1、方方案案報報審審表表 工程名稱：江陰新源熱電有限公司 3*130t/h 鍋爐煙氣脫硝工程 編號：JSYT-XY-TX/FA-004 致：江陰新源熱電有限公司： 現(xiàn)報上 江陰新源熱電有限公司 3*130t/h 鍋爐煙氣脫硝工程氨區(qū)壓力管道安裝 施 工方案， 請審查。 總包單位（章）： 項目負(fù)責(zé)人： 日 期： 建設(shè)單位審批意見： 建設(shè)單位（章）： 專業(yè)工程師： 日 期： 填報說明： 本表一式 3 份，由承包單位填報，建設(shè)單位、施工單位、總包單位各一份。 江陰新源熱電有限公司江陰新源熱電有限公司 3*130t/h3*130t/h 鍋爐鍋爐 煙氣脫硝工程煙氣脫硝工程 氨氨 區(qū)區(qū) 壓壓 力力 管管 道道

2、 安安 裝裝 施施 工工 方方 案案 編制：編制： 審核：審核： 批準(zhǔn)：批準(zhǔn)： 江蘇一同環(huán)保工程技術(shù)有限公司江蘇一同環(huán)保工程技術(shù)有限公司 20142014 年年 2 2 月月 1010 日日 目目 錄錄 一、一、工程概況工程概況 .4 4 二、二、編制依據(jù)編制依據(jù) .4 4 三、施工工藝流程三、施工工藝流程.4 4 四、四、材料檢驗及管理材料檢驗及管理 .4 4 五、施工工藝及方法五、施工工藝及方法.6 6 六、管道焊接六、管道焊接.9 9 七、管道預(yù)制及安裝七、管道預(yù)制及安裝.1111 八、管線系統(tǒng)試驗吹掃八、管線系統(tǒng)試驗吹掃.1313 九、九、安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)生保證措施：安全文明

3、施工與職業(yè)健康和衛(wèi)生保證措施：.1515 一、一、工程概況工程概況 本工程為新源熱電有限公司（3*130t）機(jī)組煙氣脫硝裝置氨區(qū)管道安裝工程，管道介 質(zhì)為液氨、氣氨、氮?dú)?，管道壓力較大，介質(zhì)有毒，管道材質(zhì)為 20#鋼，壓力管道總長 約 200m，施工質(zhì)量要求高，施工難度大，因此在施工前必須編制詳盡的施工方案，精心組織施 工。 二、二、編制依據(jù)編制依據(jù) 1設(shè)計單位提供的施工圖 2火電廠煙氣脫硝工程施工驗收技術(shù)規(guī)程DL/T5257-2010 3電力建設(shè)安全工作規(guī)程（火力發(fā)電廠部分） DL5009.1-2002 4工程建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)強(qiáng)制性條文（電力工程部分） 2006 年版 5電力建設(shè)施工質(zhì)量驗收評價規(guī)程

4、第 2 部份：鍋爐機(jī)組 DL/T5210.2-2009 6 壓力管道安裝單位資格認(rèn)可實施細(xì)則 7 壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定 三、施工工藝流程三、施工工藝流程 四、四、材料檢驗及管理材料檢驗及管理 4.1 一般規(guī)定 4.1.1 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進(jìn)行檢驗，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質(zhì)量證明 書，并應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、型號、材質(zhì)，并進(jìn)行外觀檢查。管道組成件表面應(yīng)無裂紋、 縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應(yīng) 良好，精度及光潔度達(dá)到設(shè)計要求。 4.1.2 鋼管的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明： a) 供貨方名稱或印記； b) 標(biāo)準(zhǔn)號； c) 鋼的牌號

5、； 閥門試驗 管道預(yù)制 防腐保溫管道試壓 管道吹掃試運(yùn)行 竣工驗收 施工準(zhǔn)備 材料驗收無損探傷 管道安裝 返修 d) 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)； e) 品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級； f) 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各項檢驗結(jié)果； g) 技術(shù)監(jiān)督部門印記。 4.1.3各種材料都需具有出廠合格證。其質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)的管材及管件標(biāo)準(zhǔn)。 4.1.4管道、管件的內(nèi)外表面不得有裂紋、折皺、發(fā)紋和結(jié)疤等缺陷，若有這些缺陷應(yīng)完全 清除掉，清除后的壁厚和外徑不得超過允許的負(fù)偏差值。 4.1.5管道和管件運(yùn)輸中應(yīng)防止過大的振動和撞擊。不得與金屬材料或其它物質(zhì)混放，并防 止遭受日曬和冷凍而變形。管材及管件應(yīng)放在溫度5-40的室內(nèi)

6、，避免陽光和熱源的輻射， 更不能與潮濕物件和油脂等接觸。 4.2 閥門的檢驗 4.2.1 低壓閥門應(yīng)從每批(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)中抽查10，且不得少 于1個，進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)有不合格時，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則 該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的閥門應(yīng)逐個進(jìn)行殼體壓力 和密封試驗。 4.2.2 試驗介質(zhì)需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。當(dāng)有特 殊要求時，試驗介質(zhì)必須符合設(shè)計文件規(guī)定。 4.2.3 試驗壓力及時間 4.2.3.1 閥門的強(qiáng)度試驗壓力應(yīng)為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少于5min，以殼體、

7、填 料無滲漏為合格。 4.2.3.2 閥門的密封試驗以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。 4.2.4 以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應(yīng)在安裝前進(jìn)行。殼體強(qiáng)度試驗宜在安裝前 進(jìn)行，也可在系統(tǒng)試驗時一起進(jìn)行。 4.2.5 公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600mm的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試 壓時，按管道系統(tǒng)的試驗壓力進(jìn)行試驗。閘板密封試驗可采用色印等方法進(jìn)行檢驗，接合面 上色印應(yīng)連續(xù)。 4.2.6 密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。 4.2.7 對閥門的傳動裝置和操作機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行清洗檢驗，更換油脂，并檢查其動作是否靈活可 靠。 4.2.8 試驗合格的閥門，應(yīng)及

8、時排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹油，（需脫脂的閥門除外）， 關(guān)閉閥門，封閉出入口，及時填寫閥門試驗記錄，并按規(guī)定對閥門試驗狀態(tài)進(jìn)行標(biāo)識。 4.2.9安全閥應(yīng)垂直安裝，在管道投入試運(yùn)行時應(yīng)及時調(diào)校安全閥。 4.2.10安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。 4.2.11安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。 4.3 其它管道組成件的檢驗 4.3.1 彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、管座、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補(bǔ)償 器及緊固件等應(yīng)對其材質(zhì)及尺寸進(jìn)行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技術(shù)條件規(guī)定。 4.3.2 螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應(yīng)良好

9、，無松動或 卡澀現(xiàn)象。 4.3.3 法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應(yīng)完整、無損傷。凹 凸面應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 4.3.4 墊片的檢驗 4.3.4.1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。 4.3.4.2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表 面不得有折損、皺紋等缺陷。 4.3.5 補(bǔ)償裝置，其材質(zhì)、規(guī)格、型號等應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，其它技術(shù)要求應(yīng)符合下列規(guī) 定： 1.4支吊架檢驗 設(shè)置安裝符合圖紙要求。 五、施工工藝及方法五、施工工藝及方法 5.1 閱圖 施工前必須熟悉有關(guān)圖紙，明確施工要求、施工

10、范圍。 5.2 測量 管道施工前應(yīng)進(jìn)行必要的測量，以確認(rèn)實際尺寸與施工圖紙的符合程度。 5.3 管線切割 公稱直徑小于 2 寸的碳鋼管，采用無齒鋸（管子割刀）切割；其它碳鋼管可采用半自動氧 乙炔切割，用坡口機(jī)或角向磨光機(jī)加工坡口。 切割后其表面不得有裂紋、縮口等缺陷。不銹鋼管使用砂輪切割或修磨時，應(yīng)使用專用 砂輪片。 5.4 管線組對 管線組對前必須開設(shè)坡口，組對時坡口及其管端內(nèi)外表面 20mm 范圍內(nèi)的油污、毛刺等 雜物清理干凈。 對接縫組對應(yīng)符合現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范附表 C 的要求。 管線預(yù)制前，按工藝管道設(shè)計圖繪制或加工單線圖，在單線圖中標(biāo)明管線規(guī)格、材質(zhì)、 管內(nèi)介質(zhì)

11、、介質(zhì)流向及焊口號。預(yù)制應(yīng)按單線圖進(jìn)行，并按單線圖標(biāo)明管道系統(tǒng)號和按預(yù)制 順序標(biāo)明各組成件的順序號。 自由段和封閉段的選擇應(yīng)合適，封閉管段應(yīng)按現(xiàn)場實測長度加工。自由段和封閉段的加 工尺寸允許偏差應(yīng)符合下表要求。 自由管道和封閉管道加工尺寸允許偏差表 允 許 偏 差/mm 項 目 自由段封閉段 長度101.5 DN1000.50.5 100DN3001.01.0 法蘭面與 管中心垂 直度 DN3002.02.0 法蘭螺栓對稱水平度1.61.6 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)進(jìn)行焊縫無損檢測，合格者方可進(jìn)行組對安裝，同時應(yīng)將內(nèi)部雜物 清理干凈，且及時封閉管口。 5.5 管線安裝 預(yù)制管道應(yīng)按管道系統(tǒng)號和預(yù)制順

12、序號進(jìn)行安裝。 管線安裝前應(yīng)檢查管內(nèi)是否有雜物，如有雜物應(yīng)用壓縮空氣等方法進(jìn)行清除，確保管內(nèi) 清潔。 管子對口時應(yīng)在距接口中心 200mm 處測量平直度，當(dāng)管子 DN100 時，允許偏差為 1 mm； 當(dāng)管子 DN100 時，允許偏差為 2 mm，但全長允許偏差均為 10 mm。 管道連接時，不得用強(qiáng)力對口，加偏墊等方法來消除管子端口的空隙，偏斜、錯口或不 同心等缺陷。 當(dāng)管道安裝工作有間斷時，應(yīng)及時封閉敝開的管口。 i.管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表要求。 表表 3 3 管道安裝允許偏差管道安裝允許偏差 (mm)(mm) 項 目允許偏差 室外25 架空及管溝 室內(nèi)15坐標(biāo) 埋 地60 室外20

13、 架空及管溝 室內(nèi)15標(biāo)高 埋 地20 DN1002L且5 水平管平行度 DN1003L且8 立管垂直度5L且3 成排管道間距15 交叉管外壁或隔熱層間20 注: L 為管子的有效長度. 5.6 閥門安裝 閥門安裝前應(yīng)檢查其傳動裝置和操作機(jī)構(gòu)的靈活性，并逐個進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗，強(qiáng) 度試驗壓力為公稱壓力的 1.5 倍，殼體和填料無滲漏為合格，嚴(yán)密性試驗以公稱壓力進(jìn)行， 閥芯密封面不漏為合格。 閥門安裝時，應(yīng)盡量避免外力作用在手輪上，且閥門應(yīng)處于關(guān)閉狀態(tài)，對流向有要求的 閥門，安裝時應(yīng)注意流向與工藝要求一致， 閥門安裝前應(yīng)將殼體清理干凈，手輪安裝方向 在無特殊說明時，以方便操作為準(zhǔn)，但手輪不應(yīng)朝

14、下。 5.7 法蘭安裝 法蘭安裝時，應(yīng)保證其密封面及墊片密封面無擦傷，劃痕等影響密封性能的缺陷存在。 法蘭連接時應(yīng)保持平行，并保證連接螺栓能自由穿入，使用的螺栓應(yīng)同一規(guī)格，安裝方 向一致，緊固螺栓時，應(yīng)對稱均勻，松緊適度。 連接螺栓在安裝前應(yīng)涂二硫化鉬進(jìn)行保護(hù)，以便日常檢修。 5.8 支、吊架安裝 支、吊架應(yīng)在管道安裝前就位，位置應(yīng)正確，安裝平整牢固，與管子接觸良好。支、吊 架應(yīng)滿焊，不得有漏焊、欠焊等缺陷。 六、六、 管道焊接管道焊接 6.1 焊接工藝及焊工 6.1.1 所有焊接工序（包括直接生根于壓力管道的所有支架焊接）都應(yīng)該按照焊接工 藝規(guī)程進(jìn)行。 6.1.2 開始焊接工作之前，首先由焊

15、接責(zé)任工程師根據(jù)焊接工藝評定規(guī)程編制焊接 作業(yè)指導(dǎo)書。焊工應(yīng)按照指定的焊接作業(yè)指導(dǎo)書施焊。 6.1.3 參加施工的焊工都必須通過焊工考試規(guī)程所要求的管道焊接焊工資格考試， 持合格證上崗。 6.2 焊接環(huán)境 6.2.1 焊接環(huán)境溫度低于下列要求時，應(yīng)采取提高焊接環(huán)境溫度的措施。 ii.非合金鋼焊接 -20 iii.低合金鋼焊接 -10 iv.其他合金鋼焊接 0 6.2.2 管道的施焊環(huán)境若出現(xiàn)下列情況之一，而未采取防護(hù)措施時，應(yīng)停止焊接工作。 電弧焊焊接時，風(fēng)速等于或大于 8m/s。 相對濕度大于 90%。 下雨或下雪。 6.3 焊前準(zhǔn)備與接頭組對 管道焊縫的設(shè)置，應(yīng)便于焊接及檢驗，并應(yīng)符合下列

16、要求： 6.3.1 除采用無直管段的定型彎頭外，管道焊縫的中心與彎管起彎點(diǎn)的距離不應(yīng)小于管 子外徑，且不小于 100mm。 6.3.2 焊縫與支、吊架邊緣的凈距離不應(yīng)小于 50mm。 6.3.3 管道兩相鄰焊縫中心的間距，應(yīng)控制在下列范圍內(nèi)： 6.3.4 直管段兩環(huán)縫間距不小于 100mm，且不小于管子外徑； 6.3.5 除定型管件外，其他任意兩焊縫間的距離不小于 50mm。 6.3.6 在焊接接頭及其邊緣上不宜開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內(nèi)的焊接接頭， 應(yīng) 100%進(jìn)行射線檢測。 6.3.7 管道上被補(bǔ)強(qiáng)圈或支座墊板覆蓋的焊接接頭，應(yīng)進(jìn)行 100%射線檢測，合格后方 可覆蓋。 6.3.8

17、 焊接接頭的坡口形式、尺寸及組對要求，設(shè)計未規(guī)定時，按現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管 道焊接工程施工及驗收規(guī)范附表 C確定。 6.3.9 管子坡口均采用機(jī)械方法加工； 6.3.10 壁厚相同的管道組成件組對時，應(yīng)使內(nèi)壁平齊，其錯邊量不應(yīng)超過壁厚的 10% 6.3.11 施工過程中焊件應(yīng)放置穩(wěn)固，防止去焊接時發(fā)生變形，除設(shè)計要求進(jìn)行冷拉伸 或冷壓縮外，不得用強(qiáng)力方法組對焊接接頭。 6.4 焊接工藝要求： 6.4.1 不得在焊件表面引弧或試驗電流。焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。 6.4.2 在焊接中確保起弧與收弧的質(zhì)量。收弧時應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相 互錯開。 6.4.3 除焊接工藝有特殊要求外，每條

18、焊縫應(yīng)一次連續(xù)焊完。如因故被迫中斷，應(yīng)采取 防裂措施。 6.4.4 在保證焊透及熔合良好的條件下，應(yīng)選用小的焊接工藝參數(shù)，采用短電弧和多層 多道焊接工藝，層間溫度應(yīng)按焊接作業(yè)指導(dǎo)書予以控制。 6.4.5 焊接完成后，及時將焊縫表面的溶渣及附近的飛濺物清理干凈。 6.5 焊縫檢查 6.5.1 焊接質(zhì)檢員應(yīng)具備全面的知識和豐富的焊接及配管經(jīng)驗，熟悉本規(guī)程和所有相關(guān) 的文件。 6.5.2 焊接質(zhì)檢員負(fù)責(zé)建議和監(jiān)督焊工按照本規(guī)程和所有相關(guān)的文件要求進(jìn)行施工。 6.5.3 焊接質(zhì)檢員負(fù)責(zé)記錄每日的焊接工作情況，在單線圖上詳細(xì)標(biāo)明完成焊接工作的 焊縫號、焊工代號、無損探傷結(jié)果等，焊縫的無損探傷日委托工作也

19、由焊接質(zhì)檢員負(fù)責(zé)。 6.5.4 管道焊縫應(yīng)有管道焊接工作記錄和單線圖。其內(nèi)容應(yīng)包括焊縫位置、焊縫編號、 焊工代號、無損檢測方法及結(jié)果，焊縫返修位置等。 6.6 焊縫外觀質(zhì)量檢查： 6.6.1 焊縫表面不得有裂紋、未熔合、夾渣、氣孔等缺陷。 6.6.2 焊縫咬邊深度不得大于 0.5mm，長度小于焊縫全長 10%，且小于 100mm。 6.6.3 焊縫余高應(yīng)不大于 3mm。 6.6.4 焊縫表面不得低于母材(咬邊除外)。 6.6.5 焊縫表面不得有飛濺。 6.7 焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢查： 焊縫內(nèi)部質(zhì)量的檢查辦法應(yīng)遵照設(shè)計要求或有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 6.7.1 無損檢測一般要求 6.7.1.1 從事無損檢測工

20、作的人員應(yīng)有安全監(jiān)察機(jī)構(gòu)頒發(fā)的資格證書，各種技術(shù)等級人 員只能從事相應(yīng)的檢測工作，并負(fù)相應(yīng)的技術(shù)責(zé)任。 6.7.1.2 無損檢測責(zé)任工程師，應(yīng)由具有中級以上資格的人員擔(dān)任。 6.7.1.3 被檢工件表面應(yīng)由質(zhì)檢部門檢驗合格后方可委托進(jìn)行無損檢測。 6.7.1.4 底片、原始記錄及檢驗報告必須妥善保管七年以上。 6.7.1.5 RT 檢驗人員應(yīng)有射線操作證及劑量儀和射線報警器等防護(hù)用品。作業(yè)時應(yīng)有作 業(yè)票。 6.7.2 注意事項 6.7.2.1 射線探傷時應(yīng)做好警戒標(biāo)記，夜間應(yīng)設(shè)紅燈，以防無關(guān)人員進(jìn)入。 6.7.2.2 射線探傷防護(hù)應(yīng)符合 GB4792-84放射衛(wèi)生防護(hù)基本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。 6.7.

21、2.3 滲透探傷的材料應(yīng)防日曬、烘烤。 6.8 焊縫返修： 6.8.1 凡質(zhì)量檢查不合格的焊縫必須進(jìn)行返修，返修完畢后按原規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量檢查。 6.8.2 同一管線的焊接接頭抽樣檢驗，若有不合格時，應(yīng)按該焊工的不合格數(shù)加倍檢驗， 若仍有不合格，則應(yīng)全部檢驗。 6.8.3 不合格焊縫同一部位的返修次數(shù)，非合金鋼管道不得超過三次，其余鋼種管道不 得超過二次。 七、管道預(yù)制及安裝七、管道預(yù)制及安裝 7.1 管道預(yù)制 7.1.1管道預(yù)制加工應(yīng)按現(xiàn)場審查確認(rèn)的單線圖（軸側(cè)圖）進(jìn)行，預(yù)制加工單線圖（軸側(cè) 圖）上應(yīng)標(biāo)注管道編號、現(xiàn)場組焊位置和調(diào)節(jié)裕量。 7.1.2管道預(yù)制過程中應(yīng)核對并保留管道組成件的標(biāo)志，并

22、做好標(biāo)志的移植。低溫鋼管道 和不銹鋼管道組成件進(jìn)行標(biāo)志移植時，不得使用鋼印作標(biāo)志。 7.1.3除設(shè)計另有規(guī)定外，斜接彎頭的焊接接頭應(yīng)采用全焊透型式 7.1.4檢查合格后的管道預(yù)制組件應(yīng)有管道編號、管段號、焊縫號、焊工號、無損檢測標(biāo) 識和材料標(biāo)識等標(biāo)志，且與單線圖（軸側(cè)圖）一致。其內(nèi)部不得有砂土、鐵屑、熔渣及 其他雜物，并封閉。存放時應(yīng)防止損傷和污染。 7.1.5現(xiàn)場制作的管道支吊架應(yīng)有材料質(zhì)量證明書。 7.2管道安裝 7.2.1管道安裝前，應(yīng)逐件清除管道組成件內(nèi)部的雜物。清除合格后，應(yīng)及時封閉。 7.2.2管道上的開孔應(yīng)在管段安裝前完成。當(dāng)在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割而產(chǎn) 生的異物應(yīng)清除

23、干凈。 7.2.3采用金屬環(huán)墊或透鏡墊密封的法蘭連接裝配前，法蘭環(huán)槽（或管端面）密封面與金 屬環(huán)墊或透鏡墊應(yīng)作接觸線檢查。當(dāng)金屬環(huán)墊或透鏡墊在密封面上轉(zhuǎn)動45后，檢查接 觸線不得有間斷現(xiàn)象，否則應(yīng)進(jìn)行研磨修理。 7.2.4 法蘭連接裝配時，應(yīng)檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封性能的劃痕、銹斑 等缺陷存在 7.2.5連接法蘭的螺柱應(yīng)能在螺柱孔中順利通過。螺柱與螺母裝配時宜涂二硫化鉬油脂、 石墨機(jī)油或石墨粉。緊固后的螺柱與螺母宜齊平。 7.2.6法蘭連接螺柱應(yīng)對稱順序擰緊。設(shè)計文件規(guī)定有預(yù)緊力或力矩的法蘭連接螺柱應(yīng)擰 緊到預(yù)定值。使用測力扳手時應(yīng)預(yù)先經(jīng)過校驗，允許偏差為5%。 7.2.7與轉(zhuǎn)動機(jī)

24、器（以下簡稱機(jī)器）連接的管道安裝應(yīng)符合下列要求： 7.2.7.1管道的重量和其他外力不得作用在機(jī)器上； 7.2.7.2管道的水平度或垂直度小于1mm/m。氣體壓縮機(jī)入口管道因水平偏差造成的坡 度，應(yīng)坡向分液罐一側(cè)； 7.2.7.3與機(jī)器連接的管道及其支、吊架安裝完畢后，應(yīng)卸下接管上的法蘭螺柱，在自 由狀態(tài)下所有螺柱應(yīng)能在螺栓孔中順利通過。 7.2.7.4法蘭密封面間的平行度及同心度，當(dāng)設(shè)計文件或制造廠文件未規(guī)定時，應(yīng)符合 下表的規(guī)定。 與機(jī)器連接法蘭密封面平行度和同心度 機(jī)械轉(zhuǎn)速（r/min）平行度mm同心度mm 30000.40.8 300060000.150.5 60000.10.2 7.

25、2.8機(jī)器試車前，應(yīng)對管道與機(jī)器的連接法蘭進(jìn)行最終連接檢查。檢查時，在聯(lián)軸器上 架設(shè)百分表監(jiān)視其位移，然后松開和擰緊法蘭連接螺柱進(jìn)行觀測。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min 時，其位移值應(yīng)小于0.02mm；當(dāng)轉(zhuǎn)速為3000r/min至6000r/min時，其位移值應(yīng)小于 0.05mm。 7.2.9對于孔板、噴嘴、文丘里噴嘴和文丘里管等測流體流量的差壓裝置，上、下游直管 段的長度應(yīng)符合設(shè)計文件要求，且在此范圍內(nèi)的焊縫內(nèi)表面應(yīng)與管道內(nèi)表面平齊。 7.2.10管道上儀表取源部件的安裝應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)SH/T 3521的有關(guān)規(guī)定 7.2.11設(shè)計文件有靜電接地要求的管道，各段間應(yīng)導(dǎo)電良好，對地電阻值及接地

26、位置應(yīng) 符合設(shè)計文件要求，并進(jìn)行電阻值測定。當(dāng)每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03 時， 應(yīng)有導(dǎo)線跨接，并應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)SH 3097 和設(shè)計文件的有關(guān)規(guī)定。 7.2.12閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。對安 裝有特殊要求的閥門應(yīng)按設(shè)計文件要求或產(chǎn)品技術(shù)文件安裝。 7.2.13安全閥安裝應(yīng)符合下列規(guī)定： 7.2.13.1調(diào)校合格的安全閥，在搬運(yùn)和安裝過程中應(yīng)保護(hù)好鉛封； 7.2.13.2安全閥應(yīng)垂直安裝； 7.2.13.3安全閥入口加設(shè)的盲板或安全閥上的壓緊裝置在系統(tǒng)運(yùn)行前的所有工序完成后 方可拆除。 7.2.14支吊架位置及形式符合設(shè)計文件的規(guī)定。管道

27、安裝時，應(yīng)及時進(jìn)行支、吊架的固 定和調(diào)整工作。支吊架安裝應(yīng)牢固，管子和支承面應(yīng)接觸良好。固定支架的安裝位置應(yīng) 作好記錄。 7.2.15支架與管道焊接時，管子表面不得有咬邊現(xiàn)象。 7.2.16管道安裝完畢后，支吊架的形式和位置應(yīng)按設(shè)計文件逐個核對。 八、管線系統(tǒng)試驗吹掃八、管線系統(tǒng)試驗吹掃 利用清水總管作為試壓輸水主管，采用臨時管線連接，使整個工藝管道系統(tǒng)組成若干個 試壓包。 8.1 壓力試驗程序 8.1.1 管道系統(tǒng)壓力試驗，應(yīng)在管道系統(tǒng)安裝完畢、熱處理和無損檢測合格后進(jìn)行。 8.1.2管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由建設(shè)/監(jiān)理單位、施工單位和有關(guān)部門對下列資料進(jìn)行審查 確認(rèn)： 8.1.2.1管道組成件、

28、支承件、焊材的制造廠質(zhì)量證明書； 8.1.2.2管道組成件、焊材的驗證性和補(bǔ)充性檢查試驗記錄； 8.1.2.3可追溯管道組成件的單線圖（軸側(cè)圖）； 8.1.2.4無損檢測報告； 8.1.2.5設(shè)計變更及材料代用文件； 8.1.2.6經(jīng)批準(zhǔn)的試壓方案。 8.1.3 管道系統(tǒng)試壓前，應(yīng)由施工單位、建設(shè)/監(jiān)理單位和有關(guān)部聯(lián)合檢查確認(rèn)下列條件： 8.1.3.1管道系統(tǒng)全部按設(shè)計文件安裝完畢； 8.1.3.2管道支吊架的型式、材質(zhì)、安裝位置正確，數(shù)量齊全，螺栓緊固，焊接質(zhì)量 合格； 8.1.3.3金屬波紋管膨脹節(jié)兩端臨時固定牢固； 8.1.3.4焊接及熱處理工作已全部完成； 8.1.3.5焊縫及其他應(yīng)檢

29、查的部位，除涂刷底漆外不得進(jìn)行隔熱等隱蔽工程施工； 8.1.3.6試壓用的臨時加固措施安全可靠； 8.1.3.7管道系統(tǒng)內(nèi)的閥門開關(guān)狀態(tài)正確； 8.1.3.8管道組成件的材質(zhì)標(biāo)志明顯清楚； 8.1.3.9試壓用的壓力表不應(yīng)少于2 塊，壓力表的量程應(yīng)為最大試驗壓力的1.5 倍2.0 倍，精度等級不得低于1.6 級，并在有效檢定（校準(zhǔn)）期內(nèi)； 8.1.3.10試壓方案已經(jīng)進(jìn)行技術(shù)交底； 8.1.3.11根據(jù)試壓方案應(yīng)予拆除或隔離的設(shè)備、儀表、安全閥、爆破片等均已處理完 畢，臨時盲板加置正確，標(biāo)志明顯，記錄完整。 8.1.4 除設(shè)計文件規(guī)定進(jìn)行氣壓試驗的管道外，管道系統(tǒng)的壓力試驗介質(zhì)應(yīng)以液體進(jìn)行。

30、并應(yīng)符合下列條件： 8.1.4.1管道系統(tǒng)內(nèi)現(xiàn)場施工焊接接頭已按本規(guī)范7.5 條規(guī)定檢測合格； 8.1.4.2脆性材料管道組成件經(jīng)液壓試驗合格； 8.1.4.3試壓方案中應(yīng)有切實的安全措施，經(jīng)施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)。 8.2管道的壓力試驗 8.2.1 液體壓力試驗時液體的溫度，當(dāng)設(shè)計未規(guī)定時，非合金鋼和低合金鋼的管道，液 體溫度不得低于 5;合金鋼的管道，液體溫度不得低于 15，且應(yīng)高于相應(yīng)的金屬材料 的脆性轉(zhuǎn)變溫度。 8.2.2 液體壓力試驗時，必須排尺管道內(nèi)空氣。管線在高位處，設(shè)放空閥，往管線注水， 將管內(nèi)的空氣放盡，當(dāng)放空閥平穩(wěn)出水時，再安上試驗壓力表。升壓應(yīng)分級緩慢，達(dá)到 試驗壓力后

31、停壓 10min，然后降至設(shè)計壓力，停壓 30min，不降壓，無泄漏和無變形為合 格。 8.2.3 試壓過程中若有泄漏，不得帶壓修理。缺陷消除后應(yīng)重新試驗。 8.2.4 管道試壓合格后，應(yīng)緩慢降壓，試驗介質(zhì)在室外合適地點(diǎn)排凈，排放時應(yīng)考慮反 沖力作用于及安全環(huán)保要求。 8.2.5 管道試壓完畢，應(yīng)及時拆除所用的臨時盲板，核對記錄，并填寫管道試壓記錄， 現(xiàn)場有關(guān)檢查人員簽字、蓋章。 8.3 壓力試驗后的檢查 8.3.1 試驗介質(zhì)應(yīng)排放干凈； 8.3.2 臨時管道應(yīng)全部拆除，并核對臨時管道清單； 8.3.3 臨時盲板應(yīng)全部拆除，并核對臨時盲板清單； 8.3.4 臨時加固支架應(yīng)全部拆除，并核對臨時加

32、固支架清單； 8.4 管線系統(tǒng)沖洗吹掃 8.4.1 對于那些由于工藝設(shè)計或管道布置因素預(yù)計難以采用水沖洗的管道（氣壓試驗已 完成） ，應(yīng)采用空氣吹掃的辦法，或用刷子，圓盤磨光機(jī)，盡可能在管道安裝前處理。 8.4.2 沖洗和吹掃的流程應(yīng)在沖洗流程圖中標(biāo)明。 8.4.3 管線系統(tǒng)的吹掃，分沖洗和壓縮空氣吹掃兩步進(jìn)行。 8.4.3.1 管線水壓試驗合格后，利用原管線內(nèi)試壓水進(jìn)行水沖洗，宜以緊大流量進(jìn)行， 流速不得小于 1.5m/s。水沖洗后的管道系統(tǒng)，可用目測排出口的水色和透明度，應(yīng)以出 入口的水色和透明度一致為合格。 8.4.3.2 工藝管線在水沖洗后，應(yīng)進(jìn)行壓縮空氣吹掃，將管內(nèi)的余留積水鐵銹等吹掃干 凈。吹掃時應(yīng)有足夠的氣流量，不得小于 20m/s，用 68 空壓機(jī)鼓風(fēng)吹掃或用儀表空氣。 在排氣口用白布檢查，在 5 分鐘內(nèi)，無鐵銹及其他雜物為合格。 8.4.4 吹掃合格的管道系統(tǒng)，應(yīng)及時恢復(fù)，并填寫管道系統(tǒng)吹掃記錄。 九、九、安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)生保證措施：安全文明施工與職業(yè)健康和衛(wèi)生保證措