安排不妥或效率不佳所造成，故應(yīng)預(yù)先申請?zhí)蠲鲀?nèi)容及結(jié)果呈報核準，並由人事部門每月統(tǒng)計各單位加班時數(shù)比較表，再研擬降低加班之道。 (4) 設(shè)備維修費用管制：建立設(shè)備預(yù)防保養(yǎng)計劃，並訂立及評估保養(yǎng)點檢目標(biāo)，其保養(yǎng)點檢計劃包含：項目、方法、週期、更換零組件之備份項目、數(shù)量、時機，同時更應(yīng)檢討保養(yǎng)點檢週期方法，更換零件之適切性及支出，故障、維修、更換

16、零組件之費用應(yīng)加以統(tǒng)計。,(5) 節(jié)約能源：檢討能源用途及檢查制度之建立 a. 檢查排熱、漏熱、漏氣、漏水，如消防栓、地下抽水、水龍頭、馬桶等，防止損失或善加利用 b. 檢討生產(chǎn)流程、節(jié)省能源、減少退貨、不良、報廢、預(yù)防能源損失 c. 使用之總能量依部門單位分別，如分裝電度表，以釐清用電量 d. 查出用電最高量之原因，設(shè)備之啟動運轉(zhuǎn)，儘量安排於離峰時間 e. 利用離峰時間貯存冷水，抽水入儲水池，供尖峰時間使用 變壓器容量過大應(yīng)換小（平均額定30%）如平均實際用量與額定量之比例小於30%時應(yīng)換小，變壓器愈大，鐵損銅損愈大，自然電力損力，耗電量愈大。,f. 辦公室冷氣室溫不超過28不開，離房間1H

17、R以上十，應(yīng)隨手關(guān)機。 g. 冷卻器清潔、散熱，才會正常，冷卻水溫過低浪費水，故應(yīng)經(jīng)常定期檢查。 h. 冷氣系統(tǒng)每年開啟時定期清洗送風(fēng)機、空氣過濾網(wǎng)。 i. 離開房間5分鐘以上隨手關(guān)燈，工廠內(nèi)，生產(chǎn)線打開時，走道燈可關(guān)閉，休息時，反之，尤以午休時段酌量關(guān)燈。 j. 牆壁、天花板、地面採用淺淡顏色，增加光的反射。 k. 每日下班時間巡檢設(shè)備停機及水電，如飲水機切離電源。 l. 若有多臺電梯，應(yīng)研討各時段使用頻度，酌量關(guān)閉一部分。 m. 冷氣房應(yīng)張貼隨手關(guān)門標(biāo)示，若門窗有空隙應(yīng)加封塞或裝置自動門，減低外氣補充入內(nèi)。 採用無蓋燈架，可加強照明度、照明用電儘量勿超過20w/m,C. 設(shè)立提案改善制度或

18、持續(xù)改善辦法 (1) 提案改善：鼓勵員工提出節(jié)省成本，提高生產(chǎn)力之制度，一方面集合全員智慧突破現(xiàn)狀，另方面提昇士氣，培養(yǎng)員工參與獲得成就感。 持續(xù)改善：組合小組成員，定期選擇優(yōu)先列入改善之主題，從現(xiàn)狀切入，收集數(shù)據(jù)，採用改善工具技術(shù)或方法，並訂出改善時限及追蹤進度，再作改善後之成果比較。,分層負責(zé)：應(yīng)與目標(biāo)管理相輔相成進行，現(xiàn)就提高生產(chǎn)效率，降低報廢率及呆料預(yù)防三項重要影響成本之各部門，責(zé)任詳述如後，意即各部門人員若未善盡責(zé)任所影響之成本項目。,一、 加班管制： 1. 前題：因工作安排不當(dāng)、效率欠佳，導(dǎo)致之加班或日常工作時間故意拖延，加班時又虛報，均應(yīng)嚴加以杜絕其管制目的，為使公司各單位之工作

19、於最妥之安排、最高之效率下，並於正常上班時間內(nèi)順利及時完成，使因加班增加之成本(如水電費、加班費、餐飲費、交通費)降低或消失。 2. 管制程序： A. 無論是工作業(yè)務(wù)或單位主管要求，均應(yīng)於加班前填寫加班申請單，說明加班原因及預(yù)計加班時間呈報直屬主管審核、部門經(jīng)理核準，而主管、經(jīng)理於簽署時應(yīng)切實評估加班之需求性或為上述前題所提之狀況。,B. 加班結(jié)束應(yīng)填報加班實績報告，說明： 實際加班時間：由加班人員分別列出各項工作發(fā)生之實際工時。 加班工作內(nèi)容：如產(chǎn)出產(chǎn)品品名、規(guī)格、編號、加班人數(shù)、維修設(shè)備名稱、編號及維修內(nèi)容。 加班實績：說明加班完成之程度，如：產(chǎn)量、檢驗、完成數(shù)、設(shè)備維修結(jié)果或未完成之原因

20、。 主管評核：審核與加班申請單位之符合性及實績，並加註減少加班之方法。 C. 統(tǒng)計各單位加班總時數(shù)比較表，並核計所發(fā)生之成本費用，作成各單位、各月份或各週之推移圖檢討改進。,【附件二】 現(xiàn)狀設(shè)備總合效率LOSS分析 A. 負荷時間 工程變換(506分) (10170分) 故障停止(1125分) B. 稼動時間 停機損失 (8539分) (1631分) 空轉(zhuǎn)小停止(45分) C. 實質(zhì)時間 性能損失 速度降低(930分) (7564分) (975分) D. 有效時間 不良損失 (7314分) (250分) 不良整修(250分) E. 時間稼動率10083.96% F. 性能稼動率10088.58% G. 良 品 率10096.69% 設(shè)備總合效率OEE：EFG （0.83960.