1、模 具 設 計 課 程 設 計 課程名稱：碗注塑模具設計 姓 名： 指導教師： 學 院：機 電 學 院 專業(yè)班級：08 級 工 業(yè) 設 計 日 期：二零一一年十二月 摘 要 本設計針對分析碗的塑件圖，完成其造型設計，根據分析碗的塑件的特點 完成其注射模設計，本文主要闡述了塑料碗注塑成型的基本遠離，注射模具的 結構設計方法及過程。采用AUTO CAD的軟件完成對塑料碗的模具的計算機輔助 設計。通過這次課程設計使得自己得到了很大的鍛煉 關鍵詞 計算機輔助設計，注射模具，塑料碗 目 錄 摘要摘要 -1 前言前言-1 1 工藝分析工藝分析-2 1.11.1 材料特性分析材料特性分析-2 1.21.2

2、材料的參數材料的參數-2 1.31.3 注射參數注射參數-2 1.41.4 塑件制作數據塑件制作數據-3 1.4.1 塑件的尺寸-3 1.4.2 塑件尺寸公差標準-7 1.4.3 塑件的表面質量-7 1.51.5 確定注射機確定注射機-8 2 模具結構設計模具結構設計-10 2.12.1 分型面選擇分型面選擇-10 2.22.2 澆口設計澆口設計-11 2.32.3 流道設計流道設計-13 2.42.4 澆口套設計澆口套設計-13 2.52.5 冷料穴及拉料桿冷料穴及拉料桿-14 3 排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設計排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設計-15 3.13.1 排氣系統(tǒng)設計排氣系統(tǒng)設計-15 3.23.2

3、 冷卻系統(tǒng)的設計冷卻系統(tǒng)的設計-15 4 脫模結構脫模結構-17 4.14.1 脫模機構設計的總體原則脫模機構設計的總體原則-17 4.24.2 推件力的計算推件力的計算-17 4.2.1 脫模力-17 5 底板設計底板設計 -19 5.15.1 凹模尺寸設計凹模尺寸設計-19 5.1.1 凹模的徑向尺寸計算-19 5.25.2 凸模尺寸設計凸模尺寸設計-20 5.2.1 凸模的徑向尺寸計算-20 5.2.2 凸模的高度尺寸計算-20 5.35.3 剛度計算公式為剛度計算公式為-20 5.45.4 型腔底板厚度計算型腔底板厚度計算-21 6 模架選擇模架選擇-22 6.16.1 模架選擇模架選

4、擇-22 7 導柱設計導柱設計-24 7.17.1 導柱導柱-24 7.27.2 導套導套-24 7.37.3 推桿的選擇推桿的選擇-25 8 材料選擇材料選擇-26 8.18.1 凹凸模材料的選擇凹凸模材料的選擇-26 9 注射機校核注射機校核-27 9.19.1 注射量注射量-27 9.29.2 注射壓力注射壓力-27 9.39.3 鎖模力鎖模力-27 9.49.4 開模行程開模行程-27 10 小結小結 -29 參考文獻參考文獻-30 前前 言言 模具課程設計是在完成冷沖模具設計、塑料模具設計、CAD 軟件等相關專 業(yè)課程學習之后,一個重要的綜合性的環(huán)節(jié)。在設計之前,要具備機械制圖、公

5、差與技術測量、機械原理及零件、模具材料及熱處理、模具制造工藝、塑件成 型工藝及模具設計等方面必要的基礎知識和專業(yè)知識。初步了解塑件的成型工 藝和出產過程,認識各類塑料模具的典型結構。 （1）綜合運用塑料模具設計、機械制圖、公差與技術測量、機械原理及零 件、模具材料及熱處理、模具制造工藝、塑件成型工藝及模具設計等方面必要 的基礎知識和專業(yè)知識,分析和解決塑料模具設計問題,進一步鞏固加深和拓寬 所學的知識。 (2)通過設計實踐,逐步樹立正確的設計思想,增強創(chuàng)新意識和競爭意識,基 本掌握塑料模具設計的一般規(guī)律,培養(yǎng)分析問題和解決問題的能力。 (3)通過計較、繪圖和運用技術標準、規(guī)范、設計手冊等有關設

6、計資料,進 行塑料模具設計全面的基本技能訓練,為畢業(yè)設計打下一個良好的實踐基礎。 1 工藝分析 1.1 材料特性分析 PP是一種半結晶性材料。它比PE要更堅硬并且有更高的熔點。由于均聚物 型的PP溫度高于0以上時非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入14%乙烯的無 規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的 熱扭曲溫度（100）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有有更強的抗沖擊 強度。PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150。由于 結晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在環(huán)境應力開裂 問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或熱

7、塑橡膠的方法對PP進行改性。 PP的流動率MFR范圍在140。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強度較低。 對于相同MFR的材料，共聚物型的強度比均聚物型的要高。由于結晶，PP的收縮 率相當高，一般為1.82.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。 加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都 具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯） 溶劑、氯化烴（四氯化碳）溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具 有抗氧化性。 1.2 材料的參數 PP 聚丙烯(純)的主要技術指標 密度 （kg/cm3）:0.90-0

8、.91 比體積：v/(dm3kg-1)：1.10-1.11 吸水率(24h)wpc100:0.01-0.3 收縮率 s:1.0-3.0 熔點 t/C：170-176 熱變形溫度 t/C0.46mpa 102-115 抗拉屈服強度 w /mpa:67.5 沖擊韌度dn/(kJ.m-2)無缺口 78 硬度 HB:8.65 1.3 注射參數 干燥處理：如果儲存適當則不需要干燥處理。 熔化溫度：220275，注意不要超過 275。 模具溫度：4080，建議使用 50。結晶程度主要由模具溫度決定。 注射壓力：可達到 1800bar。 注射速度：通常，使用高速注塑可以使內部壓力減小到最小。如果制品表 面出

9、現了缺陷，那么應使用較高溫度下的低速注塑。 流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是 47mm。建議使用通體 為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是 11.5mm，但也可以使用小到 0.7mm 的澆口。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應 為壁厚的一半；最小的澆口寬度應至少為壁厚的兩倍。PP 材料完全可以使用熱 流道系統(tǒng)。 成型時間：注射時間 20s60s 高壓時間 0s3s 冷卻時間 20s90s 總周期 50s160s 1.4 塑件制作數據 1.4.1 塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素： 1 取決于用戶的使用要求。 2 受制于塑件的流動性。 3 受制于塑

10、料熔體在流動充填過程中所受到的結構阻力 根據日常需要取碗的碗口半徑為 65mm，碗底半徑為 30mm，碗高 65mm，碗 壁厚 2mm。 圖1.1 碗的實體模型 圖1.2 碗的工程圖 圖1.3 分模圖 壁厚檢測如圖 圖 1.4 壁厚檢測 圖 1.5 壁厚檢測 拔模斜度檢測如圖 圖 1.6 拔模斜度檢測 1.4.2 塑件尺寸公差標準 影響塑件尺寸精度的因素主要有： （1）塑料材料的收縮率及其波動。 （2）塑件結構的復雜程度。 （3）模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模 及模具設計的不合理所可能帶來的形位誤差等）。 （4）成型工藝因素（模塑成型的溫度 T、壓力 p、時間 t

11、 及取向、結晶、 成型后處理等）。 （5）成型設備的控制精度等。 （6）其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。 題中沒有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計算。 1.4.3 塑件的表面質量 塑件的表面質量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型 工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關。 模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數值上要低 1-2 級。 1.5 確定注射機 從節(jié)省材料的角度我們選擇一模一腔的澆注系統(tǒng) 估算出制品體積 V=103cm3 所需熔體 PP 塑料質量 M= 94g 制品的正面投影面積 S=2R2=2

12、6533mm2 所需注射量80%注射機最大注射量；注射壓力；鎖模壓力 根據澆注系統(tǒng)尺寸先計算澆注系統(tǒng)的體積： mmVC 3 10 V=103+10=113 塑件凝料體積（cm3） V塑件 3 113 141.25 0.80.8 V cm （2）注射壓力 PP 注成型 PP 塑料成型時的注射壓力 P70 120MPa 成型 （3）鎖模力： PPF 鎖模力 式中 P模具型腔內塑料熔體平均壓力（MPa）；一般為注射壓力的 0.30.65 倍。PP 塑料成型時的注射壓力，我們選擇 P70 120MPa 成型 P=0.65120=80MPa P塑料成型時型腔壓力 80MPa F塑件在分型面上的投影面積（

13、mm） F=26533mm=0. m P 鎖模力=80*26533=2123=2.12KN100KN 確定注射機型號 SZ-160/100（臥式） SZ-160/100（臥式）型注塑機的主要技術規(guī)格如下表： 表 1-1 注塑機的主要參數 理論注射容積(cm） 160 螺桿直徑(mm) 40 注射壓力(MPa) 150 注射速率(g/s) 105 塑化能力(g/s) 45 螺桿轉速(r/min) 0220 鎖模力(kN) 100 拉桿有較距離(mm) 345345 移模行程(mm) 325 模具最大厚度(mm) 300 模具最小厚度(mm) 200 鎖模形式雙曲肘 模具定位孔直徑(mm) 100

14、 噴嘴球半徑(mm) SR15 噴嘴口孔徑(mm) 4 模板尺寸(mm) 200315 2 模具結構設計 2.1 分型面選擇 如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具 中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及 推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型 面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一 般應遵循以下幾項原則： 1保證塑料制品能夠脫模 這是一個首要原則，因為我們設置分型面的目的，就是為了能夠順利從型 腔中脫出制品。根據這個原則，分型面應首選在塑料制品最大的輪廓線上，最 好在一個平面上

15、，而且此平面與開模方向垂直。分型的整個廓形應呈縮小趨勢， 不應有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。 2使型腔深度最淺 模具型腔深度的大小對模具結構與制造有如下三方面的影響： 目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工，型腔越深加工時間越長， 影響模具生產周期，同時增加生產成本。 模具型腔深度影響著模具的厚度。型腔越深，動、定模越厚。一方面加 工比較困難；另一方面各種注射機對模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔 深度不宜過大。 型腔深度越深，在相同起模斜度時，同一尺寸上下兩端實際尺寸差值越 大，如圖2。若要控制規(guī)定的尺寸公差，就要減小脫模斜度，而導致塑件脫模困 難。因此在選擇分型面時應盡可能使型腔深

16、度最淺。 3使塑件外形美觀，容易清理 盡管塑料模具配合非常精密，但塑件脫模后，在分型面的位置都會留有一 圈毛邊，我們稱之為飛邊。即使這些毛邊脫模后立即割除，但仍會在塑件上留 下痕跡，影響塑件外觀，故分型面應避免設在塑件光滑表面上。 4盡量避免側向抽芯 塑料注射模具，應盡可能避免采用側向抽芯，因為側向抽芯模具結構復雜， 并且直接影響塑件尺寸、配合的精度，且耗時耗財，制造成本顯著增加，故在 萬不得己的情況下才能使用。 5使分型面容易加工 分型面精度是整個模具精度的重要部分，力求平面度和動、定模配合面的 平行度在公差范圍內。因此，分型面應是平面且與脫模方向垂直，從而使加工 精度得到保證。如選擇分型面

17、是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不 到保證，易造成溢料飛邊現象。 6使側向抽芯盡量短 抽芯越短，斜抽移動的距離越短，一方面能減少動、定模的厚度，減少塑 件尺寸誤差；另一方面有利于脫模，保證塑件制品精度 。 7有利于排氣 對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。因 此，選擇分型面時應有利于排氣。按此原則，分型面應設在注射時熔融塑料最 后到達的位置，而且不把型腔封閉。 綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保 證塑件技術要求，模具結構簡單制造容易。當選定一個分型面方案后，可能會 存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分

18、型 面。對于本塑件，圖示為最佳第一分型面。 圖2.1 分型面 2.2 澆口設計 澆口的形式眾多，通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環(huán)澆口、 輪輻澆口、點澆口、潛伏式澆口、護耳澆口、直澆口等。模具設計時，澆口的 位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何 種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開 設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊?使塑件具有良好的性能與外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮 以下幾項原則： (1）盡量縮短流動距離。 (2）澆口應開設在塑件壁厚最大處。 (3）必須盡量減少熔接痕。

19、 (4）應有利于型腔中氣體排出。 (5）考慮分子定向影響。 (6）避免產生噴射和蠕動。 (7）澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。 (8）注意對外觀質量的影響 根據澆口的成型要求及型腔的排列方式，聯系產品實際使用要求，本產品 選用點澆口較為合適。 圖2.2.1 注塑機噴嘴圖 圖2.2.2澆注點 2.3 流道設計 流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)， 另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。其設計要點： 主流道設計成圓錐形，其錐角可取26，流道壁表面粗糙度取 Ra=0.63m，且加工時應沿道軸向拋光。 主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機的、噴嘴球半徑R1大12 mm；球面

20、凹 坑深度35mm；主流道始端入口直徑d比注射機的噴嘴孔直徑大0.51mm；一般 d=2.55mm。取d=2mm 主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=13mm。 主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。 主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬 度5357HRC。 2.4 澆口套設計 澆口套選用根據注射機噴嘴球半徑15mm，再根據書111頁點澆口的選擇條件， 翻書查閱資料，得到澆口套如圖所示。 圖2.4 澆口套 2.5 冷料穴及拉料桿 冷料穴是用來儲藏在注射間隔時期內由于噴嘴部文都低而形成的所謂冷料 渣，以及用它拉出在澆口內的塑料。查手冊冷料穴及拉料桿

21、的形式，選用冷料 穴為圓扣形，應用在脫模板脫模無冷料穴時的情況，冷料穴及拉料桿結合情況 如圖。 拉料桿 動模板 冷料井 定模座板 圖 2.5 拉料桿 3 排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設計 3.1 排氣系統(tǒng)設計 排氣系統(tǒng)的作用是將型腔中原有的空氣及成型過程中產生的氣體順利的排 出，以免塑件產生氣泡，疏松等缺陷而影響成型及表面質量。排氣槽的作用主 要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內的空氣；二是排除物料在加熱 過程中產生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設 就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它 除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的

22、各種缺陷，減少 模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射 速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內的排氣是充分的。 適當地開設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖 模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產效率，降低生產成本，降 低機器的能量消耗。其設計 往往主要靠實踐經驗，通過試模與修模再加以完善， 此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。 排氣槽的設計原則： （1）排氣槽盡量開設在分型面； （2）排氣槽應在型腔最后充滿的地方； （3）排氣槽一般應開設在分型面動模一方； （4）排氣槽的槽深按表3-3選用為0.02mm；

23、（5）排氣槽的式要預防溢料濺出傷人，最好不要面對操作者； 3-1 排氣槽深度 塑料名稱深度 h塑料名稱深度 h 聚乙烯 0.02 聚酰胺 0.01 聚丙烯 0.01-0.02 聚碳酰脂 0.01-0.03 聚氯乙烯 0.02 聚甲醛 0.01-0.03 ABS0.03 丙烯酸共聚物 0.03 由于此類事小產品排氣槽可以直接用分型面不必特別制作排氣槽 3.2 冷卻系統(tǒng)的設計 注塑模在塑料成型過程中如果橫溫過高，成型收縮率會變大、塑件變化也 相應增加，并且容易粘模，難以取出。為防止塑件脫模變形、縮短成型周期， 注塑模一般都應設計冷卻系統(tǒng)裝置，以控制模溫。 冷卻水孔開設原則： （1）孔邊離型腔的距離

24、一般保持在1525mm，太近則效率低，水孔直徑一 般在8mm以上，根據模具大小決定； （2）孔管路應暢通無阻； （3）水管接頭的位置應盡可能放置在不影響操作的一側； （4）冷卻水管最好不開設在型腔塑料熔接的地方以免影響塑件強度； 因為本塑件的加熱溫度對塑件的質量影響較大，溫度過高易于分解（分解 溫度250）、成型時要控制模溫在50-80 ，具體措施是布置冷卻水管， 0C0C 具體要求： 1）冷卻水管直徑8mm； 2）冷卻回路形式為直流循環(huán)式； 3.1 冷卻系統(tǒng) 4 脫模結構 4.1 脫模機構設計的總體原則 （1）要求在開模過程中塑件留在動模一側，以便推出機構盡量設在動模一 側，從而簡化模具結構

25、。 （2）正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇 合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力 作用點應靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應是塑件剛度與強度最大 的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。 （3）推出位置應盡可能設在塑件內部或對塑件外觀影響不大的部位，以力 求良好的塑件外觀。 （4）推出機構應結構簡單，動作可靠（即：推出到位、能正確復位且不與 其他零件相干涉，有足夠的強度與剛度），遠動靈活，制造及維修方便。 （5）為了便于塑件從模具型腔中或從塑件中抽出型芯、在設計時必須考慮 塑件內外壁應具有足夠的脫模斜

26、度。 表 4-1 各種材料推薦脫模斜度 材料脫模斜度 聚乙烯、聚丙烯、軟聚氯乙烯 - 30， 0 1 ABS、尼龍、聚甲醛、聚苯醚氯化聚醚 -40， 0 130， 硬氯乙烯、聚碳酸醋、聚砜、聚苯乙烯、有機玻璃 -50， 0 2 熱固性塑料 -20， 0 1 本塑件模具采用推件板推出機構。模型本身就可以脫模。 4.2 推件力的計算 4.2.1 脫模力 sincosfLhpQ 式中：L凸模被包緊部分的斷面周長（cm） h被包緊部分的深度（cm） p由塑件收縮率產生的單位面積的正壓力，一般取 7 108 . 0 7 102 . 1 Pa f摩擦系數，一般取0.1 脫模斜度。 則： L=2*3.14*

27、63=395.64mm h=63mm Q=395.64mm*63mm*10MPa（0.1*cos0-sin0）=24925.3N 5 底板設計 5.1 凹模尺寸設計 根據制件的特性，選用整體式凹模。凹模是成型塑件外形的模具零件，其 工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸增大。 有關凹模的工作尺寸如下： 5.1.1 凹模的徑向尺寸計算 0.780.75-0.01751130 1/60.78 0 ）（ 131.69 0.13 0 塑件外形公稱尺寸； K塑料的平均收縮率； 塑件的尺寸公差； 模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的 1316,取 1/6。 查書得 k=(1.0+2.5)

28、/2=0.0175。 5.1.2 凹模的深度尺寸計算 塑件高度方向公稱尺寸。 4 . 03/20175 . 0 170 6/14 . 0 0 ）（ 96.70 07 . 0 0 5.2 凸模尺寸設計 凸模是成型塑件的外形，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸模的 磨損會使包容尺寸逐漸減小。 5.2.1 凸模的徑向尺寸計算 塑件內形徑向公稱尺寸 7 . 075. 0)0175 . 0 1 (126 0 6/17 . 0- 73.128 0 12 . 0 - 5.2.2 凸模的高度尺寸計算 塑件深度方向的公稱尺寸。 4 . 03/20175 . 0 163 0 6/14 . 0- ）（ 37.6

29、4 0 07 . 0 - 5.3 剛度計算公式為 4 1/31/3 11 ()0.31 () 32 apLapL sL EAEA 式中 s-矩形型腔長邊側壁厚度 （mm） ； P-型腔所受壓力 （MPa） ； L-型腔長邊長度 （mm） ； a-型腔側壁受壓高度 （mm） ； -型腔側壁全高度 （mm） ； 1 A -允許變形量 （mm） ， E-模具材料的彈性模量 （MPa） ； -模具材料的許用應力 （MPa） ； 由前面的計算與分析可知，型腔內壁尺寸 L=130mm，取 a=63mm， 1 A =70mm，P=80MPA，E=MPA=0.03/mm，經計算整理 5 2.1 10 得：型腔

30、壁厚 =45.99mm s 5.4 型腔底板厚度計算 剛度計算公式為: h=0.54L(PA/EL1P)1/3 式中 p-型腔壓力 80（MPa） ； L1 是動模墊板的長度 L1=221.98 mm 參照標準取 L1=250 mm A 為投影面積 A=26533 mm2 得 h=77mm 圖 5.1 型腔結構及受力狀況 6 模架選擇 6.1 模架選擇 根據上面的分析得到型腔 B=130+45.992=221.98 底板厚度為 77 mm 根據中小型模架的規(guī)格依照品種，長寬比例選用 250355 的模架 A 板尺寸 A 板是定模型腔板，塑件高度為 70 mm，又考慮在模板上還 要開設冷卻管道，

31、還需留出足夠的距離，故 A 板厚度為 125mm。 B 板尺寸 B 板根據底板厚度為 77 mm 參照標準選擇 80 mm。 C 板（支承板）尺寸 支承板=推出行程+推板厚度+推桿固定板厚度 +(510)mm=63+45+10+（510）=123128mm，初步選定 C 板尺寸為 125mm。 根據以上分析,計較和型腔尺寸位置尺寸可確定模架的結構型式和規(guī)格,查表 選用模架。 定模板厚度:A=125mm 動模板厚度:B=80mm 墊塊厚度:C=125mm 模具厚度：H=64+A+B+C=（64+125+80+125）=394mm 選用 A1-16-Z1 圖 6.1.1 模架 圖 6.1.2 模具

32、總裝圖 7 導柱設計 7.1 導柱 在模具進行裝配或成型時，合模導向機構主要用來保證動模和定模兩大部 分或模內其他零件之間的準確對合，確以保證塑料制件的形狀和尺寸精度，并 避免模內各零部件發(fā)生碰撞和干涉。合模導向機構主要有導柱導向和錐定位兩 種形式。本設計采用導柱導向機構，其結構如圖所示。 圖7.1.1 導柱 導柱布局原則： 1） 、等徑不對稱； 2） 、不等直徑對稱分布； A、材料 20鋼 B、技術要求： a熱處理5055HRC，20鋼滲碳0.8mm 5660HRC； b倒角不大于145； c其它按GB/T 4169.41984; d. 長度為動模型板A和墊板B 的厚度A+B=80 MM 7

33、.2 導套 根據導柱長度及所選模架的動模型板選擇導套，如圖。 A、材料 T8A B、技術要求： a熱處理5055HRC，20鋼滲碳0.5-0.8mm 5660HRC； b倒角不大于145； 圖7.2.1 導套 7.3 推桿的選擇 由模具的工作行程及所選模架的要求知所選的推桿長度 A、材料 T8A； B、技術要求： a工作端不允許倒錐； b工作端面不允許有中心孔； 圖7.3.1 推桿 8 材料選擇 8.1 凹凸模材料的選擇 本模具凹凸模采用鋁合金。現今人們已經改變了過去不愿意使用軟質金屬 鋁的觀念，因為鋁材料供貨商對其性能和使用性做了顯著的改進，鋁（第三代 鋁，大約在1990年后投入使用）很多優(yōu)

34、點的應用日益增加，鋁熔點低，熱工作 特性好（與鋼相比） ，良好的機加工性能；此外，易于回收再利用，相對較低的 能量消耗，這些使得鋁這種材料在模具加工中廣泛應用。 第三代鋁合金的特性一點也不遜于塑料模具鋼：其有較低密度，足夠強度， 良好的機加工性能，良好的熱傳導性，良好的耐腐性，易于得到，合理的價格 體積比。 9 注射機校核 9.1 注射量 塑件體積：V=103 3 cm 注射機理論注射容量：V理=160 3 cm VV理*80%=160*0.80=128,故符合要求。 9.2 注射壓力 所選注射機的須大于塑件所需的注射壓力，聚丙烯的注射壓力為 70120MPa，注射機的注射壓力為104MPa，符合要求。 注射壓力 PP成型注 9.3 鎖模力 鎖模力是指注射機的鎖模機構對模具所施加的最大夾