1、生產(chǎn)異常管理Production Abnormity Management, 前言 ,正常生產(chǎn)程序下，所產(chǎn)出成品，均會呈現(xiàn)穩(wěn)定的分布 情形，然而，經(jīng)過長時間生產(chǎn)過程，難免會產(chǎn)生一些不良 品，造成不良品的原因，一種是機遇性原因，是不可避免 也是無法控制的；另一種是非機遇性原因，又稱異常原因， 屬于人為因素，它會對我們的生產(chǎn)和品質(zhì)產(chǎn)生嚴重影響， 所以必須采取有效的管理和預(yù)防措施，進行異常分析和處 理，唯有如此，才能保證持續(xù)大規(guī)模生產(chǎn),且取得長期的 持續(xù)改善。,機遇性原因（Chance Cause）,機遇性原因又稱不可控制原因，為生產(chǎn)過程中所產(chǎn)生的變異。,由許多微小不可控制因素所引起，對產(chǎn)品品質(zhì)影響

2、不大； 例如，同種原料內(nèi)變化，機器輕微振動所引起變化； 對工廠而言，這是一種正常的變動范圍，其變化是不可避免的； 在制程管制時，如希望予以減少或去除是非常不經(jīng)濟的，會增加質(zhì)量成本。,非機遇性原因（Non-chance Cause）,1、使用不合格材料。 2、未按標準操作，或標準本身不合理。 3、機械故障或工具損壞。 4、員工替換或工作不力。,非機遇性原因又稱不正常原因或異常原因，屬于人為原因， 可以預(yù)防，也必須加以控制。,主要產(chǎn)生原因：,對產(chǎn)品 品質(zhì)的變化有非常 重大的影響。,異 常 Abnormity,何謂“異?！?,應(yīng)該做到而沒有做到； 不應(yīng)該發(fā)生而發(fā)生； 日常維持活動發(fā)生了問題； 實績低

3、于管制目標； 正常生產(chǎn)過程中，異常中斷；,異常的分類,制程異常 品質(zhì)異常 材料異常 設(shè)備,模治具異常 人員異常 環(huán)境異常,制程異常,人員沒按照標準進行作業(yè) 治具沒有校驗或點檢造成不良 設(shè)備缺乏保養(yǎng)，維護造成不良 模具缺乏保養(yǎng)或由于磨損及其他原因造成產(chǎn)品損傷或不良 原材料不良造成不良 環(huán)境變化造成品質(zhì)下降,制程異常種類（5M1E）,即時性 產(chǎn)能波動，品質(zhì)不良，物料用錯，治夾具變更，人員變更,物料異常,設(shè)備異常等等 潛在性 設(shè)備的日常保養(yǎng)與點檢/靜電點檢時發(fā)現(xiàn)的非法操作或遺漏,異常,人（Man）,機器（Machine）,材料（Material）,測量（Measurement）,方法（Method）

4、,制程異常種類（5M1E）,環(huán)境（Enviromen）,異常發(fā)現(xiàn)和處理,生產(chǎn)中：異常的發(fā)現(xiàn)及處理 生產(chǎn)異常：WIP(制品)增加/停線/產(chǎn)能異常/品質(zhì)異常/ 物料供應(yīng)異常/搬運距離過長/遺漏檢查 WIP增加：(堆機 )顯示產(chǎn)線一定有問題出現(xiàn),比如：人 員有變動，材料有變更或材料異常等； 產(chǎn)能異常：產(chǎn)能的波動一定有原因，需要發(fā)現(xiàn)和處理； 品質(zhì)異常： 5M1E分析原因 物料供應(yīng)異常：前工程出現(xiàn)了問題/物料可能有質(zhì)量問 題/上料不及時 搬運距離過長：工序設(shè)定不合理,異常發(fā)現(xiàn)和處理,遺漏檢查：三不原則的實施前提是必須發(fā)現(xiàn)不良；在精益線中，作業(yè)人員自檢必須完整執(zhí)行； 產(chǎn)線管理人員：必須及時了解產(chǎn)能的完成狀

5、態(tài)，具有一般的異常判斷及處理能力，并在需要時聯(lián)系相關(guān)負責人到現(xiàn)場協(xié)助處理； 工程及質(zhì)量人員：除巡視產(chǎn)線外，在異常出現(xiàn)后根據(jù)“三現(xiàn)”原則處理。 三不原則：不接受、不制造、不傳遞 三現(xiàn)原則：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實,異常處理流程 自發(fā)型,作業(yè)員在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)或發(fā)生不良； 及時向上級反應(yīng)，由助拉或組長現(xiàn)場判定，是否屬于不良？（確定不良）已經(jīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品是否需要隔離處理？是否需要停線處理？是否需要要求外援支持？是否是再發(fā)性不良？ 如：設(shè)備故障-及時通知維修人員 物料不良-通知技術(shù)人員/品管 工藝不良-通知技術(shù)人員/品管 每個不良的解決都要有后續(xù)的防止措施！,異常處理流程 發(fā)現(xiàn)型,管理人員或技術(shù)/質(zhì)量人員巡線時發(fā)現(xiàn)

6、 判定不良 通知現(xiàn)場管理 能解決？得出對策；不能解決？召集團隊人員現(xiàn)場會議 問題處理 后續(xù)防止措施,異常處理流程,管理人員： 首先是發(fā)現(xiàn)問題 異常警示燈亮 管理者行動解決問題 再發(fā)生防止性措施,直接人員： 線內(nèi)人員在異常時實行停止，呼叫，等待，使問題充分暴露； 生產(chǎn)線燈亮 在生產(chǎn)線停止同時，作業(yè)人員必須做好馬上復(fù)線的準備,例如：發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題而作業(yè)延遲時，召集人員解決的同時，立即去了解為什么會出現(xiàn)此不良，其次再往前追溯，并追溯不良產(chǎn)生的原因，然后采取相應(yīng)的對策等。,異常處理流程,正常生產(chǎn),是否異常,發(fā)現(xiàn)異常,是,否,異常確認,應(yīng)急措施,原因分析,制定對策,效果確認,快速響應(yīng),發(fā)生問題， 工人提醒

7、管 理,響應(yīng)團隊來到事件現(xiàn)場,響應(yīng)團隊的行動,向工人反饋,跟進措施的實施和維持情況,異常反應(yīng)過程,發(fā)現(xiàn)問題,異常分析Abnormity analyze,異常分析,層別分類以明確哪個不良項目異常，如尺寸不良異常。 抽取少數(shù)樣品，比較良品與不良品的差異，必要時分解樣品作比較（個體）。 將所收集數(shù)據(jù)畫成直方圖，并與異常前的直方圖比較（整體）。 調(diào)查發(fā)生異常前5M1E有何變化。 將變化與差異特征結(jié)合，以推演最可能的原因。 查證。,如何進行異常分析？,異常分析的思考步驟：,a.定義：異常是 什么人、廠家、什么機器 什么單位、地區(qū)、什么時間 什么產(chǎn)品、項目、部位 b.觀察:三現(xiàn)K.K.D層別法 c.統(tǒng)計手

8、法：層別推移圖、管制圖 、直方圖、柏拉圖,異常分析,5WIH審核,1.Who(何人 ) 誰做的？ 誰該做？ 為何要他做？ 還有誰能做？,2.What(何事 ) 要做什么？ 已經(jīng)做了什么？ 應(yīng)該完成什么？ 還該完成什么？,3.Where(何地 ) 要在哪里做？ 在哪里完成的 還可以在哪里完成 還該在哪里做,5.When(何時 ) 什么時候做？ 什么時候完成的？ 該在什么時候完成的？ 為什么在那個時候做？,4.Why (為何 ) 為什么是他做？ 為什么要做？ 為什么在那里做？ 為什么那樣做？,How(如何 ) 要如何做？ 是如何完成的？ 該如何完成？ 這方法還可用在別處嗎？,異常分析,異常處置Ab

9、normity Settlement,異常處理流程責任劃分,原因不明,異常報告書,對策不可能,原因判明,對策可能,原因不明,原因判明,對策不可能,對策可能,管理狀態(tài) CHECK,找出異常,應(yīng)急處理,調(diào)查、解析,向上級請示對策,調(diào)查解析,對策,報告,確認,向上級請示對策,調(diào)查解析,確認,對策,報告,組 長,工 程 師,主管,管理圖,作業(yè)實施,處置方式分為,應(yīng)急措施 消除異?，F(xiàn)象， 緊急應(yīng)變調(diào)整， 為臨時性、治標。,預(yù)防措施 消除異常真因， 使不重復(fù)發(fā)生治本。,應(yīng)急措施的具體作法,明確發(fā)生異常時的群體。 將異?，F(xiàn)象迅速通知有關(guān)單位，并要求其參與處理。 對過程采取處置措施，使異?，F(xiàn)象暫時控制而不再惡

10、化。 將異常群體選別，對不良品修理，調(diào)整或?qū)θ藛T作教育培訓(xùn)。 將處置內(nèi)容記入異常報告書。,再發(fā)防止的具體作法,(1)檢討相關(guān)標準 標準有否? 標準明確否?答案若是否定,則增訂標準。 標準遵守否？若遵守標準而結(jié)果又不好，則修改標準。 標準了解否？若不了解則須培訓(xùn)標準。,(2)對策愚巧化 若牽涉到要小心,注意、加強等因素，則盡量考慮使用防呆的方法。,(3)再發(fā)防止，防患未然 橫向作水平展開 縱向作源流管理 使同樣原因的問題不但不會再在原制程重復(fù)發(fā)生，而且，整個公司 皆不會重復(fù)發(fā)生；甚至，將最源頭因素消除。,愚巧法（防呆）,意義： 即使疏忽也不致造成不良后果，即使是外行人，也不會做錯。,不要給作業(yè)員

11、提供 犯錯誤的機會， 把漏洞堵?。?效果： 作業(yè)變輕松 作業(yè)沒危險 作業(yè)不靠技術(shù) 作業(yè)不靠判斷,愚巧法方式,接觸式： 利用產(chǎn)品（形狀、大?。┡c設(shè)定裝置是否接觸,以測判斷有無異常。,定數(shù)式： 利用實際動作次數(shù)與規(guī)定動作次數(shù)比較，以判斷有無異常。,步驟式： 利用實際動作步驟與規(guī)定動作步驟比較，以判斷有無異常。,發(fā)生異常時可用“引起注意方式”，“停止運轉(zhuǎn)方式”與 “區(qū)別不良品方式”進行警示，急停等方式進行緊急處理。,愚巧法范圍,顏色管理； 目視管理； 視、聽、嗅、觸等感官的應(yīng)用； 治具； 自動化。,愚巧法例子,跳動路面 駝峰路面 平交道自動警示系統(tǒng) 路面反光裝置 螢光貼紙 瓦斯臭味 電梯載重管制 電

12、梯門未關(guān)妥無法啟動 產(chǎn)品標簽，缺陷分類標簽 兩手同按開關(guān)保護沖床人員安全 電線編號 以顏色區(qū)別各種管路 點檢表 歸檔資料以顏色、符號區(qū)別,減速,例一：,產(chǎn)成品標簽,Part Name:,Part No. :,Date :,Customer PN. :,Remark:,IPQC:,OQC:,Scrap/ Reject標簽,Part Name:,Part No. :,Date :,Customer PN. :,Remark:,IPQC:,OQC:,Sorting/Rework標簽,Part Name:,Part No. :,Date :,Customer PN. :,Remark:,IPQC:,O

13、QC:,Pending標簽,Part Name:,Part No. :,Date :,Customer PN. :,Remark:,IPQC:,OQC:,Trial Run標簽,Part Name:,Part No. :,Date :,Customer PN. :,Remark:,IPQC:,OQC:,特殊標簽,ECN； 材料變更； 顏色變更； 其他,例二：,異常預(yù)防Abnormity precaution,如何做到異常預(yù)防管理,生 產(chǎn) 前：預(yù)防異常發(fā)生 5S 整 理：作業(yè)現(xiàn)場雜亂容易產(chǎn)生混料及影響士氣 設(shè)備點檢：將故障消滅在萌芽狀態(tài)，提前發(fā)現(xiàn)并解決 問題 人員培訓(xùn)：確保大家掌握正確的方法及應(yīng)

14、對異常的能力 物料核對：BOM核對及首件確認 能夠發(fā)現(xiàn)的問題，總有解決的方法； 對問題視而不見，才是致命的問題。,如何做到異常預(yù)防管理,異常的分類：突發(fā)性不良/潛在性不良 突發(fā)性不良：由于不可抗拒或不可預(yù)知產(chǎn)生的不良； 如天災(zāi)，供貨商制程失控等； 控制措施：設(shè)定緊急對應(yīng)方案；消防應(yīng)對方案，物料 異?？刂瞥绦虻?；,如何做到異常預(yù)防管理,潛在性不良：由于制程管理缺失，造成不良； 潛在的失效是沒有辦法避免的，但我們可以把他控制在可接受范圍之內(nèi)；唯一的途徑就是： 標準化 其中包括：人員的標準化 培訓(xùn)/上崗證制度 設(shè)備的標準化 TPM/防呆 物料的標準化 入貨檢查/出貨檢查 環(huán)境的標準化 靜電防護/溫濕

15、度管控/5S 方法的標準化 SOP/防呆 標準化的實行保障：執(zhí)行力,如何做到異常預(yù)防管理,人員的標準化 培訓(xùn)：新員工培訓(xùn)/新工藝培訓(xùn)/多能工培訓(xùn)/精益生產(chǎn)培訓(xùn)等 上崗證 ：員工培訓(xùn)后的資質(zhì)證明,如何做到異常預(yù)防管理,TPM（全面生產(chǎn)維護）： 效率化的改善活動 自主保養(yǎng)活動 建立計劃保養(yǎng)體制 質(zhì)量保養(yǎng)活動 MP設(shè)計及初期管理活動 管理間接部門的效率化 安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理 TPM的目標：設(shè)備綜合效率（OEE）的提升，藉由人與 設(shè)備的體質(zhì)改善，進而改善企業(yè)的體質(zhì)。,如何做到異常預(yù)防管理,物料的標準化 原料：零件控制圖（規(guī)格書） 成品：成品組裝圖/產(chǎn)品規(guī)格書 措施：來料檢查，產(chǎn)品測試等,如何做到異常

16、預(yù)防管理,環(huán)境的標準化 溫濕度管理 靜電管理 5S管理,如何做到異常預(yù)防管理,方法的標準化 SOP：標準化作業(yè)程序（如：作業(yè)指導(dǎo)書/程序文 件等等） 防呆：工具的防呆/治具的防呆/設(shè)備的防呆,對待異常的應(yīng)有態(tài)度,先知先覺 ：按正常的流程去發(fā)現(xiàn)潛在的危機，防患于未然； 做計劃：按計劃進行，依時完成相關(guān)有關(guān)連的事情，其目的就是為了避免等； 等：永遠是無法接受的借口，在等的過程中，問題不會自動消失而會更加惡化，最后是無藥可治。,結(jié)束語,異常管理適用于任何領(lǐng)域，任何范疇，它是一種理念，一種方法，遇到任何異常情況，只要你能時刻運用本文中的相關(guān)知識，做好數(shù)據(jù)收集，數(shù)據(jù)分析，定義根本原因，采取有效糾正預(yù)防措

17、施，落實責任，一定可以解決和預(yù)防問題。,質(zhì)量處理的13個原則,1 、全數(shù)檢查的原則：所有零件所有工序無論采取什么形式都必須由操作者實施全數(shù)檢查。精益生產(chǎn)認為抽樣檢驗等于不檢驗，必須實施 100% 檢驗。 2 、在工序內(nèi)檢查的原則：品質(zhì)是制造出來的，如果安排另外的檢查人員在工序外對零件的檢查和修理是浪費； 3、停線的原則和目視化原則：在工序（程）內(nèi)一旦發(fā)現(xiàn)不良，操作者必須立即停止生產(chǎn)線，并立即采取對其根源對策的活動。這樣就需要把生產(chǎn)工序盡可能不要布置太長，而且必須按照生產(chǎn)工藝順序布線，一旦出現(xiàn)制品不良時，操作者能夠及時發(fā)現(xiàn)； 4、責任的原則：強調(diào)生產(chǎn)操作者的質(zhì)量責任，發(fā)生不良制品的工序（程）內(nèi)的人員必須立即做現(xiàn)地的修理和補正對策，而且要負責到底；,質(zhì)量處理的13個原則,5、逮捕現(xiàn)行犯的原則：一旦發(fā)現(xiàn)不良制品，針對產(chǎn)生不良制品的機器、人員和材料要能夠立即確認，確認造成不良的“真正元兇”并及時處理； 6、徹底實施標準作業(yè)的原則：要求操作者每一個作業(yè)循環(huán)的動作必須有規(guī)律性和重復(fù)性，在每個作業(yè)周期內(nèi)實施全數(shù)檢查； 7、防錯裝置（ POKE YOKE ）原則：產(chǎn)品品質(zhì)不能夠完全依賴于操作者的責任心保證，必須使用防錯裝置來防止疏忽。 8、檢查崗位的原則：必須清楚地定