1、水處理裝置工藝管道（分段）單元試壓、吹掃與清洗預案一、 工藝管道試壓的具備條件和準備工作1管道系統(tǒng)施工完畢，并符合設計要求和規(guī)范規(guī)定。2支、吊架與管架均安裝完畢焊接工作結束，射線探傷已完全達到設計規(guī)范規(guī)定，并經(jīng)檢驗合格，焊縫及其它應檢驗的部位未經(jīng)涂漆和保溫。3試驗用壓力表已經(jīng)校驗，精度規(guī)定為1.5級，表的滿刻度值應為被測量最大壓力的1.52倍。4試驗前將不能參與試驗系統(tǒng)、設備及附件加以隔離，并且加盲板位置應用白漆標有記號和記錄。5試壓用水應采用潔凈水，水中氯離子含量不得超過2510-6(25PPm)。6試驗用的臨時管線加固，應經(jīng)檢查確認安全可靠。7檢查管路上所有閥門是否在開啟狀態(tài)，墊片是否都加

2、完，止回閥閥芯要拆除，等吹掃后才能復位。二、工藝管道試壓過程1管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍。2當管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍，經(jīng)甲方同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。3系統(tǒng)注水時，應將空氣排盡，空氣排放點應在管線最高點，并加設排氣閥。4對位差較大的管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力，液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。5試壓時，升壓應緩慢進行，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，以無泄漏目測無變形為合格，再將試驗壓力降至設計壓力，停止30min，以壓力不降

3、、無泄漏為合格。6試驗結束后應及時拆除盲板，排盡積水，排水時應防止形成負壓，并不得隨地排水，當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理，消除缺陷后，應重新進行試驗。7由于本工程有許多介質為有毒及可燃介質多，所以必須按規(guī)范要求對這些管道進行泄漏性試驗。8泄漏性試驗在壓力試驗合格后進行，試驗介質采用壓縮空氣。9泄漏性試驗壓力為設計壓力，泄漏性試驗應重點檢查填料函，法蘭或螺紋連接處，放空閥、排氣閥、排水閥等，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。三、工藝管道吹掃與清洗1工藝技術要求(1)工藝管道應分段進行吹掃與清洗（簡稱吹洗）。(2)吹洗方法根據(jù)對管道的使用要求、工作介質及管道內表面的臟污程序確 定，吹洗順序一般按主

4、管、支管、排放管依次進行。(3)吹洗前應將系統(tǒng)內的儀表加以保護，并將孔板、濾網(wǎng)調節(jié)閥及止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復位。(4)吹洗時管道內臟物不得進入設備，設備吹出的臟物也不得進入管道，閥門前法蘭加擋板。(5)不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。(6)管道吹掃應有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設計壓力，流速一般不小于20m/s，吹洗時應用木錘敲打管子，對焊縫死角和管底等部位重點敲打，但不得損傷管子。(7)吹洗前應考慮管道支、吊架的牢固程度，必要時應予加固。2管道吹掃、清洗方法（1）水沖洗：工作介質為水系統(tǒng)的管道，即：工藝水、消防水、工業(yè)水，循環(huán)冷卻上、下水進行水沖洗。水沖洗以管內可能

5、達到最大流量或不小于 1.5m/s 的流速連續(xù)進行。以出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。管道沖洗合格后，應及時將水排盡。（2）空氣吹掃：工作介質為氣體的管線用壓縮空氣分段逐步進行吹掃。凡遇閥門，必須將其前法蘭拆開加擋板，待管道吹凈后再復位。壓力不得超過容器和管道設計壓力，流速不宜小于20m/s?？諝獯祾哌^程中，當目測排氣無煙塵時，在排氣口設置涂白漆的木制靶板檢驗，以5min內靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物為合格。（3）蒸汽吹掃：工作介質為蒸汽管道用蒸汽吹掃。蒸汽吹掃前應緩慢升溫暖管進行吹掃，然后自然降溫到環(huán)境溫度，再升溫暖管，進行第二次吹掃，如此反復一般不少于三次。蒸汽吹掃的排氣處管口朝上傾斜，標志醒目，排氣管直徑不宜小于被吹掃管的直徑。合格標準：連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的斑點痕跡大小在0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒數(shù)為1個/cm2; 吹掃時間為15分鐘（即兩次都合格的