1、1,KANBAN之定義,一、看板(KANBAN)：廠商/物流中心交貨指示票(一種交貨信息傳遞媒介)，同時(shí)， 亦是主機(jī)廠庫無存量反映媒介； 二、看板媒介上搭載著件號、件名、包裝規(guī)格、包裝量、起跳便等信息。,2,KANBAN實(shí)體相關(guān)說明,條碼：由零件件號&看板編號組成,顏色條,起跳便：即廠商交貨類別,看板編號,1、顏色條：為了目視化管理&看板作業(yè)手順，采每一個(gè)廠商由SEM規(guī)定一個(gè)看板顏色； 2、看板編號：為了同一件號發(fā)行多張看板之區(qū)分&便于每張看板運(yùn)作狀況管理而設(shè)定； 3、條碼：為了結(jié)轉(zhuǎn)收料單&提高作業(yè)效率而設(shè)定，每張看板之條碼由件號&,編號組合而成，可做到看板的唯一性(即同一件號可發(fā)行多張看板，

2、但條碼是唯一的，從而避免看板重復(fù)； 4、起跳：即廠商/物流中心之交貨類別。由SEM與廠商/物流中心打合決定。Example：上邊看板之北京德爾福起跳為1-8-4，即1天交貨8趟，交貨間隔為4趟，如下圖說明：,3,KANBAN導(dǎo)入之目的,一、生產(chǎn)管理單純化：達(dá)到JIT（Just In Time）管理之目的。通過主機(jī)廠與配 套廠之KANBAN運(yùn)作，配套廠能以此交貨指示方式與其廠內(nèi)制程看板相結(jié) 合，進(jìn)而可低減進(jìn)行生產(chǎn)排程之工時(shí)避免零件生產(chǎn)過剩而產(chǎn)生呆料；,SEM旬訂單取得,訂單：,生產(chǎn)計(jì)劃排程排定,按生產(chǎn)計(jì)劃生產(chǎn),SEM交貨看板 分時(shí)段取得,看板：,轉(zhuǎn)換為內(nèi)部 制程看板,安排生產(chǎn),二、生產(chǎn)異常管理工

3、時(shí)低減：利用看板指示交貨，可有效降低主機(jī)廠因生產(chǎn)異常而臨時(shí)追加頻度，減少對應(yīng)異常工時(shí)。 *說明：主機(jī)廠因組立不良或作業(yè)耗損，均會(huì)提前消耗主機(jī)廠在庫庫存。若以訂 單交貨，須待下次結(jié)轉(zhuǎn)旬訂單時(shí)方會(huì)補(bǔ)入因不良/耗損而消耗之訂單，往往 易造成物料接應(yīng)不上而追加；而導(dǎo)入看板交貨后，上述異常生產(chǎn)消耗 量可 由看板提早投出而自動(dòng)調(diào)節(jié)維持一定庫存量，使管理效率提高。,4,三、物流成本低減：節(jié)省大量庫房面積、庫存金額周轉(zhuǎn)料架/料籃制作成本,PS：看板交貨特點(diǎn)：,5,KANBAN導(dǎo)入考量要件,一、交貨時(shí)段平準(zhǔn)化（即兩趟交貨之間隔時(shí)間相等為Base） 二、包裝小量化（看板投遞各時(shí)段廠商之裝載易平準(zhǔn)） 三、用量高，種

4、別少之零件廠商優(yōu)先導(dǎo)入（體制、信心管 理建立） 四、包裝仕樣規(guī)格化（減少裝載LOSS） 五、交貨頻度拉升化（即看板交貨頻度愈高，庫存愈低，每時(shí) 段卸貨/接收/占用碼頭時(shí)間短） 六、延遲趟次縮短化（以延遲趟次為“1”為最理想，即廠商每 次取回之看板為下趟交貨看板，廠商取回之看板不會(huì)時(shí)段 混淆，而且看板不易遺失 七、中間倉各廠商交貨類別交貨時(shí)段統(tǒng)一化（中間倉各時(shí)段 看板結(jié)轉(zhuǎn)不易MISS，中間倉裝載易搭配，各時(shí)段交貨不 易混淆,6,KANBAN導(dǎo)入之項(xiàng)目評估 -廠商面考察評估,7,KANBAN導(dǎo)入之項(xiàng)目評估 -廠內(nèi)面確認(rèn)評估,8,SEM KANBAN作業(yè)流程,看板,接收中心,上線,/,入庫定位,當(dāng)物

5、料放上線上架位時(shí)，送料人員將看板摘下,送料人員將摘下之看板投入線邊指定回收箱,接收人員點(diǎn)收料及確認(rèn)看板是否懸掛正確,廠商依SEM收料單及交貨時(shí)間進(jìn)行備料交貨,廠商交貨人員進(jìn)行看板張數(shù)確認(rèn)并簽收，將看板與收料單帶回其廠內(nèi),看板人員將新增看板進(jìn)行條碼刷讀,并進(jìn)行收料單結(jié)轉(zhuǎn),看板作業(yè)員每小時(shí)進(jìn)行線邊看板回收一次,物流：,看板流：,看板,看板人員將回收之看板進(jìn)行條碼刷讀,并進(jìn)行收料單結(jié)轉(zhuǎn),9,SEM KANBAN發(fā)行量核算,1、看板發(fā)行量核算參數(shù)：生產(chǎn)計(jì)劃、PPL用量表、包裝量、起跳便,2、看板發(fā)行量核算公式：,看板發(fā)行張數(shù) ,3、公式說明：,生產(chǎn)計(jì)劃*PPL用量：以各零件每日之生產(chǎn)計(jì)劃*PPL用量，

6、得出該零件日用量。,1/16：為看板零件安全量(1HR),10,KANBAN的異常,1、看板遲投,物料已上線，看板未投出,物料已用完，看板尚未投出,物料已部分上線，看板未投出,廠商無法安排生產(chǎn)/備料（看板未投出 部分）,物料無法正常納入，物料接應(yīng)不上， 欠品停線發(fā)生,后果,避免方法,人員教育訓(xùn)練，物料上線/部分上線時(shí)，看板一定得及時(shí)取下投入線邊/庫房指定看板回收箱,干部/看板人員稽核 確認(rèn)，發(fā)現(xiàn)異常 及時(shí)反饋，并作 看板遲投人員查 核，教育訓(xùn)練,11,KANBAN的異常,2、看板早投,物料尚在庫房/臺車上，看板已 投出,多個(gè)包裝之看板，于庫房/線上 一次性投出,后果,看板投出量波動(dòng)大，不必要的

7、庫房量增加,廠商生產(chǎn)負(fù)荷增加，生產(chǎn)超出計(jì)劃量甚多,同看板遲投,12,KANBAN的異常,3、看板遺失,廠商看板遺失 a、廠商看板取回途中/物料納 入運(yùn)輸途中看板遺失，物 料納入時(shí)未懸掛看板,廠內(nèi)看板遺失 a、物料納入定位過程中看板遺 失，庫房內(nèi)整包裝物料無看板 b、物料上線運(yùn)送中看板遺失/物料 上線后看板取下投出中遺失， 看板未再出現(xiàn),后果,看板流通張數(shù)不足，易造成物料接 不上，欠品停線發(fā)生,檢知手法,接收&鈑金進(jìn)行物料接收時(shí)逐項(xiàng)過濾，稽核到之廠商看板遺失發(fā)函于廠商，請廠商說明原因&改善作法，并計(jì)入廠商每月評核紀(jì)錄,每日干部&看板人員庫房巡視，未懸掛看板零件項(xiàng)確認(rèn)是否看板遺失。,每日早、晚班R

8、UN出遺失報(bào)表，由看板專人進(jìn)行遺失報(bào)表內(nèi)看板久未動(dòng) (2天未動(dòng))編號之看板進(jìn)行過濾，確認(rèn)是否遺失。并查核久未動(dòng)原因。,確定遺失之看板編號補(bǔ)作，并作物料盤點(diǎn)推移確認(rèn)。物料可對應(yīng)生產(chǎn)，則補(bǔ)遺失看板正常投出；否則需進(jìn)行物料追加。追加物料納入時(shí)，補(bǔ)遺失看板掛上。,13,KANBAN的異常,4、物料納入看板指示與實(shí)物不符,廠商來件錯(cuò)誤(看板指示為A， 但廠商納入之實(shí)物為B),后果,A物料對應(yīng)生產(chǎn)接不上，造成A 欠品停線,若接收物料時(shí)未發(fā)現(xiàn)，則造成 料帳不符(A、B兩項(xiàng)物料互盈 虧),若物料誤上線(B物料上線成A物料架位)，則會(huì)造成裝配無法組立/大批量成車 品質(zhì)不良,檢知手法,零品于廠商處(外檢)或廠內(nèi)(內(nèi)檢)進(jìn)行零件之出貨前檢驗(yàn)或入庫檢驗(yàn)，確認(rèn)廠 商出貨區(qū)/SEM物料待檢區(qū)零件是否有交貨指示與實(shí)物不符；