1、一、硅酸鹽水泥熟料1熟料定義硅酸鹽水泥熟料按中國標準的定義為：“以適當成分的生料燒至部分熔融，所得以硅酸鈣為主要成分的產物”。按歐洲試行標準的定義為：“波特蘭水泥熟料是一種水硬性材料，以重量計至少23是由硅酸鈣(C3S和C2S)組成，其余為氧化鋁(Al203)，氧化鐵(FC2O3)和其它氧化物。CaOSiO。重量比應不小于20。氧化鎂(MgO)以重量計不應超過5。波特蘭水泥熟料是由精確配定的混合原料(生料粉，料泥或生料漿)經至少煅燒至燒結而制成的，混合原料含有CaO，SiO2，Al2O3和少量其它物質。生料粉，料泥或生料漿必須細磨，充分混合，因而是均勻的”。由以上的定義中可以看出歐洲標準規(guī)定的

2、比較明確，對熟料的礦物組成(如硅酸鹽礦物)和化學組成(如CaOSiO重量比)都給予數(shù)量上的限定，對生料的制備質量也提出了細磨和混合均勻的要求。這些對新品種開發(fā)和提高水泥及混凝土質量是很重要的。2熟料礦物組成硅酸鹽水泥熟料主要由4種結晶礦物組成，即阿利特，貝利特，鋁酸鹽和鐵鋁酸鹽，它們緊密地交織在一起，另外還有少量游離石灰，方鎂石，玻璃體和孔隙。阿利特(Alite) 主要由硅酸三鈣組成，分子式為3CaOSiO2，簡寫C3S。因為熟料中不存在純的C3S，其中都固溶有MgO，Al2O3，F(xiàn)e2O3，TiO2以及V12O，Na2O等金屬氧化物，所以在準確叫法稱為阿利特礦物，簡稱A礦，C3S水化速度快，

3、早期強度和后期強度都高，是硅酸鹽水泥熟料尤其高活性熟料的主要礦物，含量一般在4080，我國最高在67左右，國外可達85。貝利特(Belite) 主要由硅酸二鈣組成，分子式為2CaOSiO2，簡寫為C2S。因為熟料中不可能有純的C2S，其中多固溶有Al2O3，F(xiàn)e2O3，MgO，V12O，Na2O，TiO2，P2O5等雜質，所以稱為貝利特礦物，簡稱B礦。C2S水化速度慢、早期強度低，長期強度能達到與C3S相同的水平。C2S有4種晶型，在2130下燒至熔融為a型，1420C為a型，溫度降至675轉變?yōu)樾停档?00400轉變?yōu)樾?。強度以a型最高，以后隨溫度降低和晶型轉變而降低，到v型幾乎沒有強度，

4、體積膨脹10，造成熟料粉化。在水泥熟料中主要是型C2S，一般通過其他離子侵入和快速冷卻能使型C2S穩(wěn)定不再轉變?yōu)閂型C2S。C2S含量一般在030之間，我國高的在35左右。鋁酸鹽 純的鋁酸鹽相為鋁酸三鈣，即3CaOAl2O，簡寫為C3A，在熟料中C3A也含有Al2O，Na2O等氧化物。C3A水化速度極快，為抑制其水化速度調節(jié)凝結時間要加入一定量的硫酸鹽(如石膏)，C3A本身強度不高，但因其水化快和水化熱高，能與阿利特和貝利特一起提高一些水泥早期強度。CaA含量一般613，我國偏低一些，411，國外一般偏高，個別情況高達15。鐵鋁酸鹽 又稱鐵酸鹽相，它沒有固定的化學組成，是晶體混合系列中的一環(huán)，

5、理論上可達到C2A和C2F，所以常常稱為鐵鋁酸四鈣，簡寫為C4AF，然而C2A并不存在。這一晶體混合系列為C2AC6A2FC4AFC6AFC2F，視氧化鐵和氧化鋁含量的不同，混合晶體可偏向鐵多的一面或鋁多的一面，在水泥熟料中系數(shù)情況下是相當于C4AF的組成，也可寫成C2(AF)。鐵鋁酸鹽相中也固溶一些其他離子，它對水泥顏色起很大的決定作用，純的C4AF為褐色，含MgO后為深灰綠色。C4AF的反應活性很低，對水泥性能作用不大。C4AF含量一般為415，中國偏高一些，高的在18左右，低的約8。游離石灰 水泥熟料中未與酸性氧化物化合的氧化鈣，常寫成fCaO，一般含量都在2以下。游離石灰是不希望存在的

6、，它的出現(xiàn)有以下幾個原因：生料制備不好，有過粗的顆粒或混合不均勻；煅燒溫度不夠，未能同其他氧化物化合；冷卻速度過慢，部分C3S分解成C2S和fCaO；配料不當氧化鈣含量過高。游離石灰過高會使砂漿和混凝土發(fā)生膨脹，造成安定性不良。游離氧化鎂或方鎂石 在氧化鎂含量高的熟料中可能含有游離的氧化鎂，一般只寫成MgO，MgO有225能固溶到熟料的其它相中，水泥標準中規(guī)定MgO含量不得超過5，所以熟料中最高能有2530的MgO。固溶在其它相中的方鎂石量取決于熟料的化學成分和生產工藝，這部分沒有什么危害。游離的方鎂石如含量過高會產生膨脹，又常在一年以后發(fā)生，造成混凝土損壞。方鎂石如結晶細小和分散均勻，膨脹作

7、用也小，粗大的結晶和呈窩狀存在危害較大，游離石灰也是這樣。除此之外熟料中在個別情況下也還可能存在極少量的硫酸堿和玻璃體。3熟料化學組成及率值為了能夠煅燒出所需礦物組成的熟料，首先要配制出具有一定化學成分的生料，生料去掉燒失量后的化學成分即熟料化學成分一般范圍列于表7。表7熟料化學成分范圍（重量）在調配原料時要通過各種氧化物的比例關系進行控制，這些比例關系又稱率值，常用的率值有以下幾種：(1)石灰飽和系數(shù)KH在熟料中石灰完全飽和是指全部SiO2都形成C3S，全部Fe2O3，都形成C4AF，剩余的Al2O3，都形成C3A，石灰飽和系數(shù)是指熟料中實際的CaO含量與理論上達到完全飽和時的CaO含量之比

8、。在中國使用前蘇聯(lián)的金德公式計算，用生成C4AF和C3A和CaSO4后剩余的CaO量與SiO2全部生成C3S，所需要的CaO量之比KH=如fCaO過高上式中還應考慮扣除iCaO，尤其在我國的立窯生產中要計算扣除fCaO后的KH值KH=目前我國熟料的KH值在082096之間。在國外石灰飽和系數(shù)的計算為：也還有用石灰標準系數(shù)KST(德國)和石灰飽和率CSF(英國)兩種表示法，即KST=LSF=(2)硅酸率SM硅酸率是SiO2與A12O3和Fe2O3之和的比值，它表示熟料在燒結時(在燒成帶內)固相與流相的比例。因為SiO2在燒結溫度下絕大部分都在固相阿利特和貝利特相中，而氧化鋁和氧化鐵則存在液相中。

9、目前，我國水泥熟料的硅酸率在1628之間，國外在1932之間。SM=(3)鋁氧率IM鋁氧率也稱鐵率是氧化鋁與氧化鐵的比，在燒結溫度下這兩種氧化物幾乎全部進入液相。IM主要表示液相的特性，若提高氧化鐵含量，IM值減小，液相粘度下降，若IM值95泥灰?guī)r質石灰石 CaCO3含量8595石灰質泥灰?guī)r CaCO3含量?085泥灰?guī)r CaCO3含量3070粘土質泥灰?guī)r CaCO3含量1530泥灰?guī)r質粘土 CaCO3含量5 15粘土 CaCO3含量5純石灰石，泥灰?guī)r質石灰石和石灰質泥灰?guī)r用以引入CaCaCO3，粘土、泥灰?guī)r質粘土和粘土質泥灰?guī)r用以引入SiO2，Al2O3和Fe2O3。配料時最好選用與熟料化學

10、成分相接近的原料，如石灰質泥灰?guī)r，因為它已混入一些粘土質組分，結晶細小，分布均勻，易燒性好。最不利的是用純的石灰石和純的粘土混合配料，易燒性不好。為了調整生料化學成分，有的還加入少量砂巖，硫鐵礦渣、鐵礦等作為校正原料。除天然原料外還可以使用工業(yè)廢渣，如高爐礦渣、煤矸石、粉煤灰、金屬尾礦等作為粘土質原料，今后的發(fā)展趨勢也是盡可能利用泥灰?guī)r類天然原料和工業(yè)廢渣作主要原料，高質量的石灰石作為校正原料來生產水泥熟料。生產熟料所用的燃料，從今天的技術水平來看不受什么限制，氣體、液體、固體燃料，可燃性廢料都可以使用，僅立窯上受工藝條件限制只能燒固體燃料，并以無煙煤、焦炭之類含揮發(fā)分低的燃料為好，回轉窯則煙

11、煤，無煙煤以及各種可燃性廢料都可以使用。2生產水泥的原料硅酸鹽水泥自然是由硅酸鹽水泥熟料加入適量石膏共同磨細而成，有些品種允許加入一定量的混合材。然而今天在歐洲水泥試行標準中則將我國所稱的混合材也作為水泥的組分，在水泥含量6的為主要組分，5的為次要組分或填充料，即水泥的組成應為主要組分，次要組分，石膏和外加劑。因為這些組分材料不論是熟料、石膏，還是礦渣、粉煤灰甚至窯灰都對水泥性能的發(fā)揮起一定作用，都是為獲得優(yōu)質混凝土所不可缺少的材料，所以在標準中對這些材料的質量也都提出了相應的要求，這里只就幾種主要材料作些介紹。(1)硅酸鹽水泥熟料熟料定義前已有介紹，這里不再重復，中國標準強調了要用適當成分的

12、生料和燒至部分熔融，以及要以硅酸鈣為主要成分。歐洲試行標準除此之外還要求硅酸鈣(C3S+C2S)含量應23，CaOSiO2重量比20，并對生料制備也提出一些原則要求，這些對保證混凝土質量很有益處，尤其目前對提高我國水泥實物質量很有參考價值。其他對如鋁酸鹽水泥、硫鋁酸鹽水泥、氟鋁酸鹽水泥和鐵鋁酸鹽水泥的熟料也都有相應質量要求。(2)混合材在我國將水泥中除熟料和石膏以外的組分都稱為混合材，它是為改善水泥性能，調節(jié)水泥標號的礦物質材料。常用的混合材有?；郀t礦渣，粉煤灰，火山灰質混合材，石灰石，?；姞t磷渣，冶金工業(yè)的各種熔渣。火山灰質混合材分為兩大類，1類是天然的，如火山灰、凝灰?guī)r、浮石、沸石巖、

13、硅藻土和硅藻石。另1類是人工的，如煤矸石、燒頁巖、燒粘土、煤渣、硅質渣。對這些材料都有一定的質量要求和摻加量限定，今后的發(fā)展趨勢是加大工業(yè)廢渣的摻加量，減少熟料使用量，為保護環(huán)境多做貢獻，但是，也有一個前提，即不能過份影響水泥及混凝土質量，不能產生二次污染，也不能太大地影響生產過程，每使用一種新的廢渣都必須做水泥性能及混凝土性能和耐久性試驗，有關環(huán)保及安全方面的檢測，取得有關部門的許可方可正式使用。(3)石膏石膏又稱緩凝劑，是調節(jié)水泥凝結時間用的，常用的為天然石膏礦，主要成分為二水硫酸鈣CaSO42H2O，或者天然硬石膏，主要成分為無水硫酸鈣CaSO4。另外也有半水石膏CaSO42H2，它們的

14、混合物，或工業(yè)副產石膏，如陶瓷工業(yè)的石膏模，煙氣脫硫石膏等。石膏的用量約為5左右，一般控制水泥中的SO，量不超過35。(4)外加劑水泥中允許加入不超過水泥重量1的外加劑，主要是助磨劑。這些外加劑不應損害對鋼筋的保護性能，以及水泥和混凝土的其他有關性能，所以水泥中的外加劑應慎重使用，以加在混凝土中為好，以免與混凝土的外加劑相抵觸。(5)超細摻加料自90年代以來興起的超細粉摻加料能顯著提高水泥混凝土的強度和改善其他有關施工性能和物理性能。水泥中常用的是硅灰，它的細度是水泥細度的50100倍。近來又發(fā)展使用磨細礦渣以及磨細熟料，磨細程度一種是超細磨，比面積磨到9000或10000cm2g以上到200

15、00cm2g，平均粒徑136m。另一種是在9000cm2g以下，有的在5000cm2g左右，或40005000cm2g之間，后一種當然算不上超細磨了，現(xiàn)在的研究得出，加入這些微細粉能明顯提高水泥及混凝土強度，尤其是早期強度，并能改善水泥砂漿的可加工性，提高混凝土的密實性、抗?jié)B性、抗蝕性、耐久性，這種微細粉可以加到水泥中也可以在施工時加到混凝土中，我國目前比較重視的是用磨細礦渣摻到水泥中，改善水泥性能。三、水泥生產工藝1熟料形成過程硅酸鹽水泥熟料是由石灰石組分和粘土組分經高溫煅燒相互化合而成的，其主要反應過程如下20150C一烘干原料帶入的附著水分，濕法生產在這一段消耗了大量熱量。150600C

16、一高嶺土脫去吸附的水分和結晶水。600900C一高嶺土分解，同時形成一些初級礦物，如CA，C2F，C2S和C12A7。8501100一CaCO3分解率最大，形成的游離石灰量也最大，這期間因CaCO3分解為吸熱反應，需要熱量最多。C3A和C4AF也在這時開始形成。11001200一C3A和C4AF主要在這一溫度區(qū)內形成，C2S量達到最大值。12601310一形成熟料液相12501450C2S吸收fCaO形成C3S，最終燒成熟料，所以一般都要達到1450以上，并停留一定時間才能燒出合格熟料。2水泥生產方法水泥的生產工藝簡單講便是兩磨一燒，即原料要經過采掘、破碎、磨細和混勻制成生料，生料經1450C

17、的高溫燒成熟料，熟料再經破碎，與石膏或其他混合材一起磨細成為水泥。由于生料制備有干濕之別，所以將生產方法分為濕法，半干法或半濕法，干法3種。(1)濕法生產的特點 將生料制成含水32一36的料漿，在回轉窯內將生料漿烘干并燒成熟料。濕法制備料漿，粉磨能耗較低，約低30，料漿容易混勻，生料成分穩(wěn)定，有利于燒出高質量的熟料。但球磨機易磨件的鋼材消耗大，回轉窯的熟料單位熱耗比干法窯高20932931KTkg(500700kcalkg)，熟料出窯溫度較低，不宜燒高硅酸率和高鋁氧率的熟料。(2)半干法生產的特點 將干生料粉加1015水制成料球入窯煅燒稱半干法，帶爐篦子加熱機的回轉窯又稱立波爾窯和立窯都是用半

18、干法生產。國外還有一種將濕法制備的料漿用機械方法壓濾脫水，制成含水19左右的泥段再入立波爾窯煅燒，稱為半濕法生產。半干法入窯物料的含水率降低了，窯的熟料單位熱耗也可比濕法降低8371675kJkg(200400kcalkg)。由于用爐篦子加熱機代替部分回轉窯烘干料球，效率較高，回轉窯可以縮短，如按窯的單位容積產量計算可以提高23倍。但半干法要求生料應有一定的塑性，以便成球，使它的應用受到一定限制，加熱機機械故障多，在我國一般煅燒溫度較低，不宜燒高質量的熟料。(3)立窯生產的特點 立窯屬半干法生產，它是水泥工業(yè)應用最早的煅燒窯，從19世紀中期開始由石灰立窯演變而來，到1910年發(fā)展成為機械化立窯

19、。立窯生產規(guī)模小，設備簡單，投資相對較低，對水泥市場需求比較小的、交通不方便、工業(yè)技術水平相對較低的地區(qū)最為適用。用立窯生產水泥熱耗與電耗都比較低，我國是世界上立窯最多的國家，立窯生產技術水平較高。但是，立窯由于其自身的工藝特點，熟料煅燒不均勻、不宜燒高硅酸率和高飽和比的熟料，窯的生產能力太小，日產熟料量很難超過300噸，從目前的技術水平來看也難以實現(xiàn)高水平的現(xiàn)代化。(4)干法生產的特點 干法是將生料粉直接送入窯內煅燒，入窯生料的含水率一般僅12，省去了烘干生料所需的大量熱量。以前的干法生產使用的是中空回轉窯，窯內傳熱效率較低，尤其在耗熱量大的分解帶內，熱能得不到充分利用，以致干法中空窯的熱效

20、率并沒有多少改善。干法制備的生料粉不易混合均勻，影響熟料質量，因此4050年代濕法生產曾占主導地位。50年代出現(xiàn)了生料粉空氣攪拌技術和懸浮預熱技術，?0年代初誕生了預分解技術，原料預均化及生料質量控制技術?，F(xiàn)在干法生產完全可以制備出質量均勻的生料，新型的預分解窯已將生料粉的預熱和碳酸鹽分解都移到窯外在懸浮狀態(tài)下進行，熱效率高，減輕了回轉窯的負荷，不僅熱耗低使回轉窯的熱效率由濕法窯的30左右提高到60以上，又使窯的生產能力得以擴大，目前的標準窯型為3000td，最大的10000td。我國現(xiàn)在有700td、1000td、2000td、4000td的幾種規(guī)格，逐步向大型方向發(fā)展。預分解窯生料預燒得好

21、，窯內溫度較高，熟料冷卻速度快，可以燒高硅酸率、高飽和比以及高鋁氧率的熟料，熟料強度高，因此現(xiàn)在將懸浮預熱和預分解窯統(tǒng)稱為新型干法窯，或新型干法生產線，新型干法生產是今后的發(fā)展方向。新型干法窯規(guī)模大，投資相對較高，對技術水平和工業(yè)配套能力要求也比較高，如條件不具備則難以正常發(fā)展。3水泥生產工藝流程水泥生產的基本流程，以干法生產為例包括以下幾個主要工序：原料開采一破碎一烘干一配料一粉磨一生料貯存一均化一煅燒一熟料冷卻及破碎一配料(加石膏和混合材)一粉磨一水泥貯存一裝運。濕法生產的區(qū)別在煅燒以前的生料制備過程上，主要工序為：半干法生產的區(qū)別僅在出生料磨以后和入窯煅燒之前的一段，即：粉磨一生料貯存均

22、化一加水成球一煅燒。新型干法生產則在各貯存環(huán)節(jié)上都加強了均化，具體為：原料開采一破碎一預均化一配料一粉磨并烘干一生料粉貯存均化一煅燒一熟料冷卻破碎一熟料貯存均化一配料一粉磨一水泥貯存均化一裝運(或混配攪拌一裝運)此外，用煤做燃料時也要經過貯存均化，破碎(或烘干)，粉磨制成煤粉再人窯?；旌喜膭t視品種而定，如?；郀t礦渣要經過烘干，煤矸石要預先破碎，石膏也需預先破碎。混合材和石膏通常都與熟料一起粉磨，近年來對?；郀t礦渣趨向于單獨粉磨，因為礦渣比熟料難磨，如與熟料一起粉磨難以磨細，不能充分發(fā)揮礦渣的作用。四、生產水泥用的主要設備1水泥窯系統(tǒng)水泥窯是水泥廠的主要設備，由生料燒成熟料的整個過程都在窯內

23、完成，最簡單的回轉窯是干法中空窯，如圖1所示。生料粉由窯尾加入，煤粉用一次風由窯頭噴入并在窯內燃燒，這里的火焰溫度達18002000。生料在窯內不斷向窯頭流動，濕度也逐漸升高，經過烘干、脫水、預熱、分解，到1300C左右時出現(xiàn)液相，在火焰下面升高到1450C燒成熟料，然后冷卻到13001100離開回轉窯落入單筒冷卻機，冷卻到100150左右卸到熟料輸送機運至熟料破碎機，破碎后入庫貯存。圖1 干法中空回轉窯1次風鼓風機 2煤粉下料管 3噴煤管 4窯頭罩 5回轉窯6生料粉下料管 7煙室 8熟料下料溜槽 9單筒冷卻機10熟料運輸機回轉窯是由鋼板卷制的圓筒，內砌耐火磚，由裝車簡體上的輪帶和下面的托輪支

24、承，用裝在窯身上的大齒圈傳動?；剞D窯通常以35的斜度安放，轉數(shù)一般在1轉分鐘以內、新式干法窯可達3轉分鐘以上。單筒冷卻機與窯相似，不同的是筒內裝有揚料板用以加速熟料冷卻。窯頭高溫區(qū)簡體溫度過高，以前曾用水冷卻，現(xiàn)已改為用風冷卻。上述干法中空窯是基本窯型，其他各種窯型主要是改變后部的烘干、預熱和分解部分的結構與型式，及變換熟料冷卻機。如濕法窯因料漿含水量高不易烘干，所以將窯加長，窯內掛上鏈條幫助烘干料漿，又裝上熱交換器提高烘干后物料的預熱速度。冷卻機常使用多筒冷卻機，它是裝在窯簡體外面的小型冷卻筒，一般由911個組成，筒內裝揚料板，隨窯筒體一起轉動，將熟料冷卻，如圖2所示為我國常用的老式濕法窯和

25、多筒冷卻機。半干法回轉窯是用篦式加熱機代替部分回轉窯，生料球在爐篦子上被烘干、預熱和部分分解，因篦式加熱機的熱效率比轉筒高，所以窯的生產能力也比較大(見圖3)。新型干法窯是在短的回轉窯后面加上懸浮式預熱器，最早出現(xiàn)的為由4個旋風筒組成的旋風式預熱器，如圖4所示，物料僅用幾秒鐘的時間便能通4級旋風筒，溫度升高到800900C，完成烘干、預熱和有20一30的碳酸鹽分解。以后又出現(xiàn)了立筒預熱器，如圖5所示，原理基本相同，都是讓生料粉在懸浮狀態(tài)下被預熱。立筒預熱器斷面較大，不易堵塞尤其對小型窯比較有利，但效率較低，新建窯已很少采用。預分解窯是在旋風式預熱器系統(tǒng)中用，入窯生料的分解率可達到8595，回轉

26、窯的能力有了成倍的提高，煅燒熟料的單位熱耗可降到2930KTkg(700kcalkg)，如圖6所示。分解爐的型式很多，有4050種，其基本原理都是使煤粉在懸浮的生料粉霧中或在沸騰的生料粉層中燃燒，燃燒放出的熱量能立即被正在分解的生料粉吸收，傳熱效率極高，生料在分解爐中能基本完成碳酸鹽分解反應，隨氣體進入下一級旋風筒并被從氣體中分離出來進入回轉窯。在分解爐中要燃燒50左右的煤粉，所以從冷卻機中抽出部分經過預熱的空氣送人分解爐，這一送風管稱三次風管。大型預分解窯采用雙系列6級預熱器系統(tǒng)，并利用出預熱器的廢氣來烘干生料，窯系統(tǒng)與生料磨系統(tǒng)聯(lián)合生產，能更充分地利用熱能，占地也小(如圖7)。國外還有一些

27、現(xiàn)代化的水泥廠，生料磨真正地與回轉窯聯(lián)索成一個系統(tǒng)，取消了生料粉貯存和均化庫，出磨生料直接喂入預熱器，當然這要求生料磨的可靠性和生料質量控制水平要達到相當高的程度，否則是行不通的。圖2濕法長窯生產流程圖1回轉窯 2多筒式冷卻機 3噴煤管 4傳動齒輪 5熱交換器6鏈條 7托輪 8水冷卻 9鼓風機 10煤磨 11選粉機12旋風收塵器 13煤磨排風機 14從窯頭吸熱空氣送入煤磨的管子15收塵器 16煙囪圖3二次通過的爐篦式加熱機1成球盤 2料球加料斗 3烘干室 4熱風二次入口 5加熱室6爐篦子 7回轉窯 8熱風一次出口 9廢氣出口圖4洪堡型旋風預熱器1回轉窯 2豎煙道 3排風機 4旋風筒 5入窯下料

28、管現(xiàn)代回轉窯十分重視熟料冷卻效率，對各種型式的冷卻機都做了相應的改進，如圖8所示，單筒冷卻機加大了直徑和長度，設備結構簡單，但占地較大，新式多筒冷卻機也都加長到20m左右，窯筒體也被迫又向前延長并增加一道輪帶，雖然省去了傳動機構，但結構也較復雜，冷卻效率相對較低，又不能抽三次風供分解爐用，新建窯已不再采用。篦冷機占地相對最小，效率高，雖結構復雜，動力消耗高，仍是目前所用的主要冷卻設備。新式篦冷機篦板結構，送風方式都做了改進，又將篦冷機分為兩級，中間加裝輥式破碎機，三次風由窯頭抽出，以提高三次風溫度，有利于分解爐內的燃料燃燒，如圖9所示。圖5幾種不同型式的立筒預熱器1旋風筒 2立筒 3回轉窯立窯

29、是不動的豎筒，生料與煤混合粉磨制成料球，由立窯上部加入窯內。料球尺寸一般7一15mm。含水14左右，我國采用的預加水成球設備可將料球降到35mm，含水10一12，提高了窯的熱效率。含某粉的料球在窯內被烘干，煤粉燃燒將生料燒成熟料。燒好的熟料由底部經卸料篦子卸出。冷風由窯下鼓入，在上升的過程中將熟料冷卻，本身也得到預熱，到高溫帶供料球中的煤粉燃燒用，廢氣由窯頂排出。立窯的直徑以前1725m，現(xiàn)在擴大到2532m，高81lm，立窯的日產量已達250300td。圖6帶窯分解爐和預熱器窯流程圖1旋風筒 2立筒 3回轉窯回答人的補充 ?2009-12-06 08:544水泥粉磨站若把水泥生產工藝過程作為

30、一個完整的工藝系統(tǒng)來看，最終產品是水泥，熟料是半成品，所以可以將這個系統(tǒng)分開，從原料采掘到制成熟料是一段，由熟料制成水泥和裝運發(fā)貨是第二段。一般情況下這兩段應放在一起，這樣少占用土地，方便管理，用人工也少，可以完全集中控制。然而在有些特殊情況又以分開更為有利，例如：(1)大量運輸水泥以水運最便宜，但是，原料基地，尤其石灰石礦山往往遠離水運碼頭，這時可在原料基地建熟料生產線，即包括原料開采，破碎、烘干、粉磨、煅燒和熟料貯存。煅燒好的熟料再用火車運至水運碼頭附近，在這里建水泥粉磨站磨制水泥，在碼頭建水泥貯存和裝船系統(tǒng)，水泥可以利用各種船舶水運出廠。例如1997年在山東投產的大宇水泥廠，在泅水石灰石

31、礦山基地建了一條7200td的預分解窯熟料生產線，這也是目前中國最大的熟料生產線，又在240公里以外的日照港建了水泥粉磨站和水泥貯存?zhèn)}及碼頭裝船系統(tǒng)，水泥用遠洋貨船運往美國。因為運送熟料要比運送水泥簡單、便宜，整體經濟效益是好的。(2)原料基地不一定在水泥市場附近，這時也可將水泥粉磨站建在水泥市場區(qū)，用高效率的大型水泥窯集中生產熟料，在水泥市場分散粉磨。如寧國水泥廠就在浙江寧波建有水泥粉磨站，還有一些水泥廠在上海建粉磨站。(3)水泥工業(yè)的現(xiàn)代改造趨向是用大型預分解窯取代小型窯，即熟料生產的集中化，被淘汰的小型窯生產線還有一些粉磨設備可以利用，為提高社會整體效益，可利用這些小廠的粉磨設備作水泥粉

32、磨站加工大型窯的水泥熟料。80年代歐洲水泥工業(yè)的現(xiàn)代化改造采用過這種辦法，我國今后在逐步淘汰立窯的過程中也將采用這種辦法。水泥粉磨站有它有利的一面，即熟料比水泥更便于長途運輸，能充分利用現(xiàn)有的小型粉磨設備。也有它不利的一面，如需設兩套或更多的質量檢驗控制系統(tǒng)，管理人員多，太小的磨機磨制的水泥質量有時不如大型磨機的好，分開建粉磨站相對占地較多。今后的水泥廠也要用現(xiàn)代化的新技術和高技術進行改造，整個水泥生產過程要進行智能控制，生產是全封閉的，對廠內廠外都沒有污染，若熟料煅燒與水泥粉磨建在一起更方便這種現(xiàn)代化改造。一些較落后的小型水泥磨系統(tǒng)也很難改造，不值得現(xiàn)代化改造，所以利用到一定時候還是以淘汰為

33、好。圖8現(xiàn)代的單筒冷卻機多筒冷卻機和篦冷機圖9現(xiàn)代的新式篦冷機1熟料輸送機 2第二級冷卻篦床 3輥式破碎機 4余風抽風管道5三次風除塵筒 6三次風管 7窯頭罩 8回轉窯9第1級冷卻篦床鋪 10漏料輸送機水泥粉磨站要像水泥廠一樣設立化驗室，做熟料全分析，對水泥也要做細度、顆粒級配、化學分析，特別是SO3含量、燒失量、堿含量測定，做全套物理性能檢驗，保證出廠水泥符合標準要求。若熟料來自幾家水泥廠還要保證水泥質量的穩(wěn)定性，不要受更換熟料的影響，不同廠家的熟料對混凝土外加劑會有不同的相容性，對此應特別注意。熟料運輸雖比水泥運輸簡單，但從目前國內一些廠的經驗得出，熟料不能淋雨，否則會降低水泥強度。高溫熟

34、料經過長途運輸也不一定會得到冷卻，尤其回轉窯熟料，粒度較小，堆積密度較大，經過240多公里的鐵路運輸溫度幾乎沒有下降。熟料裝車和卸車過程揚塵較大，比較難以解決。在發(fā)展水泥粉磨站時對這些問題都應考慮到，應有利于在現(xiàn)有的基礎進一步提高水泥質量。5粉磨系統(tǒng)球磨機是水泥工業(yè)最早使用的粉磨設備，現(xiàn)在仍占主導地位，雖然它的效率很低，如按單顆粒的粉碎功耗計算只有69，但球磨機維護簡單，可靠性高，尤其用于水泥熟料粉磨，產品顆粒形狀和級配合適，水泥性能好，目前還難以找到可以完全取代的設備(圖11、12)。圖10機立窯系統(tǒng)1羅茨鼓風機 2機立窯 3料球輸送機 4成球盤 5生料倉6煙囪 7收塵設備 8卸料篦子 9料

35、封卸料管 10傳動機組圖11雙倉水泥磨，細磨倉采用分級襯板1磨頭噴水管（一般不用） 2加料置 3粗磨倉 4細磨倉5出料罩 6磨尾噴水管（在大型磨機上有時采用）圖12帶烘干倉的中卸式生料粉磨系統(tǒng)1熱風爐 2磨頭倉 3收塵器 4粗粉分離器5選粉機 6細磨粉磨倉 7粗磨倉 8烘干倉立磨又稱輥盤磨(圖13)，它的效率比球磨機高，一般為715，入料粒度大，烘干能力大，多用于生料的粉磨兼烘干作業(yè)。若物料中夾有過硬的組分，如燧石，則不易磨碎，輥和盤磨損加大，不宜選用?，F(xiàn)在有用立磨做球磨機的預粉磨，效果較好，還有用立磨單 獨粉磨礦渣，也試驗用立磨粉磨熟料，在一定的情況下也獲得了性 能良好的水泥，普遍應用還不成

36、熟。輥壓機是80年代中期出現(xiàn)的新設備，用兩個相對轉動的壓輥對中間的料層施加壓力，又稱物料層粉碎，見圖14。輥壓機效率高，可達70以上，能大幅度降低粉磨能耗，目前主要用做球磨機的預粉磨或聯(lián)合粉磨。根據(jù)輥壓機和球磨機的組合方式分以下5種流程：(1)預粉磨一輥壓機只承擔預粉磨工作，可增產30一40，節(jié)能10一15(圖15a)(2)混合粉磨一球磨機的選粉機有部分粗粉回輥壓機，可增產60一80，節(jié)能10一20(圖15b)(3)聯(lián)合粉磨一輥壓機的選粉機粗粉回輥壓機細粉進球磨機，可增產80一200，節(jié)能15一30(圖15c)圖13常用的兩種用于粉磨生料的立磨aMPS型立型 b菜歇（Loesche）4型立磨1

37、選份機 2磨輥 3磨盤(4)部分終粉磨一輥壓機出料經選粉后細粉人成品庫，粗粉進球磨機，增產節(jié)能效果與(3)相同，(圖15d)圖14輥壓機工作原理1固定壓輥 2喂料 3活動壓輥 4料餅(5)終粉磨一粉磨過程完全由輥壓機和造粉機承擔，可節(jié)能3550，(圖15e)終粉磨用在粉磨生料和礦渣方面取得了較好的效果，用在水泥方面也有些試生產線，還不完全成熟，對有些熟料效果還可以，對大部分熟料粉磨出的水泥性能不如球磨機水泥性能好。粉磨系統(tǒng)中還有一個重要設備即選粉機，我國水泥工業(yè)用得最多的是離心式和選風式選粉機，這些屬第一代和第二代選粉機，近幾年又引進和開發(fā)了第三代選粉機，分離精度和分離效率又有很大提高。第三代

38、選粉機一般都加大了分離壓，采用籠形選粉輪，能更好地將細粉選出，細粉在專設的分離設備中從氣體分離出來，圖16為最早由日本引進的OSEPA型選粉機，圖17為德國SEPOL SV型選粉機?；卮鹑说难a充 ?2009-12-06 09:10回轉窯操作方法： 1目的統(tǒng)一操作思想，實現(xiàn)回轉窯均衡穩(wěn)定生產，進一步降低熟料燒成熱耗，充分利用低品位燃料，確保回轉窯運行周期八個月以上。 2使用范圍本規(guī)程適用于4.874m RF5/NC 新型干法回轉窯中控操作。 3 指導思想 3.1保證最佳熱工制度，不斷優(yōu)化工藝參數(shù)，確?；剞D窯長期優(yōu)質、穩(wěn)定、高產、低耗運行； 3.2樹立全局觀念，與原料系統(tǒng)、煤磨系統(tǒng)互相協(xié)調，密切配

39、合； 3.3三班統(tǒng)一操作，風、煤、料、窯速合理皮配，確保熱工系統(tǒng)平衡； 3.4充分利用預熱器氣體分析儀、窯尾氣體分析儀，合理搭配爐、窯用煤比例，確保燃料完全燃燒。 3.5嚴禁入窯溜子及窯尾煙室高溫，防止預熱器各旋風筒、分解爐、窯尾煙室等部位結皮、堵塞。 3.6保持回轉窯內合理的熱力強度分布，保護好窯皮和窯襯，延長窯系統(tǒng)運行周期； 3.5合理調整篦冷機篦床速度和各室風量，提高熱回收效率。 4 窯系統(tǒng)工藝流程 4.1生料入窯部分：生料由生料庫底手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥分七區(qū)進入生料標準倉；經充氣均化后的生料經手動閘閥、電控氣動閥、電控流量閥、斜槽、入膠帶斗提，喂入預熱器； 4.2 RF5/

40、5000預熱器內，生料和熱氣流進行熱交換，在到達C4A、C4B旋風筒后進入分解爐內進行煅燒，然后進入五級旋風筒進行料氣分離后，物料入窯煅燒； 4.3 NST-1分解爐由爐體及出氣管道構成，三次風管單側傾斜入爐，物料從兩個下料口入爐，分解后的物料經五級旋風筒收集后入窯煅燒； 4.4 回轉窯規(guī)格為4.874m；斜度：4%；主傳動轉速：max4.0 r/min；生產能力：5000t/d； 4.5篦冷機采用三段篦式冷卻機（NC39325），沖程采用液壓方式；篦床實際面積為121.2m2。窯頭收塵下的粉塵與出篦冷機的熟料匯合經裙板輸送機送入三個熟料庫。冷卻機高溫段熱風經窯頭罩一部分入窯作為窯的二次風，一

41、部分入分解爐作為三次風，冷卻機中溫段熱風入煤磨烘干原煤；剩余的氣體經電收塵除塵后排入大氣中； 4.6廢氣處理：預熱器的高溫氣體經過高溫風機抽吸，再經增濕塔降溫后作為原料系統(tǒng)的烘干熱源或經窯尾電收塵除塵后排入大氣。 5 回轉窯點火前的準備工作 5.1工藝、機械、電氣專業(yè)對各設備分專業(yè)檢查、確認； 5.2通知現(xiàn)場檢查預熱器系統(tǒng)，確認人孔門、清料孔是否關閉好，投球確認溜管通暢，并將各翻板閥吊起； 5.3確認壓縮氣、冷卻水壓力正常； 5.4確認窯頭柴油罐油位大于60%； 5.5確認DCS系統(tǒng)處于正常狀態(tài)； 5.6確認中控顯示的參數(shù)及調節(jié)系統(tǒng)正常，并與現(xiàn)場一致； 5.7確認窯頭煤粉倉儲存情況，如果煤粉不

42、足，通知煤磨點熱風爐，開煤磨； 5.8工藝技術員校好燃燒器的坐標及火點位置，根據(jù)工藝要求制定升溫曲線； 5.9通知現(xiàn)場插好油槍檢查油路通暢，提前1小時現(xiàn)場開啟油泵打油循環(huán)； 5.10啟動高溫風機潤滑油站、窯主減速機潤滑站。 6 回轉窯點火升溫 6.1關閉預熱器冷風擋板，關閉高溫風機入口擋板，關閉窯尾系統(tǒng)風機擋板，啟動窯尾系統(tǒng)風機，適當打開原料磨旁路擋板及窯尾系統(tǒng)風機擋板，確保窯頭微負壓； 6.2現(xiàn)場換好油槍節(jié)流片（2.0mm或2.5mm）油槍，插好油槍，聯(lián)接好油槍油管； 6.2全開燃燒器內、外流風擋板，啟動窯頭一次風機，轉速設定為400rpm； 6.3全開回油閥，現(xiàn)場起動柴油泵(可提前打循環(huán))

43、，待點火前兩分鐘關閉回油閥； 6.3現(xiàn)場用火把點火，確認火點著后根據(jù)火焰形狀來調整噴油量、一次風量及燃燒器內外流擋板開度； 6.4聯(lián)系原料系統(tǒng)啟動生料入庫輸送設備，啟動增濕塔輸送系統(tǒng)； 6.5當窯尾溫度升至200300時，開始加適量煤粉（1噸/小時），實行油煤混燒。注意防止喂煤后燃燒器熄火，通知現(xiàn)場巡檢工看火，隨時與操作員溝通并調整； 6.6當預熱器出口溫度達50時，啟動預熱器頂事故風機； 6.7當窯尾溫度升至350以上，預熱器出口溫度超過120時，關閉窯頭主排風機擋板，啟動窯頭主排風機，關閉預熱器出口擋板，保持窯尾負壓0-40Pa； 6.8當預熱器出口溫度升至300時，啟動窯尾系統(tǒng)風機，盡量

44、控制高溫風機出口負壓，確保高溫風機能拉轉； 6.9嚴格控制窯頭負壓，并確保煤粉能完全燃燒，同時防止預熱器出口溫度過高，當窯頭罩負壓低于-200Pa，逐步啟動冷卻機一段空氣梁風機； 6.10當窯尾溫度大于800時，開始連續(xù)慢轉窯。 6.11升溫過程中慢轉窯的規(guī)則： 窯尾溫度（度） 100-200 200-300 300-400 400-600 600-700 700-800 800 盤窯間隔 24h 8h 4h 1h 30min 15min 連續(xù)盤窯旋轉量(度) 120 120 120 120 120 120 注意：如遇下大暴雨或刮大風時，連續(xù)盤窯。 6.12當篦冷機一段上積料太多時，中控啟動熟

45、料輸送系統(tǒng)，一段篦床速度盡量低速運行或間隙運行，快度提度二次風溫； 6.13當窯尾溫度達到950以上時，根據(jù)窯內蓄熱情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。 6.14當回轉窯喂料兩分鐘后，啟動分解爐喂煤系統(tǒng)，對分解爐進行喂煤操作，喂煤量根據(jù)分解爐中部溫度進行調整，中部溫度不準超過870； 6.15當增濕塔的出口溫度達到22020左右時，進行噴水操作，啟動增濕塔程序之前，應對水泵、噴嘴數(shù)進行選擇，在增濕塔出口溫度穩(wěn)定后，轉入自動噴水。 7 投料準備 7.1投料前1小時，投球、放預熱器各級翻板閥； 7.2當窯尾溫度達到800以上時，通知現(xiàn)場啟動窯慢轉傳動裝置，進行窯連續(xù)慢轉，并通知潤滑班給輪帶內加

46、石墨鋰基脂； 7.3當窯內換磚5米以上時，窯尾溫度650以上時，進行預投料操作，預投料量不準超過28噸； 7.4啟動熟料輸送系統(tǒng)，二段、三段篦床保持低速運行； 7.5通知化驗室及各專業(yè)保駕等相關部門； 7.6起動窯頭電收塵粉塵輸送系統(tǒng)； 7.7當窯頭電收塵出口溫度達到60時，通知現(xiàn)場進行荷電； 7.8當窯尾電收塵出口溫度達到60時，通知現(xiàn)場進行荷電； 7.9通知現(xiàn)場檢查入窯斗提尾部及頭部下料口，確保投料時物料暢通； 7.11啟動均化庫底收塵系統(tǒng)及庫內循環(huán)充氣系統(tǒng)，設定標準倉料位為120噸，啟動生料入窯系統(tǒng)，但標準倉的生料喂料秤及出口氣動擋板保持關閉； 7.12當尾溫達到950以上時，根據(jù)窯內蓄

47、熱情況，且其他條件都滿足時可進行投料操作。 8 回轉窯投料 8.1通知現(xiàn)場巡檢工停止回轉窯慢轉，脫開慢轉離合器，將窯速設定為0.40.5rpm，啟動窯主電機； 8.2關閉高溫風機入口擋板，轉速設定為200rpm，啟動主電機，風機運行平穩(wěn)后，逐步全開風機入口擋板，根據(jù)預熱器出口壓力，調整風機轉速。投料時風機轉速控制在450rpm左右，預熱器出口負壓小于1200Pa； 8.3根據(jù)窯頭罩風壓情況，啟動冷卻機剩余各室風機； 8.4回轉窯首次喂料120t/h； 8.5投料時風、料、煤變化較大，通知現(xiàn)場巡檢工搖各級翻板閥，確保投料時物料暢通； 8.7通知原料系統(tǒng)調節(jié)電收塵出口風機擋板開度，保證窯主排風機出

48、口負壓為-150-300Pa，當窯主排風機出口溫度達到20010增濕塔噴水； 8.8當熟料進入冷卻機后，逐漸增加篦速和篦冷機風量，此時應： 8.8.1提高二、三次風溫； 8.8.2穩(wěn)定窯頭罩負壓； 8.8.3防止堆“雪人”。 8.9 窯投料穩(wěn)定后，通知現(xiàn)場停柴油泵，并抽出油槍。 9 投爐操作 9.1當爐內溫度達450以上時，啟動TDF爐燃燒器一次風機；當窯尾溫度達500啟動窯尾舌板冷卻風機； 9.2當SP窯運行穩(wěn)定后且分解爐出口溫度達到500時即可投爐； 9.4聯(lián)系現(xiàn)場確認分解爐的煤粉輸送系統(tǒng)正常后設定最低喂煤量啟動； 9.5喂煤前先加風（調整篦冷機風機、高溫風機、三次風擋板、燃燒器內外流開度

49、），并調整喂煤量，確認煤粉在爐內完全燃燒； 9.6待煤粉著火，預熱器系統(tǒng)溫度上升，根據(jù)情況加料； 9.7根據(jù)窯內熱工工況（窯電流）及預熱器各點溫度、壓力狀況逐漸提高窯速。依次類推，按此步驟逐漸提高窯喂料量； 9.8整個投爐過程中，密切注意系統(tǒng)溫度、壓力，O2、CO含量，窯、爐喂煤量；投爐過程中，窯頭喂煤量大于爐喂煤量；待窯滿負荷后，窯頭喂煤量逐漸減少，爐喂煤量逐漸增大，兩者比例為W爐：W窯=（6055%）：（4045%）；原則上窯、爐喂煤量以窯工況產量、質量來確定。 10 增濕塔噴水操作 10.1 窯尾收塵系統(tǒng)主要由增濕塔、電收塵器組成。增濕塔的主要功能是對窯尾廢氣進行增濕降溫，使粉塵的比電阻

50、阻值在104-1011.cm ，以此來提高電收塵的收塵效率。電收塵的主要功能是收集立磨的生料粉和窯尾廢氣中的粉塵，保持排入大氣的廢氣符合國家的排放標準。 煙氣的增濕途徑：一是增濕塔噴水；二是立磨噴水。 增濕塔噴水量的調節(jié)有兩種：一是調整噴頭的個數(shù)；二是調節(jié)回水管道上的回水閥門開度。 立磨運行時：增濕塔出口溫度控制在200250之間，煙氣的增濕途徑主要是調整噴頭數(shù)目，用回水閥開度穩(wěn)定增濕塔出口氣溫，用立磨噴水來穩(wěn)定磨機出口溫度，最終根據(jù)電收塵入口溫度情況進行合理調整。 當立磨停機時：煙氣不經立磨由旁路入電收塵，此時增濕塔出口氣溫盡量控制在170左右，保持灰斗不濕底。當1618、1506風機故障跳

51、停時，應立即停止增濕塔噴水，防止?jié)竦住?11滿負荷運行 11.1盡可能穩(wěn)定喂料、喂煤、減少不必要的調整，即使調整也應小幅度調整，以保持窯熱工制度的穩(wěn)定； 11.2正常操作應根據(jù)篦板溫度、層壓、篦床積料情況來調整篦速； 11.3注意預熱器各級筒的負壓、溫度，防止系統(tǒng)堵料。 11.4 工藝參數(shù)控制值（滿負荷正常生產） 1506出口負壓：-50-70Pa 窯尾負壓：約-300 Pa 1506入口：CO含量0.1% 窯尾溫度：10001150 一級筒出口O2含量3.54.5% 入窯生料表觀分解率：90% 1506高溫風機入口溫度： 200 窯電流：500800A 一級筒出口負壓： -5500 Pa 窯

52、筒體溫度：380 增濕塔入口溫度：330 燒成帶溫度：13501450 窯頭罩負壓：-20-50 Pa 三次風溫度：850 1528一室篦下壓力：五級筒：出口溫度 860880 48005500 Pa 溜管溫度 850870 1538進口溫度：200250 錐部負壓 -1500 Pa 12 停窯操作 12.1計劃或較長檢修時間的停窯。 12.1.1接具體停窯時間通知后，提前一天以具體停窯時間反推方式，估計所需兩煤粉倉的煤粉量。 12.1.2根據(jù)煤粉倉煤粉量確定煤磨停磨時間。 12.1.3當分解爐煤粉倉料位在15%左右，窯喂料量減至250300t/h開始做停窯準備。 12.1.4當分解爐煤粉倉料

53、位在3%左右，操作員做好隨時斷煤操作，并且通知現(xiàn)場敲打倉錐及煤粉輸送管道。 12.1.5當分解爐秤一旦斷煤，將分解爐喂煤量設定為0t/h，關閉三次風擋板，調整系統(tǒng)用風，將窯喂料量減至110130t/h。整個停爐過程需要平緩操作，嚴禁快速大風操作，防止結皮、積料垮落堵塞預熱器。 12.1.6在停窯之前，停爐之后，要根據(jù)窯頭煤粉倉的煤粉量，合理控制標準倉的生料量。 12.1.7停止分解爐喂煤系統(tǒng)，緩慢降低窯速。 12.1.8當窯煤粉倉僅剩少量煤粉時，停出庫卸料組，排空標準倉時，將喂料量設定為0t/h，并停止增濕塔噴水。 12.1.9當入窯生料輸送組設備內物料輸送空時，停止增濕塔內排并轉至外排，然后

54、停止生料入窯輸送組設備；啟動預熱器頂事故風機，防止熱風進入斜槽、膠帶斗提。 12.1.10逐漸減少窯頭喂煤量，減少系統(tǒng)用風，降低窯速。 12.1.11當窯頭煤粉倉排空后，通知維運工敲打倉錐部送煤管道后停止供煤系統(tǒng)，確認窯內倒空，停窯。 12.1.12停止窯尾電收塵荷電。 12.1.13窯頭斷煤后4小時停燃燒器一次風機（1527）。 12.1.14停止高溫風機主馬達，啟動輔傳。 12.1.15停止窯主傳，通知現(xiàn)場切換至輔傳。為了防止窯筒體的變形，在冷卻期間，應當間歇轉窯。轉窯準則第1小時 ：以最低速每間隔5分鐘轉一次或連續(xù)運轉（以輔助電機運轉）第2小時 ：每間隔10分鐘轉一次第3小時 ：每間隔1

55、5分鐘轉一次第4小時 ：每間隔20分鐘轉一次第5至8小時 ：每間隔25分鐘轉一次在窯燒成帶筒體溫度大約達到100，即實際上冷卻之前，需要每隔30分鐘轉一次。使用輔助電機轉窯時每次轉120度。在下雨天，熱窯需要連續(xù)運轉。篦板、篦冷機錘式破碎機和熟料溜子也要運行。 12.1.16停窯輪帶冷卻風機及窯頭冷卻風機。 12.1.17在停窯之前、停爐之后，窯斷料時要根據(jù)窯喂料量減少，相應減少冷卻機風室風量，同時減少窯頭排風機風量。 12.1.18當篦冷機篦床上無“紅料”，停冷卻風機，篦板上熟料送完后，停篦冷機傳動系統(tǒng)。 12.1.19 停止1538之后停1537EP電場，再停電場振打。 12.1.20 停

56、止1537輸送輸送設備。 12.1.20當高溫風機進口溫度低于100時停輔傳，停止窯尾電收塵出口（1618）EP排風機。 12.1.21停止盤窯后，停窯中稀油站及液壓擋輪等，并通知機械用墊板頂住液壓擋輪，防止窯下滑。 12.1.22待增濕塔灰斗內的物料輸送完畢后，停止增濕塔粉塵外排。 12.2臨時停窯 12.2.1停止喂料、停分解爐、適量減少窯頭喂煤。 12.2.2降低系統(tǒng)風量，停止窯主排風機，改用輔傳傳動。 12.2.3停窯主馬達，合上慢轉，按盤窯程序盤窯。 12.2.4檢查預熱器，做投球試驗。 12.2.5 注意系統(tǒng)保溫，隨時準備投料。 13 高溫風機跳停操作 13.1調節(jié)1538擋板和冷卻機各室風機擋板，控制窯頭抽力為-50-100Pa防止系統(tǒng)正壓。 13.2增濕