1、精益生產(chǎn)之 實戰(zhàn)篇,顧德華,2005年5月,精益生產(chǎn)是麻省理工學(xué)院專家對日本“TPS”的贊譽之稱。 精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟性。,何為精益生產(chǎn)方式？,精益生產(chǎn)的特點：,消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。精簡并消除一切不增值的崗位。精簡產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計，生產(chǎn)，管理中一切不產(chǎn)生附加值的工作，以最優(yōu)品質(zhì)，最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應(yīng)。,追求零浪費！,精益生產(chǎn)方式的內(nèi)涵,JAC價值流分析,意識改善:態(tài)度是一切工作的開始,心變則態(tài)度變 態(tài)度變行為變 行為變習(xí)慣隨著變 習(xí)

2、慣變?nèi)烁褡?人格變?nèi)松蜁?過剩生產(chǎn)的浪費。 等待的浪費。 搬運的浪費。 加工本身的浪費。 組裝不良品的浪費。 動作的浪費。 過多在庫的浪費。,造成成本上升的最大原因浪費,“整體效率與個體效率”,精益思想帶給我們對浪費的思考,精益思想帶給我們對浪費的思考,表面效率與實際效率”,“提高效率和強化勞動”,精益思想帶給我們對浪費的思考,精益思想告訴我們：企業(yè)到處存在著浪費,減少庫存，使之最小化,遵循準時化的原則，由顧客需求拉動生產(chǎn),前道工序的售出情況也就是最終工序的使用情況。 零庫存、零距離、零缺陷。 整個供應(yīng)鏈以同一生產(chǎn)節(jié)拍（即最終產(chǎn)品的銷售速度）來一個一個地生產(chǎn)，供應(yīng)。,一個流生產(chǎn)： 自主設(shè)計

3、制作本體流水裝配線，在人員沒有改變的前提下，生產(chǎn)能力從加班日產(chǎn)200臺提升到8小時產(chǎn)250臺；而且改變了長期以來落后的擺地攤裝配方式。,形跡管理,庫房的倉位,推進精益生產(chǎn)： 1、現(xiàn)場是基礎(chǔ)； 2、改善是手段。,如圖：通過不懈努力，所有工序的刀、輔、量具有了“新家”，讓它們也實現(xiàn)了定置,B1/6700前軸鉆主銷孔夾具增加防錯裝置,對B1/6700前軸鉆主銷孔工序夾具增設(shè)防錯裝置，防止鉆反。有效保證該工序質(zhì)量。,C576限位裝置,自動化,一個人操作4臺機床,改進前后對比,一、工程分析 二、動作分析 三、搬運與布置 四、時間分析,關(guān)于現(xiàn)場IE管理,第一篇 工程分析,1、工業(yè)工程與工序改善 2、工序改

4、善的步驟 3、工序分析法 4、產(chǎn)品工序分析法 5、作業(yè)人員工序分析法,1、工業(yè)工程與工序改善 1.1工業(yè)管理的定義： 工業(yè)工程是英文INDUSTRIAL ENGINEERING的譯文，工業(yè)工程是為了排除工作中的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現(xiàn)象，使我們更加舒適、快捷、低成本生產(chǎn)高質(zhì)量的產(chǎn)品，更好的為客戶提供服務(wù)的手法。,1.2工序改善的步驟,2、工序改善的步驟 2.1問題的發(fā)生發(fā)現(xiàn),2.2現(xiàn)場分析 對事實進行實事求是的分析,基于5w1h的調(diào)查表,定量分析,舉例：根本原因的找出（5W1H） 清洗后，主銷表面有銹跡，原因是注銷表面與器具接觸處有積水,但效果不是很好,表面完全無接觸,改變方式,改善四原則,例

5、：1、器皿的配置：,3、工序分析法 工序分析定義 4、產(chǎn)品工序分析法 產(chǎn)品工序分析法的目的和目標 5、作業(yè)人員工序分析法 作業(yè)人員工序分析法的定義,5.2作業(yè)人員工序分析法的目的 1、是否有不必要的停滯 2、搬運的次數(shù)是否太多 3、搬運的距離是否太長 4、搬運的方法是否有問題 5、是否能同時實施加工及檢查,1、優(yōu)化生產(chǎn)線 自主改造裝配線，實現(xiàn)HFC1020前橋混線裝配,前軸總成裝配線，產(chǎn)品型號有數(shù)十種，前軸板簧座跨度大小不一，特別是1020、1040系列前軸斷面小、長度短，現(xiàn)有生產(chǎn)線上不能進行裝配。 怎么辦？能否共線生產(chǎn)？合并？,工程分析案例：,可變距式上線滾道,可變距式下線滾道,HFC102

6、0前橋裝配托架,涂裝線懸掛HFC1020橋吊鉤,2、防錯系統(tǒng)技術(shù),前軸鉆主銷孔，經(jīng)常因為裝反，導(dǎo)致工廢： 1、辨別很費力，員工心理壓力大； 2、抱怨度高。,怎么辦？通過在夾具上增設(shè)限位塊，徹底解決了由于標識不清，以致前軸主銷孔鉆反而造成的工廢:,新增設(shè)限位塊,第二篇 動作分析,1、IE的創(chuàng)立 2、動作及動作分析法 3、動作改善的目標和順序 4、基本動作分析法與作業(yè)改善 5、動作分析法的改善實例,1、IE的創(chuàng)立 IE是英語industrial engineering 的縮寫，即工業(yè)管理。 2、動作及動作分析法 定義：由人的身體各部位的運動所組成的行動、行為稱之為“動作”。 3、動作改善的目標和順

7、序 4、基本動作分析法與作業(yè)改善,4.1基本動作分析法的分析方法 經(jīng)過歸納將基本動作分為以下三類： 第1類：作業(yè)進行時必要的動作； 第2類：使第1類動作推遲進行的動作； 第3類：沒有進行作業(yè)的動作。,1、第1類動作 為了進行作業(yè)，對作業(yè)對象如零部件、材料、夾具、工具等進行提取、使用、加工、組裝等實際作業(yè)，以及作業(yè)完成之后的必要整理。包括以下動作： 空手 抓 搬運 調(diào)整角度 拆分 使用,組合 松開手 2、第2類動作 尋找 發(fā)現(xiàn) 選擇 考慮 準備,3、第3類動作 保持 不可避免的待工 休息,4.2、基本動作分析的改善要點 一旦完成基本動作分析，接下來就要根據(jù)分析的結(jié)果找出問題的要點，也就是要發(fā)現(xiàn)動

8、作中存在的不經(jīng)濟、不均衡和不合理現(xiàn)象。 基本動作分為以下三類： 第1類：作業(yè)進行時必要的動作； 第2類：使第1類動作推遲進行的動作； 第3類：沒有進行作業(yè)的動作。,動作分析法的改善實例,1、動作研究實例展示：,（1）前軸總成裝配線現(xiàn)生產(chǎn)能力為350臺/8小時，跟不上公司的平均500臺/天生產(chǎn)形勢要求，一線員工加班頻率高，時間長，抱怨情緒嚴重； （2）精益生產(chǎn)專家通過對前軸裝配線的測試，指出它的工序平衡率不足74.1%，動作浪費嚴重。,按型號統(tǒng)計各工序時間發(fā)現(xiàn)： 1、前軸總成裝配10道裝配零部件型號多，員工來回需走6步，走動時間浪費，且彎腰動作頻繁容易疲勞； 2、裝配20道線上工具放置較遠，員工

9、拿取定扭工具需走兩步，嚴重浪費時間。,1、員工裝配時為拿取零部件需來回走動6步,2、員工拿取定扭工具需跨兩步,分析： 1、能否讓員工在左右一步以內(nèi)拿到工件？ 能否杜絕彎腰動作？ 2、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？,針對工位跨步拿取零部件的動作浪費，我們對10道、80道增加了輔助設(shè)施。,員工伸手即可拿取,對各工位槍進行懸掛，實現(xiàn)面前制，消除了轉(zhuǎn)身跨步拿取的時間浪費。,如此員工伸手就能拿到,第三篇 搬運和改善搬運,1、搬運和文化 2、搬運的定義 3、改進搬運方式的目的 4、改進搬運（MH）的步驟 5、工序分析和搬運 6、搬運分析 7、布置,1、搬運的定義 1.1生產(chǎn)現(xiàn)場和運輸業(yè)的搬運 1.2搬運

10、和停滯 2、改進搬運方式的目的 2.1改進搬運方式的目的 加工會使產(chǎn)品增加價值，而搬運是不會增加價值的。 2.2改進搬運方式的著眼點,2.3搬運的原則 原則1：達到有效應(yīng)用化 原則2：自動化 原則3：消除待料停工和空搬運 原則4：縮短移動通路距離，并使之簡單化 原則5：一般性原則,2.4制定對策（考慮改進方案）,3、搬運分析 3.1搬運路徑分析 3.2搬運工序分析 3.3搬運活性分析 4、布置 布置（lay out）是常用術(shù)語，簡單地說就是設(shè)備配置。為高效率地進行生產(chǎn)、需高效系統(tǒng)的布置必須的機械設(shè)備、綜合配列原材料、零件倉庫、檢驗場所、貨物的出入口等，以達到人和物流順暢的目的。搬運管理良好與否

11、，對生產(chǎn)效率和生產(chǎn)成本起著重要的作用。,4.1布置原則 統(tǒng)一原則 最短距離原則 物流通暢原則 利用立體空間原則 安全滿意原則 靈活機動原則,4.2布置的基本形式 與生產(chǎn)形態(tài)相對應(yīng)，布置形式大致可分為以下4種： 功能式布置（以機械為中心） 流程系列式布置（以流程為中心） 固定式布置（以產(chǎn)品為中心） 混合式布置,如圖：通過滑槽將各種設(shè)備串聯(lián)起來可以起到降低在制品數(shù)量、減少搬運、停滯浪費的作用,生產(chǎn)一體化，同步化；縮短生產(chǎn)周期；低減成本提高效率,1、產(chǎn)能、效率、生產(chǎn)體制對策IE應(yīng)用,搬運案例分析：,2、裝配轉(zhuǎn)向節(jié)需跨一步、轉(zhuǎn)身兩次、彎腰一次,每次用于搬運的時間平均需2.5秒 能否不需要搬運而一步到位

12、？ 1、將工位器具向內(nèi)縮40厘米，伸手即可拿到工件，減少搬運距離； 2、改進工位器具或踏板避免彎腰動作； ,3、主銷下料輔具實例：,一人在磨床前負責(zé)放入主銷并檢測,一人在磨床后負責(zé)接住磨好主銷,一臺磨床配置 兩個人（其中一個人站在機床后，專門搬運磨好的主銷）如此： 1、生產(chǎn)效率低； 2、人力成本高； 3、員工抱怨多。 怎么辦？ 一定需要兩個人嗎？ 能否取消一個人而不用搬運？,一人在磨床前負責(zé)放入主銷并檢測,主銷在重力作用下自動返回至磨床身前,通過技術(shù)人員、高級技師以及一線員工共同研究，發(fā)揮團隊合作的精神，設(shè)計出了既節(jié)省人力，又能確保質(zhì)量的主銷自動落料輔具,同期相比：,第四篇 時間分析,1、QC

13、研究小組和改善方法 2、時間分析 3、使用跑表法的時間分析 4、設(shè)定標準時間,1、QC研究小組和改善方法 1.1QC研究小組和改良方法 IE（作業(yè)研究的方法） QC方法的七種工具,QC、改善活動舉例： 前軸總成裝配時，遇到缺件或出現(xiàn)問題時，制動鼓總成線不能同步停線，需要人員按開關(guān)停線，如此： 浪費時間，效率低下，且人員疲勞 如何解決呢？,通過設(shè)置一個限位開關(guān)只要制動鼓總成碰到即自動停線,2、時間分析 2.1時間的有效利用 2.2時間分析開始 2.3時間分析的目的與用途 時間分析的主要目的： 指出不經(jīng)濟的作業(yè)時間，改善作業(yè)方法，設(shè)定標準作業(yè)； 改善作業(yè)工具，并使之標準化； 設(shè)定標準時間； 合理分

14、配員工,2、找出作業(yè)時間長短不一的原因，加以改善： 3、使用跑表法的時間分析 3.1使用跑表法的時間分析 跑表法是在現(xiàn)場，觀測作業(yè)時間的同時使用跑表來記錄觀測時間的一種作業(yè)研究的基本方法之一。 4、設(shè)定標準時間 4.1標準時間 4.5生產(chǎn)線平衡分析（改善流程作業(yè)方式） 生產(chǎn)線平衡,時間分析實例： 1、前軸總成裝配線20道、30道時間差異較大，其中20道需時比30道多約20秒； 怎樣才能達到工序平衡？,1.對20道30道的工序內(nèi)容作相應(yīng)調(diào)整： 將打碼動作劃入下一工序 使工序間能力更趨平衡。,2、前軸總成裝配油制動器調(diào)整制動間隙漲緊時，需撥40齒左右，少數(shù)大于40齒，導(dǎo)致此道工序比上道工序多耗時約

15、10秒，成為生產(chǎn)瓶頸。 此工序內(nèi)容已無法分解，怎么辦？,2.聯(lián)系廠家對油制動間隙進行預(yù)調(diào)， 使該道工序調(diào)整時間減少30%！,3、快速換模 此臺加工中心加工M1和M10兩種前輪轂，經(jīng)常需要切換加工,M1定位環(huán),M10定位環(huán),改善前： 更換夾具，重新校準中心，需花費2人，6小時 改善后： 只需裝上和卸下M1定位環(huán)，由于有定位銷定位，不用重新校準中心，只需1人，30分鐘,作業(yè)者工程分析的次序,步驟1、進行預(yù)備調(diào)查 步驟2、繪制工序流程圖 步驟3、測定并記錄各工序中的必要項目 步驟4、整理分析結(jié)果 步驟5、制定改善方案 步驟6、改善方案的實施和評價 步驟7、使改善方案標準化,工程分析案例,一、舉行預(yù)備

16、調(diào)查 二、繪制流程工程圖,三、測定工程的必要項目，以便記入,流動工程圖製成之後，先測定各工程所必要的項目，然後再記入。所謂的測定，最好在現(xiàn)場，面對著調(diào)查對象舉行。 記入之際，可以利用上表來進行狀感覺到格外的方便。 關(guān)於記入項目，所需的時間及移動距離一定要記入。欲記入機械、設(shè)備、鑽模等器具、場所、方法時，不妨用記事欄。 必需決定作業(yè)者一周期所推出的製品單位大小。分析之際，一旦忽略了這一點，就無法獲知每一單位的所需時間，亦無法與其他工程展開比較。 接下來在一般的平面流動圖，記入作業(yè)者的動作。,平面流程圖（改善前）,1、從寢室到更衣間；2、從更衣間到廁所；3、從廁所到衛(wèi)生間；4、從衛(wèi)生間去廚房；5、

17、從廚房去更衣間；6、從更衣間到書房；7、從書房到大門。,四、分析結(jié)果的整理,在作業(yè)者工程分析表，記入測定結(jié)果之後，再於該分析表的下欄，重新合計，整理一次。 以本例而言，獲得了總工程數(shù)15(作業(yè)6，移動6，檢查1，等待1)件，總時時間33分(作業(yè)27，移動0.7，檢查2，等待3)，移動距離70m的結(jié)果。 以此例而言，最好能使作業(yè)以外的“移動”、“檢查”、“等待”盡量的減少，並且應(yīng)該檢討，是否能使作業(yè)快速一些？以及使作業(yè)人員舒適一些?,五、改善案的作成,憑著作業(yè)者工程分析表、整理表、以及平面流動表，找出問題的所在，並且引出改善的構(gòu)想。逢到這種場合，最好是集思廣益，同時為了引出改善的構(gòu)想，可以參考“

18、改善之著眼點” 本例的問題點 移動的次數(shù)太多，在家裡的話，時間不成為很大的問題，換成是工廠作業(yè)的話，問題就很大)。 有檢查皮包裡面的動作。這一項作動是否能省略? 等著麵包被烤好，這種等待是否能減免? 在那麼短促的時間裡，穿衣、又換穿西服，是否有此種必要呢？ 上廁所、洗臉、進餐、穿衣等時間能縮短嗎?,睡覺起身時，穿衣太費時間；不妨披著睡袍，最后才穿上西服。 把更衣間的衣櫥移到書房，省去出入更衣間時間 檢查皮包的工作，在前晚就做好，早晨不檢查。 烤面包的工作由妻子來做，以省略等待的時間 只要利用上面的對策，就可減少移動的時間。 關(guān)于上廁所、洗臉、進餐、更衣短的縮短時間，只要利用動作分析相信可以做到。 改善的狀況如下：,檢討以上問題點的結(jié)果，獲得如下的改善案,平面流程圖（改善后）,1、從寢室到更衣間；2、從更衣間