1、CRTS 型板式無砟軌道施工,CRTS 型板式無砟軌道結(jié)構(gòu),工藝原理, 底座及凸形擋臺 底座及凸形擋臺采用雙線“間隔跳打”的順序進行施工，即首次澆筑、二次澆筑（加檔）、三次澆筑（凸臺）,主要做法為：先測放出底座中心線控制點，并根據(jù)控制點墨斗彈出底座輪廓邊線，按照間隔跳打的施工順序支立模板、安裝綁扎鋼筋，澆筑砼；拆模后支立加檔部位模板，安裝綁扎鋼筋，澆筑砼；調(diào)整凸臺鋼筋，支立凸臺模板，澆筑砼。 軌道板鋪設(shè)及精調(diào) 施工便道復察及修整，合理安排軌道板運輸，配備專用鋪板機吊軌道板上橋，將軌道板吊裝至對應(yīng)位置。以凸臺為參照，用撬杠和簡易滾軸對軌道板進行粗調(diào)，使軌道板凹槽與凸臺間隙控制在4cm，并保證軌道

2、板與相鄰2個凸臺前后左右對稱，盡量減少軌道板精調(diào)調(diào)整量，提高生產(chǎn)效率。精調(diào)的原理是采用軌道板專用測量設(shè)備及軟件采集分析數(shù)據(jù)，通過調(diào)整固定在軌道板上的4個多項千斤頂實現(xiàn)軌道板的上下左右移動，最終使軌道板空間位置滿足偏差要求。 軌道板CA砂漿充填層施工 CRTS I型軌道板CA砂漿充填層采用灌注袋法施工，施工前應(yīng)進行工藝性試驗，以確定砂漿的基本配合比、拌制與灌注工藝。現(xiàn)場采用CA砂漿攪拌車現(xiàn)場攪拌，25t吊車將中轉(zhuǎn)倉吊裝橋上中轉(zhuǎn)倉運輸車上，運輸車將中轉(zhuǎn)倉運至灌注位置，通過灌注漏斗進行CA砂漿灌注。 凸臺樹脂灌注 凸臺樹脂（聚氨酯樹脂）采用灌注袋法施工，先將凸臺灌注袋按要求粘帖在軌道板凹槽與凸臺側(cè)壁

3、上，然后將聚氨酯樹脂A、B料按一定比例攪拌均勻，通過自制灌注漏斗進行灌注。,1.操作要點,1.1 施工前的準備工作 鋪設(shè)無砟軌道前，應(yīng)對橋涵、路基變形作系統(tǒng)的評估，確認橋涵基礎(chǔ)沉降、梁體長期變形和路基工后沉降符合設(shè)計要求。 根據(jù)線路縱斷面圖、平面圖及無砟軌道結(jié)構(gòu)設(shè)計圖相關(guān)圖紙計算混凝土底座及凸形擋臺平面坐標和高程，要求專人計算，專人復核，嚴防出錯。 制作混凝土底座及凸臺模板，底座模板采用槽鋼制作，結(jié)構(gòu)設(shè)計形式為端模包側(cè)模，端側(cè)模之間螺栓連接。線路位于直線段時，底座混凝土面中心線與設(shè)計的中心線是一致的，但線路位于曲線超高段時，兩者由于旋轉(zhuǎn)發(fā)生位移而有所不同。因此，制作超高段底座端模時，凹槽及凸臺

4、中心位置必須計算并設(shè)定位移量。,1.2 CP控制網(wǎng)建網(wǎng)測量, 線下構(gòu)筑物經(jīng)鋪軌條件評估合格后，按客運專線無砟軌道鐵路工程測量暫行規(guī)定（鐵建設(shè)【2006】189號）的規(guī)定進行CP控制網(wǎng)的測量。 CP建網(wǎng)前，分別進行CPI、CPII平面控制網(wǎng)和高程控制網(wǎng)復測，整網(wǎng)進行平差計算，確保基礎(chǔ)平面控制網(wǎng)的準確性。 加密CP點，采用多臺GPS接收機按C級網(wǎng)的要求進行觀測。 采用帶目標自動搜索及照準（ATR）功能的Leica （徠卡）系列的TCA1201+全站儀進行CP平面控制測量，每臺儀器配14個球型棱鏡。 CP控制點水準測量應(yīng)按精密水準測量的要求施測。CP控制點高程測量工作應(yīng)在CP平面測量完成后進行，并起

5、閉于二等水準基點，且一個測段不應(yīng)少于三個水準點。精密水準測量采用Trimble DINI 電子水準儀（電子水準儀每千米水準測量高差中誤差為0.3mm），配套銦瓦尺。 CP網(wǎng)的平面數(shù)據(jù)處理采用鐵一院開發(fā)的CPIII精密控制測量數(shù)據(jù)采集與處理系統(tǒng)軟件進行處理，處理結(jié)果不能滿足所要求的精度指標時，應(yīng)進行返工測量。,1.3 基礎(chǔ)面處理 為了增加新老混凝土的粘結(jié)，混凝土底座板施工前，應(yīng)對底座板范圍內(nèi)梁面進行鑿毛處理，同時底座應(yīng)通過預埋套筒植筋與梁體連接成一體。 1.4 底座板平面位置放樣 CPIII控制網(wǎng)評估通過后，即可進行混凝土底座板平面位置放樣。先采用徠卡1201+全站儀后視34對CPIII點，將底

6、座中心線點坐標測放到梁面上，然后根據(jù)底座板的外形尺寸用墨線彈出底座板的輪廓邊線1.5底座及凸臺模板支立 底座模板支立順序 底座板伸縮縫設(shè)置與行車方向有關(guān)，伸縮縫對應(yīng)凸臺中心并繞過凸臺。根據(jù)鐵路左側(cè)行車規(guī)則，左線行車方向為大連至哈爾濱方向，右線行車方向為哈爾濱至大連方向。 混凝土底座板采用“間隔跳打”的施工順序，以2榀梁為一單元，先澆筑單數(shù)底座板混凝土，拆模后再澆筑加檔底座板混凝土,2.底座板施工工藝,2.1 鋼筋加工及安裝 1、鋼筋加工前，應(yīng)依據(jù)施工圖編制鋼筋配料單，下料前應(yīng)認真核對鋼筋規(guī)格、級別及加工數(shù)量，無誤后按配料單下料。 2、鋼筋的彎制和末端的彎鉤應(yīng)符合施工圖要求，當施工圖未提出要求，

7、應(yīng)符合下以下規(guī)定: （1）受拉熱軋光圓鋼筋的末端應(yīng)作成180的半圓形彎鉤，其彎曲直徑dm2.5d， 鉤端應(yīng)留有不小于3d 的直線段。 （2） 受拉熱軋光圓和帶肋鋼筋的末端，當施工圖要求采用直角形彎鉤時，其彎曲直徑dm5d，鉤端應(yīng)留有不小于3d 的直線段。 （3）彎起鋼筋應(yīng)彎成平滑的曲線，其曲率半徑10d（光圓鋼筋）或12d（帶肋鋼筋）。 3、鋼筋宜在常溫狀態(tài)下加工，不宜加熱。 4、鋼筋綁扎在現(xiàn)場綁扎成型。根據(jù)放樣控制點，彈出底層鋼筋網(wǎng)片安裝墨線，安裝底層鋼筋網(wǎng)片，綁扎架立鋼筋，綁扎頂層鋼筋網(wǎng)片。安裝凸臺預埋鋼筋，凸臺立筋須與底座上下層鋼筋焊接連接，凸臺箍筋須與凸臺立筋焊接連接。 5、當梁面標高

8、與設(shè)計標高有偏差時，調(diào)整底座板架力筋，使底座板鋼筋籠上、下層保護層厚度符合設(shè)計要求。,2.2模型安裝,1、模板均采用工廠加工而成的定型鋼模。 2、模板安裝前須打磨干凈，涂刷脫模劑。模板接頭采用螺栓連接，模板加固采取撐拉的方式進行（撐拉桿的長度可調(diào)劑）。左右幅外模撐拉于左右側(cè)的防撞墻上，左右幅內(nèi)模相互撐拉固定。模板定位好后與梁面間的縫隙采用同底座板混凝土標號砂漿塞填，且塞填砂漿不得侵入底座板范圍內(nèi)。 3、底座板伸縮縫厚20mm，為便于拆模，其模板處理采用3 塊鋼板拼裝而成，鋼板厚度分別為5mm，10mm，5mm，鋼板與鋼板間涂刷黃油，鋼板與側(cè)模連接采用螺栓連接。拆模時先拆除中間10mm 厚鋼板，

9、再拆除兩側(cè)5mm 厚鋼板。 4、圓形凸臺模板采用6mm 厚鋼板加工成兩個半圓，半圓間采用螺栓連接，半圓形凸臺模板采用6mm 厚鋼板加工成一個半圓和一塊擋板，擋板與半圓采用螺栓連接。 5、底座（凸臺）板放樣以CPIII 控制點精確放樣，每塊底座（凸臺）板放設(shè)4 個 角點，并測設(shè)此處梁面高程，以此高程為依據(jù)，精確控制底座板模板頂面高程，使之符合施工規(guī)范要求。,2.3 混凝土施工,1、底座混凝土拌制采用集中拌合，混凝土罐車運輸至施工現(xiàn)場，車泵泵送入模。 2、混凝土坍落度控制在140mm160mm，混凝土入模溫度不大于30，不低于5。 3、混凝土振搗采用50mm 插入式搗固棒振搗，振點應(yīng)布置均勻，振點

10、間距不大于搗固棒作用半徑的1.5 倍，搗固棒不得平拖。 4、混凝土收面采用3m 長鋁合金靠尺刮平，收面時直線段底座板兩側(cè)各20cm 范圍 內(nèi)應(yīng)抹成3%的排水坡，曲線段底座板靠曲線外側(cè)20cm 范圍內(nèi)應(yīng)抹成3%的排水坡。 5、待混凝土初凝后進行第二次收面，在軌道板鋪設(shè)2.4m 范圍內(nèi)采用木抹子抹出一稍微粗糙的平面。 6、二次抹面完成后12 小時內(nèi)將砼表面覆蓋土工布并灑水養(yǎng)護，灑水次數(shù)以保持砼表面濕潤狀態(tài)為準。底座砼表面積大，厚度薄，必須要加強養(yǎng)護，否則表面會產(chǎn)生裂紋。安裝水箱，布設(shè)灑水管道進行養(yǎng)護。養(yǎng)護期不得少于7 天。當氣溫低于5時，不得灑水養(yǎng)護，須涂刷養(yǎng)護劑進行養(yǎng)護。,7、混凝土強度達到5M

11、Pa 以上時，方可拆模，拆模的具體時間以拆模時不損傷混凝土表面和棱角為準。在混凝土未達到設(shè)計強度的75%之前，嚴禁各種車輛在底座上通行。 8、在底座模板拆除24h 后且底座混凝土強度達到設(shè)計要求后方可進行凸臺混凝土施工。 9、路基地段底座板在底座板中間設(shè)置橫向排水管，排水管采用外經(jīng)100mm，壁厚為5mm 的不銹鋼管，排水管向線路外側(cè)設(shè)置2%的橫坡，在線間一側(cè)進水口處的鋼管端部設(shè)置PE 笆，PE 笆應(yīng)安放牢靠。直線地段兩線對應(yīng)設(shè)置橫向排水管，每處排水管縱向設(shè)置間距不大于20m，曲線地段僅在曲線內(nèi)側(cè)線路設(shè)置排水管，每處排水管縱向設(shè)置間距不大于10m。橫向排水管應(yīng)設(shè)置在兩凸形擋臺中間位置，如與鋼筋

12、沖突，可適當調(diào)整位置。,2.4 凸臺施工 1、凸臺關(guān)模前應(yīng)對凸臺范圍內(nèi)底座板混凝土進行鑿毛，鑿毛時以見混凝土新鮮面為準。 2、凸臺模板為整體模板，定位時使模板中心與放樣中心點重合，然后調(diào)整模板頂面高程，使之達到設(shè)計要求。 3、凸臺混凝土施工同以上底座板混凝土施工。 2.5 底座板伸縮縫施工 底座板伸縮縫寬20mm，采用聚乙烯塑料板填充并用瀝青軟膏或聚氨酯密封。聚乙烯塑料板尺寸采用工廠定制，使之剛好能完成一道伸縮縫填充。聚乙烯塑料板填充完成后即開始用噴槍噴涂瀝青軟膏或聚氨酯密封。噴涂瀝青軟膏或聚氨酯時應(yīng)使之形成一定的坡度，以免伸縮縫處積水。,3. 軌道板鋪設(shè)施工工藝,3.1 軌道板的運輸、存放及

13、吊裝 橋梁地段施工便道沿線路貫通，并能夠滿足軌道板運輸及吊裝上橋要求。軌道板由運輸車從制板場運輸鋪設(shè)點橋下，橋上由50t 汽吊直接吊板上橋進行鋪設(shè)。 3.2 灌注袋的選擇及安裝鋪設(shè) 根據(jù)軌道板設(shè)計標高及底座標高計算砂漿墊層厚度，確定砂漿層厚度以后，選用相應(yīng)規(guī)格的灌注袋。 灌注袋的鋪設(shè)分為水泥乳化瀝青砂漿用灌注袋鋪設(shè)和凸臺樹脂用灌注袋鋪設(shè)。CA砂漿灌注前進行水泥乳化瀝青砂漿用灌注袋鋪設(shè)， CA 砂漿灌注后進行凸臺樹脂用灌注袋鋪設(shè)。 注入袋應(yīng)進行材料進場檢驗，按照規(guī)定質(zhì)量檢驗批次、取樣數(shù)量進行強度試驗，并檢查產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。目視檢查注入袋是否完好無損傷（每1000 個灌注袋抽檢一次），檢查合格后

14、方可進行正式鋪設(shè)，防止在運輸過程中產(chǎn)生的不合格品用于施工。,軌道板鋪設(shè)施工,4 .軌道板的粗鋪,軌道板粗鋪時采用機械和人工配合放置軌道板，鋪設(shè)前底座混凝土面不得有雜物和積水，并預先在兩凸形擋臺間的底座表面放置支承墊木，支承墊木尺寸為50mm100mm200mm。 軌道板粗鋪時盡量控制軌道板中心線與凸形擋臺中線對齊，避免軌道板精調(diào)工作量的增加。精確測量兩相鄰凸形擋臺間的縱向距離，采用木楔法將軌道板調(diào)整至兩凸形擋 臺的中間位置，保證軌道板與兩凸形擋臺之間的距離之差5mm。軌道板與凸形擋臺的間隙不得小于30mm。 軌道板鋪設(shè)時應(yīng)注意軌道板放置方向，軌道板接地端子一側(cè)應(yīng)靠防撞墻一側(cè)。,5. CA 砂漿

15、配制及灌注,CA 砂漿的灌注. 1、在灌注前，須檢查要注入的地點有無積水及其他有害雜物，如有就立即清除： 水、灰塵等可用壓縮空氣吹掉，或者設(shè)排水孔加以排除。技術(shù)人員復核灌注袋位置，并確定灌注袋定位情況。 2、灌注過程中專人負責，技術(shù)人員復核軌道板標高并現(xiàn)場監(jiān)督施工。 3、CA 砂漿車將拌制好的CA 砂漿轉(zhuǎn)入中轉(zhuǎn)倉內(nèi)，然后由汽吊吊裝上橋安放在運輸車上推入待灌注位置。連接下料軟管和灌注漏斗并用固定裝置固定。 4、拌制好的CA 砂漿如果長時間處于靜止狀態(tài)，就會變成假凝狀態(tài)，很快喪失流動性。因此，在運輸和注入砂漿的過程中，應(yīng)不斷緩慢地攪拌砂漿。 5、在CA 砂漿即將注入之前，應(yīng)測定其流動時間，盡可能得

16、到所規(guī)定的流動性；檢驗砂漿溫度及含氣量。,CA 砂漿灌注于底座板,6. 凸形擋臺周圍樹脂填充,采用開罐器將A 組分的桶蓋去掉，上下、左右充分攪拌，將桶底的沉淀物全部攪起，尤其注意桶底邊角的沉淀。 將A 組分和B 組分按照配比要求倒入攪拌桶內(nèi)，采用專用攪拌設(shè)備上下、左右充分攪拌。攪拌過程中要盡量避免空氣混入液體內(nèi)。 攪拌好的混合液，分裝到灌注容器內(nèi)，由灌注容器進行灌注施工。,6.1施工前準備,1、清理凸臺的灌注部位，露出混凝土底座，灌注部位的垃圾、塵土、浮漿等異物清掃干凈。 2、灌注前測量凸形擋臺與軌道板之間的間隔縫，不得小于30mm，否則進行處理。 3、選擇相應(yīng)型號的灌注袋，將泡沫塑料塞入灌注

17、袋底部的襯孔內(nèi)，再塞入凸臺與軌道板間的縫隙中。將灌注袋的兩側(cè)面分別與軌道板凹面和凸臺側(cè)面粘接，應(yīng)避免出現(xiàn) 褶皺，切除灌注袋多余部分。 4、擦去灌注區(qū)內(nèi)的水分、油類物質(zhì)，保證施工面干燥、清潔，并對軌道板端采取 防污染防護。,6.2 樹脂的攪拌,采用開罐器將A 組分的桶蓋去掉，上下、左右充分攪拌，將桶底的沉淀物全部攪起， 尤其注意桶底邊角的沉淀。 將A 組分和B 組分按照配比要求倒入攪拌桶內(nèi)，采用專用攪拌設(shè)備上下、左右充分 攪拌。攪拌過程中要盡量避免空氣混入液體內(nèi)。 攪拌好的混合液，分裝到灌注容器內(nèi)，由灌注容器進行灌注施工。,6.3 樹脂的灌注,（1）灌注前測量凸形擋臺與軌道板之間的間隔縫，不得小

18、于30mm，否則進行處理。 （2）攪拌后的樹脂材料必須在混合后20 分鐘內(nèi)注入。一個凸形擋臺周圍填充樹脂 必須一次性灌注完成。 （3）采用人工或平板車的形式，將灌注容器移至灌注地點，向灌注袋內(nèi)灌注樹脂。 （4）樹脂材料注入過程時，為使凸臺及周圍軌道板不受樹脂污染，應(yīng)采用塑料氈 布覆蓋。灌注過程中嚴禁掉入雜物及帶入水分。 （5）將拌合好的樹脂緩慢連續(xù)注入，防止帶入空氣，保證灌注密實。 （6）灌注過程隨時檢查模型情況，防止泄露。凸形擋臺周圍樹脂灌注自軌道板底 開始，灌注至軌道板倒角下端位置時停止灌注。,樹脂的灌注,7 .扣件安裝,7.1施工流程 WJ-7B 型扣件安裝流程：承軌臺表面清理絕緣緩沖墊

19、板安裝鐵墊板安裝平墊塊安裝錨固螺栓安裝軌下墊板安裝安放鋼軌絕緣塊安裝T 型螺栓安裝彈條安裝平墊圈、螺母安裝質(zhì)量檢查。,扣件的安裝,7.2 施工要求,1、扣件安裝前，應(yīng)清除軌道板面上的淤泥和雜物。 2、鋪設(shè)絕緣墊板時，墊板孔應(yīng)與預埋套管孔對中。 3、鐵墊板安裝時，軌底坡（鐵墊板上的箭頭方向）應(yīng)朝向軌道內(nèi)側(cè)。 4、平墊塊應(yīng)安裝在鐵墊板上，且平墊塊距圓孔中心較長一側(cè)朝內(nèi)。 5、將錨固螺栓套上彈簧墊圈，并將螺紋部分涂滿鐵路專用防護油脂，旋入預埋套 筒中，在錨固螺栓擰緊前調(diào)整鐵墊板位置使鐵墊板上標記線與平墊塊上的標記線對齊。 6、軌下墊板安裝在鐵墊板兩側(cè)擋板內(nèi)，并與鐵墊板表面密貼。軌下墊板安裝時應(yīng) 注意

20、安裝方向，軌下墊板兩凹槽方向應(yīng)與鐵墊板縱向平行。,8 .軌道精調(diào)施工工藝,8.1施工準備 組建軌道線型調(diào)整測量組，包括1 名測量工程師和若干名測量工，測量組能正確進行軌道線型測量的計算、實施、數(shù)據(jù)分析和調(diào)整量計算。 配備經(jīng)校驗合格的測量儀器，包括全站儀、電子水準儀、軌道板快速精調(diào)系統(tǒng)、軌檢小車及配套棱鏡、道尺、弦線繩等工具。 8.2軌檢小車復測軌道線型 在GRP1000 軌檢小車測量之前，將CP網(wǎng)測量成果及無砟軌道線型數(shù)據(jù)輸送軌檢小車系統(tǒng)軟件。,8.3 測量數(shù)據(jù)評估及調(diào)整量計算 軌道線型測量數(shù)據(jù)評估的判別依據(jù)是軌距1mm、水平偏差不超過2mm，高低相差不超過2mm。對超標的部分，視為軌道線型不

21、合格。 現(xiàn)場調(diào)整 現(xiàn)場調(diào)整對照調(diào)整量清單，按“先方向，后水平；先方向，后軌距”的原則依次施工。 軌檢小車復測軌道線型 每次現(xiàn)場調(diào)整完成后，及時用軌檢小車復測軌道線型，并重上述數(shù)據(jù)一語道評估、 調(diào)整量計算、現(xiàn)場調(diào)整和軌道線型復測的工作，直到軌道線型數(shù)據(jù)達到合格要求。通常 無砟軌道的調(diào)整工作需要重復34 次循環(huán)，每次循環(huán)的調(diào)整量會超來越少。,9、質(zhì)量保證措施,為保證無砟軌道的施工質(zhì)量，成立技術(shù)質(zhì)量部和測量室。由技術(shù)質(zhì)量部提供技術(shù)方案、工藝技術(shù)交底、質(zhì)量措施、試驗檢驗和驗收要求，并配備質(zhì)檢員跟班作業(yè)；測量室負責測量放線、模板位置標高測量及成品檢測。 施工前要注意對設(shè)計圖紙的工藝細化，對每道工序進行技術(shù)交底，特別是對底座及凸臺的線形、標高控制、凸臺鋼筋及其加強筋的綁扎方式、拆模與混凝土養(yǎng)護、填充層施工等要進行詳細的工藝交底和嚴格的質(zhì)量檢驗。,9.1 底座及凸臺模板 做好清理檢查工作，澆注前及澆注過程中需設(shè)專人檢查模板各部位有無變形情況。 澆注前應(yīng)對模板各部分尺寸進行復測,保證模板平面位置和高程位置及模板平整度達到要求后方能進行混凝土的澆注。 模板支立好后，固定牢固，禁止踩踏模板。 模板要有存放場地，場地要平整。模板平放時，要有木方