工業(yè)工程 應用案例,起因 尋找合作伙伴 初步診斷 工業(yè)工程規(guī)劃設計 具體項目的實施 效益評價 科學技術進步獎,初步診斷調(diào)查與分析,1. 概述 1 2. 某工廠生產(chǎn)現(xiàn)場現(xiàn)狀及待改進問題分析 5 21分體機車間生產(chǎn)現(xiàn)場現(xiàn)狀及待改進問題分析 5 2.1.1.分體機車間概述 5 2.1.2.現(xiàn)場問題分析 6 2121室外線的調(diào)查與分析 7 2122室內(nèi)線的調(diào)查與分析 12 2123分體機車間整體質量控制狀況分析 16 2124分體機車間某線人工作業(yè)負荷分析 19,22柜機制造廠生產(chǎn)現(xiàn)場現(xiàn)狀及待改進問題分析 26 2.2.1 概述 26 2.2.2 現(xiàn)場問題分析 29 2221室外線的調(diào)查與分析 29 2222室內(nèi)線的調(diào)查與分析 29 2223物流分析 31 23其它車間生產(chǎn)現(xiàn)場現(xiàn)狀及待改進問題分析 34 2.3.1 熱交換器車間 34 2.3.2 配管車間 35 2.3.3 窗機車間 35,3. 某工廠生產(chǎn)現(xiàn)場關鍵問題分析 36 31焊接質量問題 37 32注塑件質量問題 38 33噪音問題 40,34 均衡化生產(chǎn)問題 41 3.4.1.某線崗位設置本身的不均衡 41 3.4.2.部裝線與總裝線節(jié)拍不一致造成的不均衡 42 3.4.3.各種質量問題引起的生產(chǎn)不均衡 42 3.4.4.物料輸送與實際需求的不均衡 43 3.4.5.在制品存放數(shù)量過多造成的更換品種與物料供應的不均衡 43 3.4.6.工序能力不一致引起生產(chǎn)的不均衡 43 3.4.7.現(xiàn)行生產(chǎn)方式引起的生產(chǎn)不均衡 44 3.4.8.上、下游車間在溝通上引起的生產(chǎn)不均衡 44,35質量管理體系問題 44 36某過程問題 47 37物流系統(tǒng)問題 50 38外協(xié)/外購件的質量問題 51 39組織管理問題 53 310產(chǎn)品設計與開發(fā)問題 55 311 檢驗檢測手段 57 312 企業(yè)人員素質問題 57 4 總結 59,某工廠工業(yè)工程推廣與實施項目組名單 工業(yè)工程領導小組： 某工廠總經(jīng)理任組長 大學管理學院院長教授任副組長 事業(yè)部品質管理部部長助理任副組長 工業(yè)工廠項目協(xié)調(diào)小組： 組長： 副組長： 組員： 工業(yè)工程工作小組 1工作組 組長： 副組長： 組員： 2工作組 組長： 副組長： 組員： 工業(yè)工程專家組,企業(yè)概述企業(yè)整體概括了解,工作概述 本項目自10月4日開展工作，分兩組在生產(chǎn)現(xiàn)場進行調(diào)研。 2車間和2廠為主要對象，設計了工序調(diào)查分析表。在選擇典型機型的基礎上，分工序進行調(diào)研并對重點問題進行魚骨圖分析，基本摸清了工序可能產(chǎn)生的缺陷、缺陷原因及其對產(chǎn)品質量的影響，并對有些問題提出了建議，而且有些建議已經(jīng)被采納。 為全面了解情況，項目組還同重點職能科室進行了座談，包括：事業(yè)部品質管理、檢驗、設計和售后服務等科室，從而對影響產(chǎn)品質量、工效、物流、成本等問題有了較系統(tǒng)的了解。 根據(jù)發(fā)現(xiàn)的問題，項目組經(jīng)過歸納、分析、整理，共確定了12個關鍵問題。針對關鍵問題，提出了下階段的規(guī)劃項目。 由于時間倉促，加上所發(fā)現(xiàn)問題的覆蓋面較廣，為使本報告便于閱讀理解，下面給出了工業(yè)工程推廣與實施規(guī)劃項目的技術路線，見圖1-2。,工業(yè)工程推廣與實施規(guī)劃項目技術路線,車間概述 某生產(chǎn)現(xiàn)場現(xiàn)狀及待改進問題分析,2.1.2.現(xiàn)場問題分析,本規(guī)劃項目的調(diào)查集中于本工廠生產(chǎn)現(xiàn)場的各類問題。遵循重點突出、科學詳盡的工作原則，項目組在總裝車間選擇了兩條具有典型特征的某線作為主要調(diào)查和分析對象，分別是1機某線和2機某線機型為例，。,為什么要選擇這兩個產(chǎn)品的某作為研究對象？原因如下：,兩產(chǎn)品從設計方面講比較成熟，屬于常規(guī)產(chǎn)品，可以代表產(chǎn)品的內(nèi)部結構特征。 兩產(chǎn)品的某作業(yè)內(nèi)容比較典型，某工藝比較規(guī)范，有比較完整的某作業(yè)指導書，可以反映出系統(tǒng)性問題，比如質量缺陷、工效、物流規(guī)劃等方面的突出問題。 兩產(chǎn)品的某生產(chǎn)相對穩(wěn)定，生產(chǎn)的數(shù)量能夠滿足工業(yè)工程調(diào)查分析工作所需要的抽樣要求。 一線操作工人、現(xiàn)場管理人員、工藝技術人員和品質管理人員的工作經(jīng)驗比較豐富，可以為調(diào)查和分析提供許多有價值的信息和意見。,2.1.2.現(xiàn)場問題分析,本規(guī)劃項目的調(diào)查集中于本工廠生產(chǎn)現(xiàn)場的各類問題。遵循重點突出、科學詳盡的工作原則，項目組在1車間選擇了兩條具有典型特征的某線作為主要調(diào)查和分析對象，。,1線的調(diào)查與分析,1線概述,1線的主要質量問題分析,車間整體質量控制狀況分析,1車間的質量管理制度 質量管理制度包括本車間的質量數(shù)據(jù)統(tǒng)計、質量問題解決和現(xiàn)場質量管理工作等內(nèi)容。其概略內(nèi)容如下： 設立檢驗工作崗位并記錄規(guī)定的質量缺陷和返修情況； 根據(jù)原始的質量缺陷記錄計算質量控制的各個指標； 通過自檢互檢制度要求工人自我監(jiān)督和互相監(jiān)督并進，預防某生產(chǎn)中質量缺陷的發(fā)生； 在車間通過獎懲制度提高工人的質量責任意識； 品管人員、工藝人員、現(xiàn)場管理人員和操作工人一起解決某過程中的緊急質量問題。,DPU(Defects Per Unit)單位產(chǎn)品缺陷數(shù)是指某單位產(chǎn)品所含的缺陷數(shù)量。,DPMO(Defects Per Million Opportunities)是指在每一百萬個出錯機會中發(fā)生缺陷的比例。,車間某線人工作業(yè)負荷分析,生產(chǎn)現(xiàn)場現(xiàn)狀及待改進問題分析,概述 現(xiàn)場問題分析 線的調(diào)查與分析 部分工位器具不盡合理 部分工具不能充分滿足要求 自檢、互檢制度的貫徹執(zhí)行不到位 作業(yè)指導書中規(guī)定的有些內(nèi)容缺乏定量化，難以有效地指導現(xiàn)場作業(yè)。,2線的調(diào)查與分析,操作者操作不規(guī)范 操作者將待裝工件放在線上時，將怕碰、怕刮面朝下，從而可能產(chǎn)生表面刮花 現(xiàn)場物料供應方式不合理 懸掛鏈送料程序是在一個料架上放2個或2個以上同種工件，這就造成操作者容易一次取多件而一次某只用一件，多余的放在線旁，從而容易產(chǎn)生工件表面刮花；還有附件放在林另一個上，不便于操作者取用，并可能導致?lián)p壞。,線工位使用不平衡,產(chǎn)品工位使用情況一覽表,部分工位器具設計不妥 懸掛鏈的布置不合理 現(xiàn)場布局不合理 檢驗手段不能滿足質量要求,物流分析,交叉、迂回、線路過長、倒流現(xiàn)象多,工廠生產(chǎn)現(xiàn)場關鍵問題分析,從影響范圍講，這些問題輻射面大，其中一些問題涉及到整個某工廠產(chǎn)品質量的持續(xù)保證和連續(xù)改進。 從影響嚴重程度講，這些問題或者是產(chǎn)品質量缺陷的多發(fā)環(huán)節(jié)，或者是影響到整個生產(chǎn)的順利平穩(wěn)進行和產(chǎn)量目標的實現(xiàn)。 從影響層次講，一些問題反映了整個企業(yè)管理思想和管理模式問題，它們的正確解決或調(diào)整將影響到未來企業(yè)整體發(fā)展水平的提高和進步。,焊接質量問題 注塑件質量問題 噪音問題,均衡化生產(chǎn)問題,某線崗位設置本身的不均衡 空閑時間=節(jié)拍崗位數(shù)量-人工作業(yè)時間 平衡延遲=空閑時間/（節(jié)拍崗位數(shù)量） Pmax為某線的最大人工作業(yè)時間， Pk為第k個崗位的人工作業(yè)時間， N為崗位數(shù)量。 該指標反應了某線作業(yè)負荷的波動性，該值越小，說明波動性越小。,車間某線作業(yè)分析表,1線與2線節(jié)拍不一致造成不均衡 各種質量問題引起的生產(chǎn)不均衡 物料輸送與實際需求的不均衡 在制品存放數(shù)量過多造成的更換品種與物料供應的不均衡 工序能力不一致引起生產(chǎn)的不均衡 現(xiàn)行生產(chǎn)方式引起的生產(chǎn)不均衡 上、下游車間在溝通上引起的生產(chǎn)不均衡,質量管理體系問題,質量責任制度方面。 質量管理信息系統(tǒng)方面 質量管理工作內(nèi)容方面,某過程問題,作業(yè)指導書不夠完善。 操作工人的培訓需要加強。 操作設備和工具的改進與維護。 某過程中質量檢驗，表現(xiàn)在兩方面：第一是質檢標準的確定。第二是某過程中檢驗水平（包含檢驗設備運用）有待提高。好的質量同時需要高性能的檢驗檢測設備和檢驗方法手段的保證。 批量生產(chǎn)和產(chǎn)品試制的質量情況不一致。,物流系統(tǒng)問題,平面布置。 工位器具的設計 物流流程設計,外協(xié)/外購件的質量問題,經(jīng)分析認為導致外協(xié)件質量不盡人意的原因有如下幾個方面： 供應商本身的生產(chǎn)管理水平 外協(xié)件檢驗環(huán)節(jié)的問題： 檢驗的標準不夠。 檢驗的方法和手段不夠科學規(guī)范。 檢驗的項目與生產(chǎn)中的質量要求有不符的地方。,組織管理問題,產(chǎn)品開發(fā)部門與生產(chǎn)部門的溝通問題 產(chǎn)品開發(fā)部門與售后部門的溝通問題 質量信息的閉環(huán)反饋機制,產(chǎn)品設計與開發(fā)問題,產(chǎn)品設計與開發(fā)的經(jīng)驗積累不足。 新技術的掌握和應用不足。 設計開發(fā)人員的面向產(chǎn)品可制造性的意識。 設計開發(fā)人員的面向用戶意識，同時創(chuàng)造消費和引導消費。產(chǎn)品設計開發(fā)人員的質量意識和成本意識。,檢驗檢測手段 企業(yè)人員素質問題 ： 一線操作工人的素質。 班組長/作業(yè)長的業(yè)務素質。工藝人員的素質。 企業(yè)整體的質量意識問題。,總結,上述12個問題的解決是一項復雜的系統(tǒng)過程，而且某些問題之間還存在著相互聯(lián)系和相互影響關系。根據(jù)本工廠目前的實際情況，項目組根據(jù)總體規(guī)劃、分步實施的思想，在本工廠工業(yè)工廠推廣與實施規(guī)劃報告中，針對上述12個問題制定了分階段的項目規(guī)劃。,3. 推進工業(yè)工程技術路線建議 5 4. 面向連續(xù)改善的工業(yè)工程項目管理計劃 8 41第一階段 411本工廠生產(chǎn)系統(tǒng)質量連續(xù)改進模式與方法（） 8 412供應商管理及外協(xié)外購件質量控制 11 42第二階段 12 421本工廠組織結構優(yōu)化設計 12 422生產(chǎn)現(xiàn)場的作業(yè)研究、崗位設計與物流系統(tǒng)優(yōu)化 14 423本工廠生產(chǎn)系統(tǒng)質量連續(xù)改進模式與方法（） 16 43第三階段 17,工業(yè)工程推廣與實施是分三個階段、五個項目進行的 第一階段進行工業(yè)工程推廣與實施項目的需求分析以及物流系統(tǒng)改進項目的規(guī)劃部分； 第二階段為作業(yè)規(guī)范化與現(xiàn)場管理、生產(chǎn)系統(tǒng)檢測與檢驗系統(tǒng)的完善和生產(chǎn)系統(tǒng)質量指標的建立、考核及工序控制三個子項目的現(xiàn)場調(diào)研及開展的前期準備工作； 第三階段是三個子項目的實施與推廣階段。,工業(yè)工程推廣與實施項目需求分析,作業(yè)規(guī)范化與現(xiàn)場管理項目,作業(yè)規(guī)范化與現(xiàn)場管理項目的開展實施定性分析,提高了工位方案設計的規(guī)范化水平、作業(yè)規(guī)范化水平和動作規(guī)范化水平，從而為提高某作業(yè)質量、進而實現(xiàn)產(chǎn)品某一致性奠定了基礎； 某工人在不同工位環(huán)境下，在看懂作業(yè)指導書的基礎上，通過學習和訓練，很快達到熟練操作的程度； 縮短了作業(yè)時間、減少了加班時間，由于作業(yè)平衡率的提高，工人的情緒和士氣有所提高； 減少了瓶頸工位的作業(yè)時間及作業(yè)壓力，提高了該工位的某質量，有效地降低了某自錯率； 工位合并后，多余人員作為線下預備作業(yè)員進行培訓或輪崗培訓，通過建立五星作業(yè)員制度，有效地調(diào)動了員工的積極性。 通過目視、定置管理方案的實施，減少了作業(yè)員工互相串崗造成作業(yè)現(xiàn)場混亂的現(xiàn)象，作業(yè)環(huán)境有了較大的改觀； 通過對關鍵工位注意事項的標識，使作業(yè)員工更清楚控制質量的關鍵所在，有效地保證了某質量和某一致性； 通過工具、工裝夾具、工位器具的完善設計，有效地減輕了作業(yè)員的勞動強度，提高了作業(yè)效率； 通過工業(yè)工程推廣應用工作的開展，有利于提高全員參與不斷改善的IE意識，使某工廠的基礎管理上了一個新水平。 定量分析結果見經(jīng)濟效益證明。,3生產(chǎn)系統(tǒng)檢測與檢驗系統(tǒng)的完善項目,在生產(chǎn)系統(tǒng)檢驗與檢測系統(tǒng)方面，項目組通過對某的較全面調(diào)研，發(fā)現(xiàn)存在的不足主要有以下幾方面： 對外協(xié)外購件的控制存在著不足，外協(xié)外購件嚴重影響某的質量 在各個過程中沒有采用統(tǒng)計方法，對質量問題的預防能力不足 檢驗作業(yè)指導書與技術標準不完善，造成檢驗能力不足 沒有對測量系統(tǒng)進行有效分析，如測量系統(tǒng)的穩(wěn)定性、重復性與再生性的分析 企業(yè)人員的素質不足，從作業(yè)員到各級管理者的質量意識需要提高 質量信息的反饋工作做得不夠，無法形成質量管理信息的閉環(huán),根據(jù)存在的不足和改善需求，項目組制定了如下目標：,通過確定合理的抽樣方案，加強對外協(xié)外購供應商的質量控制，使外協(xié)外購供應商提高管理水平，達到提高外購物料質量的目的。 在過程控制中引入統(tǒng)計分析方法，通過對選定物料的關鍵質量特性進行統(tǒng)計分析，去控制產(chǎn)品質量，起到對品質事故的預防作用。 引進測量系統(tǒng)分析評價方法，給出關鍵檢驗設備的測量系統(tǒng)能力（包括重復性與再生性），并提出測量系統(tǒng)的評價方案與改進方案。 確定合理的檢驗項目與檢驗方法，規(guī)范原材料檢驗、工序檢驗和產(chǎn)品檢驗的項目、方法和程序（給出明確的技術標準與檢驗作業(yè)指導書），提高檢驗檢測的工作質量水平。 通過系統(tǒng)的培訓，培養(yǎng)出一批檢驗檢測技術的骨干力量，使其深入了解檢驗檢測所必須的方法技巧，并提高其質量意識。,4生產(chǎn)系統(tǒng)質量指標的建立、考核及工序控制,發(fā)現(xiàn)以下問題的存在嚴重影響了質量水平的進一步提高： 由于質量指標的不恰當使用導致了對生產(chǎn)線質量水平獲取的不全面； 目前記錄的質量數(shù)據(jù)不能充分反映過程質量特征； 工序質量控制缺乏科學方法的指導，工序能力水平嚴重不足。,本項目的主要工作內(nèi)容有：,在工作開展期間，針對不同對象進行了內(nèi)容多樣的培訓，包括對項目組成員和其他一些相關管理人員的基本質量管理知識的培訓，對生產(chǎn)、檢驗班組長、工藝員進行質量管理方法、技術的培訓，對線上操作人員自檢互檢工作的培訓，組建工業(yè)工程骨干團隊并進行培訓。 設計有效的質量數(shù)據(jù)流程，為建立連續(xù)質量改進的指標體系打下基礎。 完成“自檢互檢內(nèi)容一覽表”，為操作人