1、內(nèi)容摘要：本次設(shè)計主要介紹了數(shù)控技術(shù)及其加工工藝的發(fā)展，并分析了具體零件圖的加工。首先對數(shù)控技術(shù)進行了簡單的敘述，然后介紹了數(shù)控加工工藝的特點及內(nèi)容，最后根據(jù)零件圖進行數(shù)控加工分析。第一，根據(jù)本零件材料的加工工序、切削用量以及其他相關(guān)因素選用刀具及刀柄和零件的輪廓特點確定需要四把刀具分別為外圓車刀、外切槽刀、外螺紋刀、內(nèi)圓車刀；第二，針對零件圖圖形進行編制程序，此零件為軸類零件，外輪廓由直線、圓弧和螺紋組成，零件的里面要鏜出一個錐孔，在加工過程中，工件需要調(diào)頭鉆孔再鏜孔；第三，根據(jù)零件的材料及加工需求編寫出數(shù)控加工工藝卡；第四，在鉆孔對刀時要先回參考點，要以孔中心作為對刀點，刀具的位置要以此來

2、找正，使刀位點與換刀點重合。關(guān)鍵詞：數(shù)控技術(shù) 刀具 數(shù)控加工工藝 對刀1.緒論數(shù)控加工是機械制造中先進的加工技術(shù)，它是一種高效率、高精度與高柔性特點的自動加工方法，數(shù)控加工技術(shù)可有效解決復(fù)雜、精密、小批多變零件的加工問題，充分適應(yīng)了現(xiàn)代化生產(chǎn)的需要，制造自動化是先進制造技術(shù)的重要組成部分，其核心技術(shù)是數(shù)控技術(shù)，數(shù)控技術(shù)是綜合計算機、自動技術(shù)、自動檢測及精密機械等高新技術(shù)的產(chǎn)物，它的出現(xiàn)及所帶來的巨大利益，已引起了世界各國技術(shù)與工業(yè)界的普遍重視，目前，國內(nèi)數(shù)控機床使用越來越普及，如何提高數(shù)控加工技術(shù)水平已成為當務(wù)之急，隨著數(shù)控加工的日益普及，越來越多的數(shù)控機床用戶感到，數(shù)控加工工藝掌握的水平是制

3、約手工編程與CAD/CAM集成化自動編程質(zhì)量的關(guān)鍵因素。 數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用不但給傳統(tǒng)制造業(yè)帶來了革命性的變化，使制造業(yè)成為工業(yè)化的象征，而且隨著數(shù)控技術(shù)的不斷發(fā)展和應(yīng)用領(lǐng)域的擴大，他對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、醫(yī)療等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為這些行業(yè)所需裝備的數(shù)字化已是現(xiàn)代發(fā)展的大趨勢。數(shù)控加工工藝是數(shù)控編程與操作的基礎(chǔ)，合理的工藝是保證數(shù)控加工質(zhì)量發(fā)揮數(shù)控機床的前提條件，從數(shù)控加工的實用角度出發(fā)，以數(shù)控加工的實際生產(chǎn)為基礎(chǔ)，以掌握數(shù)控加工工藝為目標，在介紹數(shù)控加工切削基礎(chǔ)，數(shù)控機床刀具的選用，數(shù)控加工的定位與裝夾以及數(shù)控加工工藝基礎(chǔ)等基本知識的基礎(chǔ)上，分析了數(shù)控車削的加

4、工工藝。2.數(shù)控技術(shù)2.1數(shù)控技術(shù)的簡介數(shù)控技術(shù)是當今世界制造業(yè)中的先進技術(shù)之一，它涉及到計算機輔助設(shè)計和制造技術(shù)，計算機模擬及仿真加工技術(shù)，機床仿真及后置處理，機械加工工藝，裝夾定位技術(shù)與夾具設(shè)計與制造技術(shù)，金屬切削理論，以及毛坯制造技術(shù)等多方面的關(guān)鍵技術(shù)。數(shù)控技術(shù)的發(fā)展具有良好的社會和經(jīng)濟效益，對國家整個制造業(yè)的技術(shù)進步，提高制造業(yè)的市場競爭力有著重要的意義。2.1.1數(shù)控技術(shù)數(shù)控技術(shù)，簡稱“數(shù)控”。英文：Numerical Control（NC）。它綜合運用了微電子、計算機、自動控制、精密檢測、機械設(shè)計和機械制造等技術(shù)的最新成果，通過程序來實現(xiàn)設(shè)備運動過程和先后順序的自動控制，位移和相對

5、坐標的自動控制，速度、轉(zhuǎn)速及各種輔助功能的自動控制。數(shù)控技術(shù)是發(fā)展數(shù)控機床和先進制造技術(shù)的最關(guān)鍵技術(shù)，是制造業(yè)實現(xiàn)自動化、柔性化、集成化的基礎(chǔ)，應(yīng)用數(shù)控技術(shù)是進步制造業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量和勞動生產(chǎn)率必不可少的重要手段。數(shù)控機床作為數(shù)控技術(shù)實施的重要裝備，成為進步加工產(chǎn)品質(zhì)量，進步加工效率的有效保證和關(guān)鍵。2.1.2數(shù)控系統(tǒng)數(shù)控系統(tǒng)是指利用數(shù)控技術(shù)實現(xiàn)自動控制的系統(tǒng)，而數(shù)控機床則是采用數(shù)控系統(tǒng)進行自動控制的機床。其操作命令以數(shù)字或數(shù)字代碼即指令的形式來描述，其工作過程按照指令的控制程序自動進行。2.1.3數(shù)控程序 數(shù)控程序或零件是輸入數(shù)控系統(tǒng)中的，使數(shù)控機床執(zhí)行一個確定加工任務(wù)的具有特定代碼和編程的一系

6、列指令。2.2數(shù)控技術(shù)的發(fā)展隨著科學(xué)技術(shù)不斷發(fā)展，數(shù)控機床的發(fā)展也越來越快，數(shù)控機床也正朝著高性能、高精度、高速度、高柔性化和模塊化方向發(fā)展。高性能：隨著數(shù)控系統(tǒng)集成度的增強，數(shù)控機床也實現(xiàn)多臺集中控制，甚至遠距離遙控。高精度：數(shù)控機床本身的精度和加工件的精度越來越高，而精度的保持性要好。高速度：數(shù)控機床各軸運行的速度將大大加快。高柔性：數(shù)控機床的柔性化將向自動化程度更高的方向發(fā)展，將管理、物流及各相應(yīng)輔機集成柔性制造系統(tǒng)。模塊化：數(shù)控機床要縮短周期和降低成本，就必然向模塊化方向發(fā)展，這既有利于制造商又有利于客戶。2.2.1 國外數(shù)控技術(shù)發(fā)展現(xiàn)狀目前國外數(shù)控系統(tǒng)技術(shù)發(fā)展的總體趨勢如下：新一代數(shù)

7、控系統(tǒng)向PC化和開放式體系結(jié)構(gòu)方向發(fā)展；驅(qū)動裝置向交流、數(shù)字化方向發(fā)展；增強通信功能向網(wǎng)絡(luò)化發(fā)展；數(shù)控系統(tǒng)在控制性能上向智能化發(fā)展。2.2.2 國內(nèi)數(shù)控技術(shù)的發(fā)展我國數(shù)控技術(shù)起步于1958年，近50年的發(fā)展歷程大致可分為3個階段：第一階段從1958年到1979年，即封閉式發(fā)展階段。在此階段，由于國外的技術(shù)封鎖和我國的基礎(chǔ)條件的限制，數(shù)控技術(shù)的發(fā)展較為緩慢。第二階段是在國家的“六五”、“七五”期間以及“八五”的前期，即引進技術(shù)，消化吸收，初步建立起國產(chǎn)化體系階段。在此階段，由于改革開放和國家的重視，以及研究開發(fā)環(huán)境和國際環(huán)境的改善，我國數(shù)控技術(shù)的研究、開發(fā)以及在產(chǎn)品的國產(chǎn)化方面都取得了很大的進步

8、。第三階段是在國家的“八五”的后期和“九五”期間，即實施產(chǎn)業(yè)化的研究，進入市場競爭階段。在此階段，我國國產(chǎn)數(shù)控裝備的產(chǎn)業(yè)化取得了實質(zhì)性進步。在“九五”末期，國產(chǎn)數(shù)控機床的國內(nèi)市場占有率達50，配國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)（普及型）也達到了10。我國的數(shù)控技術(shù)與國外相比還有一定的差距，主要表現(xiàn)在以下幾個方面：技術(shù)創(chuàng)新成分低、消化吸收能力不足；技術(shù)創(chuàng)新環(huán)境不完善我國尚未形成有利于企業(yè)技術(shù)創(chuàng)新的競爭環(huán)境；產(chǎn)品可靠性、穩(wěn)定性不高可靠性的指標一般采用平均無故障時間(MTBF，單位為h)，國外數(shù)控系統(tǒng)平均無故障時間在10000 h以上，國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)平均無故障時間僅為30006000 h。這使得可靠性、穩(wěn)定性上就與國外技

9、術(shù)相差很大，必然影響產(chǎn)品的市場占有率。3.數(shù)控加工工藝數(shù)控加工工藝是指某個零件的加工程序。而所謂的數(shù)控加工，主要是指用記錄在媒體上的數(shù)字信息對機床實施控制，使它自動地執(zhí)行規(guī)定的加工任務(wù)。數(shù)控加工可以保證產(chǎn)品達到較高的加工精度和穩(wěn)定的加工質(zhì)量；操作過程容易實現(xiàn)自動化，生產(chǎn)率高；生產(chǎn)準備周期短，可以大量節(jié)省專用工藝裝備，適應(yīng)產(chǎn)品快速更新?lián)Q代的需要，大大縮短產(chǎn)品的研制周期；數(shù)控加工與計算機輔助設(shè)計緊密結(jié)合在一起，可以直接從產(chǎn)品的數(shù)字定義產(chǎn)生加工指令，保證零件具有精確的尺寸及準確的相互位置精度，保證產(chǎn)品具有高質(zhì)量的互換性；產(chǎn)品最后用三坐標測量機檢驗，可以嚴格控制零件的形狀和尺寸精度。當零件形狀越復(fù)雜，

10、加工精度要求越高，設(shè)計更改越頻繁，生產(chǎn)批量越小的情況下，數(shù)控加工的優(yōu)越性就越容易得到發(fā)揮。數(shù)控加工系統(tǒng)在現(xiàn)代機械產(chǎn)品中占有舉足輕重的地位，得到了廣泛的應(yīng)用。3.1數(shù)控加工工藝的特點1）數(shù)控加工的工藝內(nèi)容十分明確而且具體。進行數(shù)控加工時，數(shù)控機床是接受數(shù)控系統(tǒng)的指令，完成各種運動實現(xiàn)加工的。因此，在編制加工程序之前，需要對影響加工過程的各種工藝因素，如切削用量、進給路線、刀具的幾何形狀，甚至工步的劃分與安排等一作出定量描述，對每一個問題都要給出確切的答案和選擇，而不能像用通用機床加工時，在大多數(shù)情況下對許多具體的工藝問題，由操作工人依據(jù)自己的實踐經(jīng)驗和習(xí)慣自行考慮和決定。也就是說，本來由操作工人

11、在加工中靈活掌握并可通過適時調(diào)整來處理的許多工藝問題，在數(shù)控加工時就轉(zhuǎn)變?yōu)榫幊倘藛T必須事先具體設(shè)計和明確安排的內(nèi)容。 2）數(shù)控加工的工藝工作相當準確而且嚴密。數(shù)控加工不能像通用機床加工時可以根據(jù)加工過程中出現(xiàn)的問題由操作者自由地進行調(diào)整。比如加工內(nèi)螺紋時，在普通機床上操作者于一個字符、一個小數(shù)點或一個逗號的差錯都有可能釀成重大機床事故和質(zhì)量事故。因為數(shù)控機床比同類的普通機床價格高得多，其加工的也往往是一些形狀比較復(fù)雜、價值也較高的工件，萬一損壞機床或工件報廢都會造成較大損失。 根據(jù)大量加工實例分析，數(shù)控工藝考慮不周和計算與編程時粗心大意是造成數(shù)控加工失誤的主要原因。因此，要求編程人員除必須具備

12、較扎實的工藝基本知識和較豐富的實際工作經(jīng)驗外，還必須具有耐心和嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)。 3）數(shù)控加工的工序相對集中。一般來說，在普通機床上加工是根據(jù)機床的種類進行單工序加工。而在數(shù)控機床上加工往往是在工件的一次裝夾中完成工件的鉆、擴、鉸、銑、鏜、攻螺紋等多工序的加工。這種“多序合一”現(xiàn)象也屬于“工序集中”的范疇，極端情況下，在一臺加工中心上可以完成工件的全部加工內(nèi)容。3.2 數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容1）選擇適合在數(shù)控上加工的零件，確定工序內(nèi)容；2）分析加工零件的圖紙，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求，確定加工方案，制定數(shù)控加工路線，如工序的劃分、加工順序的安排、非數(shù)控加工工序的銜接等。設(shè)計數(shù)控加工工序，如工序的劃

13、分、刀具的選擇、夾具的定位與安裝、切削用量的確定、走刀路線的確定等等；3）調(diào)整數(shù)控加工工序的程序。如對刀點、換刀點的選擇、刀具的補償；4）分配數(shù)控加工中的容差；5）處理數(shù)控機床上部分工藝指令。3.3數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇3.3.1選擇適合數(shù)控加工的零件雖然數(shù)控機床具有高精度、高柔性、高效率等優(yōu)點。但不是所有的零件都適合數(shù)控機床加工的。一般可分為三類： （1）最適合類形狀復(fù)雜，加工精度要求高通用機床無法加工或很難保證加工質(zhì)量的零件；具有復(fù)雜曲線或曲面輪廓的零件；具有難測量，難控制進給，尺寸行腔的殼體或盒型零件；必須在一次裝夾中完成鏜，絞或攻絲等多道工序的加工零件。（2）較適合類零件價值高，在普通

14、機床上加工容易受人工因素干擾而影響質(zhì)量，從而造成較大經(jīng)濟損失的零件；在通用機床上加工時必須制造復(fù)雜專用工裝的零件；在通用機床上需要做長時間調(diào)整的零件；需要多次更改設(shè)計才能定型的零件。（3）不適合類生產(chǎn)大批量的零件；裝夾困難的零件；加工余量不穩(wěn)定，而且數(shù)控機床上無法在線檢測系統(tǒng)可自動調(diào)整零件坐標位置的零件；必須用特定的加工工藝裝備協(xié)調(diào)加工的零件。3.3.2 加工路線的確定在數(shù)控加工中，刀具（嚴格說是刀位點）相對于工件的運動軌跡和方向稱為加工路線。即刀具從對刀點開始運動起，直至結(jié)束加工程序所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路線的確定首先必須保證被加工零件的尺寸精度

15、和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計算簡單，走刀路線盡量短，效率較高等。進而確定出最佳的加工路線，使零件的加工效率提高。根據(jù)制定加工方案的一般原則：先粗后精，先近后遠，先內(nèi)后外，程序段最少，走刀路線最短以及特殊情況特殊處理。（1）先粗后精為了提高生產(chǎn)效率并保證軸承套零件的精加工質(zhì)量，在切削加工時，應(yīng)先安排粗加工工序，在較短的時間內(nèi)，將精加工前大量的加工余量去掉，同時盡量滿足精加工的余量均勻性要求。當粗加工工序安排完后，應(yīng)接著安排換刀后進行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，當粗加工后所留余量的均勻性滿足不了精加工要求時，則可安排半精加工作為過渡性工序，以便使精加工余量小而均勻。在安排可以一刀

16、或多刀進行的精加工工序時，軸承套零件的最終輪廓應(yīng)由最后一刀連續(xù)加工而成。這時，加工刀具的進退刀位置要考慮妥當，盡量不要在連續(xù)的輪廓中安排切人和切出或換刀及停頓，以免因切削力突然變化而造成彈性變形，致使光滑連接輪廓上產(chǎn)生表面劃傷、形狀突變或滯留刀痕等疵病。（2）先近后遠這里所說的遠與近，是按加工部位相對于對刀點的距離大小而言的。在一般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離對刀點近的部位先加工，離對刀點遠的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于車削加工，先近后遠有利于保持毛坯件或半成品件的剛性，改善其切削條件。3.3.3 切削用量的選擇切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速（切削速度）、切削深度或?qū)挾?/p>

17、、進給速度（進給量）等。對于不同的加工方法，需選擇不同的切削用量。合理選擇切削用量的原則是：粗加工時，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也考慮經(jīng)濟性和加工成本；半精加工和精加工時，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)特點，被吃刀量：粗車時，確定被吃刀量為1mm，半精車時，確定被吃刀量為0.5mm。主軸轉(zhuǎn)速：粗車時，確定主軸轉(zhuǎn)速為800r/min，半精車時，確定主軸轉(zhuǎn)速為1200r/min，切槽時，確定主軸轉(zhuǎn)速為400r/min，車螺紋時，確定主軸轉(zhuǎn)速為720r/min。進給量：粗車時，確定進給量為0.2mm/r，半精車時，確定進給量為0.1mm/r，切槽時，確定進給量

18、為0.05mm/r。4.定位銷軸4.1定位銷軸的簡介定位銷軸的常用材料為35、45號鋼。根據(jù)需要45號鋼可以淬火，淬火硬度HRC4045。圓柱銷和圓錐銷已標準化。圓錐銷有1：50的錐度，裝拆比圓柱銷方便，多次裝拆對聯(lián)接的緊固性及定位精度影響較小，因此應(yīng)用廣泛。 定位銷軸的作用就是限制物品的自由度。 自由度：凡是物體在空間內(nèi)，必定有六個自由度，XYZ三個軸向的直線運動，以及繞著的旋轉(zhuǎn)運動。 定位銷軸就是參與限制這些自由度的零件。4.2定位銷軸的用途定位銷軸在模具中應(yīng)用最為廣泛。包括沖壓模具、注塑模具等等。它們的精密度要求都特別高，而如果是僅僅考螺栓來固定模板的話肯定是不行，所以只有借助定位銷軸來

19、達到定位的目的?；蚴欠乐拱惭b位置、方向的錯誤等等。5.零件加工工藝分析5.1 零件工藝性分析5.1.1 結(jié)構(gòu)分析如圖5-1所示零件便面由柱面，圓錐面，順圓弧，逆圓弧及外螺紋構(gòu)成，外螺紋較復(fù)雜其中多個直徑尺寸有較高的精度，表面粗糙，零件圖尺寸標注完整，符合數(shù)控加工尺寸標注要求，輪廓描述清楚完整，零件材料為45鋼，毛胚為直徑50mmX110mm。定位銷軸零件圖 圖5-15.1.2 表面粗糙度的分析（1）表面粗糙度 表面粗糙度，是指加工表面具有的較小間距和微小峰谷不平度。其兩波峰或兩波谷之間的距離（波距）很?。ㄔ?mm以下），用肉眼是難以區(qū)別的，因此它屬于微觀幾何形狀誤差。表面粗糙度越小，則表面越光

20、滑。表面粗糙度的大小，對機械零件的使用性能有很大的影響。機械零件表面粗糙度的選擇方法有3種，即計算法、試驗法和類比法。在機械零件設(shè)計工作中，應(yīng)用最普通的是類比法，此法簡便、迅速、有效。應(yīng)用類比法需要有充足的參考資料，現(xiàn)有的各種機械設(shè)計手冊中都提供了較全面的資料和文獻。最常用的是與公差等級相適應(yīng)的表面粗糙度。在通常情況下，機械零件尺寸公差要求越小，機械零件的表面粗糙度值也越小，但是它們之間又不存在固定的函數(shù)關(guān)系。例如一些機器、儀器上的手柄、手輪以及衛(wèi)生設(shè)備、食品機械上的某些機械零件的修飾表面，它們的表面要求加工得很光滑即表面粗糙度要求很高，但其尺寸公差要求卻很低。在一般情況下，有尺寸公差要求的零

21、件，其公差等級與表面粗糙度數(shù)值之間還是有一定的對應(yīng)關(guān)系的。（2）表面粗糙度參數(shù)的選用評定參數(shù)值的選用原則：在滿足功能要求的前提下，盡量選用大的參數(shù)值。方法：采用類比法選擇類比法選擇表面粗糙度參數(shù)值時,可先根據(jù)經(jīng)驗統(tǒng)計資料初步選定表面粗糙度參數(shù)值,然后再對比工作條件作適當調(diào)整。而該零件全部表面的表面粗糙度為3.2，根據(jù)分析，定位銷軸的所有表面都可以加工出來，經(jīng)濟性能良好。5.2 制定數(shù)控加工工藝方案5.2.1. 確定生產(chǎn)類型根據(jù)加工零件的年產(chǎn)綱領(lǐng)和零件本身的特性（輕重、大小、結(jié)構(gòu)復(fù)雜程度、精密程度等），參照和，可以將零件的生產(chǎn)類型劃分為單件生產(chǎn)、成批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)三種生產(chǎn)類型，現(xiàn)分別介紹如下：

22、（1）單件生產(chǎn)：產(chǎn)品種類很多，同一種產(chǎn)品的數(shù)量不多，生產(chǎn)很少重復(fù)，此種生產(chǎn)稱為單件生產(chǎn)。（2）成批生產(chǎn)：成批地制造相同零件的生產(chǎn)，稱為成批生產(chǎn)。批量：每批制造的相同零件的數(shù)量，稱為批量。批量可根據(jù)零件的年產(chǎn)量及一年中的生產(chǎn)批數(shù)計算確定；一年中的生產(chǎn)批數(shù)，須根據(jù)零件的特征、流動資金的周轉(zhuǎn)速度、倉庫容量等具體情況確定。按照批量多少和被加工零件自身的特性，成批生產(chǎn)又可進一步劃分為小批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)和大批生產(chǎn)；小批生產(chǎn)接近單件生產(chǎn)，大批生產(chǎn)接近大量生產(chǎn)；中批生產(chǎn)介于單件生產(chǎn)和大量生產(chǎn)之間。不同的生產(chǎn)類型具有不同的工藝特征。在制訂零件機械加工工藝規(guī)程時，必須首先確定生產(chǎn)類型，生產(chǎn)類型確定之后，工藝過程的

23、總體輪廓就勾畫出來了。在同一個工廠中，可能同時存在幾種不同生產(chǎn)類型的生產(chǎn)。判斷一個工廠（或一個車間）的生產(chǎn)類型應(yīng)根據(jù)該廠（或車間）的主要工藝過程的性質(zhì)來確定。本次設(shè)計零件數(shù)量為1件，屬于單件小批量生產(chǎn)。5.2.2. 擬定工藝路線（1）確定工件的定位基準。確定坯料軸線和斷面為定位基準。（2）選擇加工方法。該零件的加工表面均為回轉(zhuǎn)體，加工表面的最高加工精度等級為IT8,表面粗糙度為3.2。采用加工方法為粗車、半精車。（3）擬定工藝路線： 按50x110下料； 車削各表面； 去毛刺； 檢驗。5.3設(shè)計數(shù)控車床加工工序（1）選擇加工設(shè)備。本次選用長城機床生產(chǎn)的CK7150A型數(shù)控車床，系統(tǒng)為FANUC

24、 0i,標準后置式刀架。（2）選擇工藝裝備。該零件采用三爪自動定心卡盤自定心夾緊。刀具選擇如下：外圓機夾車刀T0101：車端面、粗車、半精車各外圓；切槽刀（寬5mm）T0202：用于切槽；螺紋刀T0303：用于車螺紋；內(nèi)圓機夾車刀T0404: 用于粗車、半精車各內(nèi)圓。量具選擇如下：量程為200mm，分度值為0.02的游標卡尺；測量范圍是25-50，分度值為0.001的外徑千分尺；測量范圍是25-50，分度值為0.001的內(nèi)徑千分尺；M30X1.5的環(huán)規(guī)。（3）確定工步和走刀路線。按加工過程確定走刀路線如下圖5-2和圖5-3：車端面粗車各內(nèi)圓半精車各內(nèi)圓。 走刀路線 圖5-2 走刀路線 圖5-3

25、外圓的走刀路線如下圖5-4：車端面粗車各外圓半精車各外圓切槽車螺紋。 走刀路線 圖5-45.4編制數(shù)控加工工藝卡5.4.1編制機械加工工藝過程卡 編制機械加工工藝過程卡見表1表1 定位銷軸的機械加工工藝過程卡機械加工工藝過程卡產(chǎn)品名稱零件名稱零件圖號材料毛坯規(guī)格定位銷軸C01#4555x150工序號工序名稱工序簡要內(nèi)容設(shè)備工藝裝備工時5下料按50X110下料鋸床10車車削各表面CK7150A三爪卡盤、游標卡尺、外徑千分尺、外圓機夾車刀、切斷刀15鉗去毛刺鉗工臺20檢驗編制審核批準5.4.2.編制數(shù)控加工工序卡編制數(shù)控加工工序卡見表2數(shù)控加工工序卡零件名稱零件圖號定位銷軸C01工序號程序編號材料

26、數(shù)量夾具名稱使用設(shè)備車間10O0001#451三爪卡盤CK7150A數(shù)控加工車間工步號工步內(nèi)容切削用量刀具V（m/min）N(r/min)F(mm/r)Ap(mm)編號名稱1車端面1508000.21T0101外圓機夾車刀2粗車各外圓1508000.22T0101外圓機夾車刀3精車各外圓5012000.10.5T0101外圓機夾車刀4切槽603000.05T0202切斷刀5車螺紋7202T0303外螺紋刀6粗車各內(nèi)圓1508000.22T0404內(nèi)圓機夾車刀7精車各內(nèi)圓5012000.10.5T0404切斷刀編制審核批準表2 定位銷軸的數(shù)控加工工序卡 5.4.3.編制刀具調(diào)整卡編制刀具調(diào)整卡見

27、表3表3 定位銷軸的車削加工刀具調(diào)整卡產(chǎn)品名稱或代號零件名稱定位銷軸零件圖號C01序號刀具號刀具規(guī)格名稱刀具參數(shù)刀補地址刀尖半徑刀桿規(guī)格半徑形狀1T0101外圓機夾車刀25mmX25mm012T0202切斷刀525mmX25mm023T0303螺紋刀525mmX25mm034T0404內(nèi)圓機夾車刀25mmX25mm04編制審核批準5.5編制數(shù)控加工程序卡編程原點選擇在工件右端面的中心處。數(shù)控加工程序卡程序內(nèi)容 O0411 程序名N10 T0101 調(diào)用1號外圓刀N20 M03 S800 主軸正轉(zhuǎn)N30 G00 X52.0 Z0 快速定位N40 G94 X0 F0.2 絕對值坐標編程N50 G0

28、0 X52.0 Z2.0 快速定位到安全位置N60 G71 U1.5 R0.5 粗加工循環(huán)N70 G71 P80 Q180 U0.5 W0.05 F0.2N80 G42 G01 X16.0 Z2.0 圓弧角右補償 N90 X24.0 Z-2.0 倒角N100 Z-30.0 加工外徑為24的外圓N110 G02 X28.0 W-14.0 R15.0 加工R15的圓弧N120 G01 W-8.0 加工直徑為28的外圓N130 X30.0 X退到30N140 G03 X40.0 W-5.0 R5.0 加工R5的圓弧N150 G01 W-7.0 加工直徑為40的外圓N160 X46.0N170 X48

29、.0 W-1.0 加工倒角N180 W-10.0 加工直徑為48的外圓N190 G40 G00 X52.0 取消刀補N200 G70 P80 Q190 F0.15 精加工N210 G00 X100.0 Z100.0 退刀N220 T0202 調(diào)用2號切槽刀N230 M03 S300 主軸正轉(zhuǎn)N240 M08 開冷卻液N250 G00 X52.0 Z2.0 快速定位至安全位置N260 Z-25.0N270 G01 X20.0 F0.05 切槽N280 X52.0 F0.2 X退到52N290 M09 冷卻液關(guān)N300 G00 X100.0 Z100.0 退刀N310 T0303 調(diào)用3號螺紋刀N

30、320 M03 S720 主軸正轉(zhuǎn)N330 M08 冷卻液開N340 G00 X30.0 Z6.0 快速定位至安全位置N350 G76 P Q100 R0.1 加工螺紋N360 G76 X22.5 Z-22.0 P900 Q300 F1.5N370 G00 X100.0 Z100.0 退刀N380 M09 冷卻液關(guān)N390 M05 主軸停止N400 M30 程序結(jié)束調(diào)頭加工：O0008 程序名N10 T0101 調(diào)用1號外圓刀N20 M03 S600 主軸正轉(zhuǎn)N30 G00 X52.0 Z0 快速定位至安全位置N40 G01 X0 F0.2 車端面N50 G00 X52.0 Z2.0 快速定位

31、N60 G71 U1.0 R0.1 粗加工循環(huán)N70 G71 P80 Q130 U0.5 W0.05 F0.2N80 G00 X33.0 Z2.0 快速定位N90 G01 X40.0 Z-1.5 倒角N100 Z-24.0 加工外徑為40的外圓N110 X46.0 N120 X48.0 W-1.0 倒角N130 Z-40.0N140 G70 P80 Q130 F0.15 精加工N150 G00 X100.0 Z100.0 退刀N160 M05 主軸停止N170 T0404 M03 S600 調(diào)用4號內(nèi)孔刀主軸正轉(zhuǎn)N180 G00 X19.0 Z2.0 快速定位至安全位置N190 G71 U1.

32、0 R0.1 粗加工循環(huán)N200 G71 P210 Q280 U-0.5 W0.05 F0.1N210 G00 X33.0 快速定位N220 G01 Z0 F0.1N230 X30.0 Z-1.5 倒角N240 Z-9.0 加工直徑為30的內(nèi)圓N250 X25.0 W-7.0 倒角N260 W-8.0 加工直徑為25的內(nèi)圓N270 X20.0N280 Z-29.0 加工直徑為20的內(nèi)圓N290 G70 P220 Q290 F0.15 精加工N300 G00 X50.0 Z50.0 退刀N310 M03 主軸停止N320 M30 程序結(jié)束6.數(shù)控仿真模擬加工6.1輸入零件加工程序（1）機床的開機

33、 開機先檢查，一切沒有問題后在打開機床總電源，然后打開數(shù)控系統(tǒng)的電源，在顯示屏上應(yīng)出現(xiàn)機床的初始位置坐標，再檢查面板上的按鈕指示燈是否正常，若一切正常，就進行其他操作；（2）回零操作 開機正常后，機床應(yīng)首先進行回零操作；（3）對刀操作 機床回零后，對各把刀具進行對刀，并輸入相應(yīng)的位置；（4）加工程序的輸入 按下主功能鍵（如PROGRAM），進行加工程序編輯，在此狀態(tài)下可通過手動數(shù)據(jù)輸入方式或程序?qū)敕绞綄⒓庸こ绦蜉斎霗C床，可對程序進行編輯和修改；（5）將數(shù)日的程序仔細校對檢查。6.2進行對刀操作1）對刀的基本概念對刀是數(shù)控加工中較為復(fù)雜的工藝準備工作之一，對刀的好與差將直接影響到加工程序的編制

34、及零件的尺寸精度。 通過對刀或刀具預(yù)調(diào)，還可同時測定其各號刀的刀位偏差，有利于設(shè)定刀具補償量。刀位點 刀位點是指在加工程序編制中，用以表示刀具特征的點，也是對刀和加工的基準點。 對刀 對刀是數(shù)控加工中的主要操作。結(jié)合機床操作說明掌握有關(guān)對刀方法和技巧，具有十分重要的竟義。在加工程序執(zhí)行前，調(diào)整每把刀的刀位點，使其盡量重合于某一理想基準點，這一過程稱為對刀。理想基準點可以設(shè)定在刀具上，如基準刀的刀尖上；也可以設(shè)定在刀具外，如光學(xué)對刀鏡內(nèi)的十字刻線交點上。2）對刀的基本方法目前絕大多數(shù)的數(shù)控車床采用手動對刀，其基本方法有以下幾種： 定位對刀法 定位對刀法的實質(zhì)是按接觸式設(shè)定基準重合原理而進行的一種

35、粗定位對刀方法，其定位基準由預(yù)設(shè)的對刀基準點來體現(xiàn)。對刀時，只要將各號刀的刀位點調(diào)整至與對刀基準點重合即可。該方法簡便易行，因而得到較廣泛的應(yīng)用，但其對刀精度受到操者技術(shù)熟練程度的影響，一般情況下其精度都不高，還須在加工或試切中修正； 光學(xué)對刀法 這是一種按非接觸式設(shè)定基準重合原理而進行的對刀方法，其定位基準通常由光學(xué)顯微鏡(或投影放大鏡)上的十字基準刻線交點來體現(xiàn)。這種對刀方法比定位對刀法的對刀精度高，并且不會損壞刀尖，是一種推廣采用的方法； 試切對刀法 在以上各種手動對刀方法中，均因可能受到手動和目測等多種誤差的影響以至其對刀精度十分有限，往往需要通過試切對刀，以得到更加準確和可靠的結(jié)果。故本次采用直接用刀具試切對刀