橋梁工程懸臂灌注混凝土施工工藝（一）連續(xù)剛構(gòu)主梁0段施工1、0段施工方法0段采用墩頂托架平臺施工。0段節(jié)段較長，混凝土方量大，計劃分兩層澆注。外側(cè)模為定型大塊鋼模，邊角部分用組合鋼模補齊；內(nèi)模采用組合鋼模板配以適量木模；端模采用鋼木組合模板。0段分層澆注時水平施工縫要鑿毛，并在上層砼澆注前撒高標號水泥凈漿，提高兩層砼粘結(jié)力。模板及鋼筋采用塔吊提升，在井架上安裝泵送管道，砼采用泵送入模，插入式振搗器振搗。2、0段施工工藝（1）施工流程安裝墩頂托架平臺及底模安裝0段外側(cè)模安裝卸落木楔或千斤頂調(diào)整0段外側(cè)模就位托架平臺預壓、卸載調(diào)整模板位置及標高綁扎底板鋼筋和腹板的伸入鋼筋安裝底板上的預應力筋管道和預應力筋監(jiān)理工程師驗收安裝腹板縱、橫、豎向預應力管道和預應力筋安裝腹板和橫隔板模板監(jiān)理工程師驗收安裝頂板底模綁扎頂板底層鋼筋及管道定位筋安裝頂板縱向預應力管道及橫向預應力管道和預應力筋安裝頂板上層鋼筋網(wǎng)監(jiān)理工程師驗收澆筑0段混凝土混凝土養(yǎng)護拆除端模兩端混凝土連接面鑿毛并用高壓水沖洗干凈混凝土達到設計要求強度、彈性模量、齡期后張拉縱向、橫向及豎向預應力筋預應力管道壓漿拆除內(nèi)模、側(cè)模和底模拆除墩頂托架平臺。（2）施工要點說明墩身施工完成后，在矩形空心墩墩壁之間底托采用在20MM厚的鋼板，鋼板橫向間距10M，在鋼板上安裝橫擔工字鋼后，縱向鋪設工字鋼，縱向工字鋼上設橫22，間距05M，在工字鋼上安裝木排架，在木排架上鋪設0段底模。矩形空心墩外側(cè)預埋萬能桿件節(jié)點板，拼裝萬能桿件托架、橫擔工字鋼后，安設木排架形成0段底模支承面，0段底模采用組合鋼模板。托架周圍安裝角鋼圍欄，掛防護網(wǎng)。支架拼裝好以后，采用砂袋法或水箱加水進行預壓，預壓荷載按0段混凝土重量及其它相關(guān)施工荷載總重量的125倍考慮。0段施工時，根據(jù)安裝掛籃需求，預留好各種預留孔道及預埋筋，以便掛籃拼裝時能準確就位。0段管道密集，混凝土澆筑后采用高壓水管沖洗管道。豎向預應力壓漿孔設在箱梁腹板內(nèi)側(cè)面，在豎向波紋管上開孔設置注漿孔，并用密封膠帶密封。0段鋼筋及管道密集，鋼束管道位置采用定位鋼筋網(wǎng)片固定，定位鋼筋網(wǎng)片牢固地焊在鋼筋骨架上，定位鋼筋網(wǎng)片間距為05M，并且定位鋼筋網(wǎng)片所焊的鋼筋骨架與水平鋼筋采用點焊，防止管道位置移動。當預應力管道位置與骨架鋼筋發(fā)生沖突時，保持管道位置不變，適當移動普通鋼筋位置。0段腹板混凝土澆筑時，在內(nèi)模處留設混凝土側(cè)窗及搗固孔，以減少混凝土自由傾落高度，防止混凝土離析和對管道的過度沖擊，并避免搗固棒與管道猛烈碰撞，澆筑至預留孔位置后，封閉并加固側(cè)窗，繼續(xù)向上施工。（3）鋼筋及預應力管道安裝鋼筋及預應力管道、預埋件在加工場集中制作。鋼筋制作成鋼筋網(wǎng)片和鋼筋骨架，汽車運至施工現(xiàn)場，塔吊提升，人工安裝。鋼筋及預應力管道、預埋件安裝完畢后，布置好澆筑混凝土用的漏斗和串筒。對鋼筋、預應力管道及有關(guān)預埋件位置等進行自檢，檢查無誤后報監(jiān)理工程師檢查，確認合格后進行混凝土灌注。（4）混凝土澆筑混凝土在攪拌站集中攪拌，使用混凝土攪拌運輸車水平運輸?shù)绞┕さ攸c，使用混凝土輸送泵垂直、水平泵送入模?；炷凛斔凸艿姥厮跫芊笤O，管道出口采用人工輔助布料。為防止混凝土堵管和輸送過程中能耗加大，使混凝土的和易性、骨料級配、砂率滿足泵送技術(shù)要求，添加復合型外加劑。灌注時分層、均勻、對稱進行，避免墩身承受偏心壓力。先灌注底板，底板兩端混凝土直接泵送入模，中部由頂板開天窗，通過串筒入模；腹板混凝土通過“天窗”泵送入模和搗固，在灌注到一定高度后，封閉“天窗”，通過頂板泵送混凝土入模；最后灌注頂板混凝土。澆筑混凝土時，嚴格控制分層灌注厚度和搗固質(zhì)量，避免直接搗固預應力波紋管，以防管道移位、滲漿。混凝土灌注完后及時養(yǎng)護，當混凝土強度及相應的彈性模量達到設計要求后，按設計要求及對稱同步原則張拉預應力筋，并進行壓漿。用作掛籃后錨的豎向預應力筋暫不張拉，待掛籃前移后再張拉。（二）連續(xù)主梁懸灌段施工1、掛籃設計方案懸灌施工采用三角垂直輕型掛籃，該掛籃液壓驅(qū)動，整體前行，主梁模板一次走行到位，結(jié)構(gòu)簡單，受力明確，安全可靠，操作方便。兩個主墩上各安設兩套掛籃，同步施工。該掛籃由下列系統(tǒng)組成主梁系、外側(cè)模系、底模系、內(nèi)模系、懸吊系、錨固系和走行系。錨固系包括主錨和底錨。主錨是利用箱梁腹板豎向預應力鋼筋通過連接器將主梁尾端錨固在箱梁頂面上。底錨是指用后錨桿將底模后托梁錨固在箱梁底板上。走行系包括牽引油缸、軌道梁、走行輪和反扣輪。軌道梁利用豎向筋錨固在箱梁頂板上，逐節(jié)倒替依次向前移動，走行輪和反扣輪沿軌道梁前移。澆筑混凝土時，打起主梁支撐，使走行輪不受力。為保證各梁段混凝土拆模后外表光潔美觀，外側(cè)模全部采用新鋼板加工制作。2、掛籃拼裝及試驗0段現(xiàn)澆完成后，進行掛籃拼裝和試驗工作。掛籃拼裝掛籃拼裝時，采用塔吊吊裝小型構(gòu)件，工序如下將軌道梁安裝在預定位置，并調(diào)整固定好；吊裝主梁，安裝反扣輪和走行輪，作主梁錨固；拼裝主梁的立柱桁架，安裝主梁斜拉帶，根據(jù)主梁預拱度張緊斜拉帶；吊裝后橫梁、前橫梁和走行桁架，使主梁構(gòu)成一個穩(wěn)定體系；安裝前吊帶；拼裝底模，前托梁、后托梁和縱梁及模板組成一個底模系整體后，由兩臺10T卷揚機分別吊起前、后托梁的兩端，一次起吊到位，前吊帶與前托梁連接，后托梁則錨固在箱梁底板上（底錨）；0段脫模后，外側(cè)模前移。安裝內(nèi)模及其滑梁，調(diào)整模板，整個掛籃安裝完畢。掛籃靜載試驗方法掛籃靜載試驗采用底模加掛水箱逐級加載方法，墩頂兩側(cè)對稱進行。選擇多個受力點，用鋼絲繩滑輪機構(gòu)進行荷載分配，總荷載為最大節(jié)段重量的125倍。首次加載50，第二次加載至75，最后加載至100每一級加載后持荷20分鐘，并對掛籃全面檢查，作好記錄，情況正常后，再進行下級加載。加載方式是水泵抽水進入水箱。試驗人員分工負責，統(tǒng)一協(xié)調(diào)，遇有緊急情況，保證水箱及時放水，掛籃卸載。試驗目的是檢測掛籃的應力和變形，并消除掛籃非彈性變形，實測彈性變形量，同時為1段立模高程提供依據(jù)。試驗時用應變儀測量應力，用水平儀觀測變形，其結(jié)果符合掛籃設計要求后方可使用。3、施工工藝在0段安裝掛籃，作主錨和底錨主梁打支撐（走行輪卸載）作掛籃靜載試驗調(diào)整模板澆筑1段混凝土縱向預應力穿束張拉前吊帶、底錨桿卸載脫模板鋪設軌道梁落下主梁支撐走行吊帶吊起前后托梁解除主錨檢查走行輪、反扣輪和液壓牽引系統(tǒng)，清理掛籃前行障礙，做好前移準備啟動油缸，T構(gòu)兩端兩個掛籃對稱前移掛籃走行到位先作主錨和底錨打起主梁支撐調(diào)模就位，綁扎鋼筋、管道，澆筑混凝土預應力張拉進入下一循環(huán)。4、懸灌施工流程鋼筋制作與綁扎嚴格按圖紙及規(guī)范要求施工，鋼筋無銹蝕、無污染，焊接牢固，安裝位置準確，各部位鋼筋保護層厚度滿足設計要求，嚴防露筋，縱向筋各節(jié)段預留長度不小于45D（鋼筋直徑），接茬鋼筋全部焊接并使接頭錯開布置?？v向波紋管逐節(jié)安裝，安裝時保證接頭處密封嚴實，在接頭左右各20CM寬度范圍內(nèi)，先纏一層黑膠布，在黑膠布上包三層塑料薄膜，再纏一層黑膠布，并用22鐵絲捆扎結(jié)實。每個梁段鋼筋及預應力管道完成并檢查合格后，再對掛籃進行一次安全檢查，特別是對各部分連接情況進行檢查，并對標高、中線再進行一次復核，復核合格后進行混凝土澆筑。為保證梁體質(zhì)量，每個梁段均采用一次灌注完成。采用兩臺混凝土輸送泵平衡澆筑施工，T構(gòu)兩端不平衡重嚴格控制在25之內(nèi)。澆筑梁段混凝土前，將接茬處的混凝土面鑿毛后用高壓水沖洗，并且使懸澆段模板與已成梁段緊密結(jié)合，澆筑混凝土時，從前端開始澆筑，在根部與已成梁段混凝土連接。并按先底板，然后腹板、頂板的順序，左右對稱澆筑。底板頂面在初凝前抹面，頂板混凝土初凝前拉毛。嚴格控制混凝土水灰比，每立方混凝土水泥用量不大于500KG，坍落度不大于16CM混凝土澆筑過程中，嚴格執(zhí)行混凝土澆筑工藝。底板混凝土較厚，分兩層灌注搗固，腹板、橫隔板混凝土厚度較薄，高度大，且鋼筋密集，混凝土入模振搗困難，采用串筒或泵管接近混凝土面和腹板內(nèi)側(cè)開側(cè)窗灌注方法，保證混凝土自由傾落高度不超過15M，振搗厚度不超過30CM；頂板混凝土較薄，面積較大，灌注時分塊進行?；炷寥肽＜罢駬v過程中，為保護波紋管不被碰癟壓扁，混凝土未振實前，不準操作人員在混凝土面上走動，避免管道下沉導致混凝土“擱空”、“假實”現(xiàn)象發(fā)生。梁段混凝土養(yǎng)護采用塑料薄膜和篷布覆蓋，灑水養(yǎng)護。掛籃安裝預埋錨栓孔保持位置準確，以保證下一循環(huán)掛籃的準確就位。5、縱、橫向預應力施工當梁段混凝土達到設計要求強度、彈性模量、齡期后進行縱向預應力筋張拉，張拉順序是先橫向，再縱向，后豎向；縱向索對稱中線張拉；先腹板后頂板，先下后上，先長索后短索。預應力筋的錨、夾具必須符合設計要求，在使用前，進行外觀、硬度和靜載錨固性能檢查，要求符合現(xiàn)行國家標準預應力混凝土用錨具、夾具和連接器的規(guī)定，機具設備及儀表進行定期維修和校驗，張拉設備配套校驗期不大于6個月，油表不大于1周，千斤頂不大于1個月。在使用過程中出現(xiàn)反?，F(xiàn)象時重新校驗。鋼絞線下料長度按照設計確定，鋼絞線采用砂輪切割機下料，下料后進行梳整、編束?？v向預應力鋼束穿束前采用高壓水沖洗孔道內(nèi)雜物，用空壓機吹干孔道內(nèi)水分?？v向預應力鋼束穿束采用卷揚機牽引、人工配合?？v向預應力束張拉流程清理孔道穿束安裝錨具張拉設備就位鋼絞線整束預張拉至5控制張拉應力整束卸載整束張拉至10控制張拉應力再卸載整束張拉至10控制張拉應力（量測初始讀數(shù)）分50、75、105五級張拉至控制應力并分別量測伸長值持荷5MIN并量測總伸長值錨固切除多余鋼絞線移動掛籃封錨壓漿?？v向預應力筋根據(jù)張拉的時間不同分為前期直束，前期下彎束和后期束，前期直束與前期下彎束在澆筑T構(gòu)時進行張拉，后期束在T構(gòu)澆筑完畢以后以及前期直束和前期下彎束張拉完成后，主橋合攏時進行張拉。箱梁橫向預應力束在混凝土達到設計要求強度、彈性模量、齡期時，單向單根交錯張拉，在張拉后及時壓漿。預應力施加時，預應力筋、錨具和千斤頂位于同一軸線上，預應力張拉采用以張拉力為主、伸長量作校核的“雙控”張拉法，當實際伸長量與計算伸長量之差大于6時，查明原因并及時處理。錨固階段保證張拉端預應力筋的內(nèi)縮量符合設計要求，預應力筋的斷絲、滑絲數(shù)量，不超過規(guī)定數(shù)值。預應力束張拉完畢后，杜絕撞擊錨具和鋼束，并立即進行管道壓漿。為確保本橋預應力的施工質(zhì)量，施工時從施工工藝、定位鋼筋、管道線型等方面嚴格控制。管道安裝前除去管道兩端的毛刺并檢查管道質(zhì)量及兩端截面形狀，管道可能漏漿時采取措施割除，管道兩端截面有變形時整形后使用。接管處及管道與喇叭管連接處用膠帶將其密封防止漏漿。預應力管道每50厘米設置定位鋼筋網(wǎng)片一道，定位后的管道軸線偏差不大于05厘米。管道與喇叭管連接處，管道垂直于錨墊板。夾片用開口手柄同時將兩片夾片均勻打入錨環(huán)，使兩片夾片外端面處于同一平面內(nèi)，兩片夾片高差大于2毫米時取出重新安裝。錨環(huán)使用前檢查內(nèi)壁有否生銹，對生銹者進行除銹處理后使用。錨下混凝土嚴格振實，同時在穿束前先清除錨具喇叭管內(nèi)的砂漿和混凝土。合理控制限位板的限位量，合理的限位量使鋼絞線沒有刮痕和輕微刮痕。各種預應力筋，均采用砂輪切割機切割。針對曲線孔道的特點，原則上在每束鋼束中部設置三通管，鋼束長超過60M的，按相距20M的原則，在波紋管每個波峰的最高點設立泌水管，泌水管為鋼管，高出混凝土面200MM6、豎向預應力施工當梁段混凝土達到設計要求強度、彈性模量、齡期時，即可進行豎向預應力筋張拉。豎向預應力鋼筋采用冷拉級粗鋼筋。豎向預應力筋采用鍍鋅雙波金屬波紋管成孔，千斤頂單端張拉，其上端為張拉端，下端錨固在梁體內(nèi)，并按要求設置壓漿孔。施工中嚴格控制質(zhì)量，保證管道位置準確，嚴格按有關(guān)規(guī)程進行張拉，杜絕用電焊和氧氣乙炔切割粗鋼筋。使用前先進行檢查，保證無銹蝕無碰傷。下料后兩端帶帽在張拉臺上逐根預拉，預拉力為100設計張拉力。張拉前首先清除端桿、墊板上的水泥漿，檢查墊板是否水平，合格后將螺母擰至根部，并將連接螺母擰緊。然后將千斤頂就位并對中，連接精軋螺紋筋。千斤頂?shù)膹埨^擰入鋼筋螺紋長度不少于40MM開啟千斤頂張拉預應力筋，由于豎向預應力損失較大，分多次張拉至100控制力后，持荷12MIN，擰緊螺帽后量測伸長值，與計算值相比，偏差在6之內(nèi)為合格。7、壓漿壓漿采用注漿泵，采用灰漿攪拌機進行水泥漿攪拌。攪拌后的水泥漿符合現(xiàn)行有關(guān)規(guī)定，進行流動度、泌水性試驗，并制作漿體強度試塊?？v向預應力和橫向預應力張拉完成后，切除多余鋼絞線，進行封錨混凝土立模澆筑，同時用PVC管預留孔道，以便安裝壓漿閥門。壓漿前先用高壓水清洗管道，管道壓漿保持密實，水泥漿標號40MPA，水灰比不大于04，水泥選用R425號普硅水泥。輸漿管選用高強橡膠管，抗壓能力1MPA，壓力灌漿時不易破裂，保持連接牢固，避免脫管。水泥漿進入注漿泵之前通過12MM的篩網(wǎng)進行過濾。壓漿工作在灰漿流動性下降前進行（約3045分鐘時間內(nèi)），孔道一次連續(xù)灌注完成。為確保懸澆節(jié)段壓漿質(zhì)量，上段壓漿安排在下段砼澆筑完成后再進行。在錨墊板上的壓漿孔上安裝帶絲扣的鋼管和高壓膠管引出砼面，在高壓膠管上安裝閥門。出漿孔閥門必須等到出濃漿后方能關(guān)閉，進漿口閥門必須待壓力上升至0607MPA，持荷2MIN保壓時間且無漏水和漏漿時才能關(guān)閉。鋪設軌道梁時找好中線，鋪設平整，走行之前檢查每個錨固器，確保其處于正常工作狀態(tài)。每次澆筑混凝土之前檢查主錨、底錨、吊帶、牛腿等主要受力構(gòu)件，確保其工作的可靠性和施工安全。兩端掛籃前移時保持同步，防止出現(xiàn)較大不平衡彎矩。掛籃施工時嚴格測量和監(jiān)控，在掛籃四周系好安全網(wǎng)，保證橋上施工安全。待梁段混凝土達到設計要求強度、彈性模量、齡期，且縱向預應力束張拉完成后，方可轉(zhuǎn)移掛籃至下一階段。（三）邊跨現(xiàn)澆段施工1、邊跨施工方法跨314省道特大橋T構(gòu)邊跨梁現(xiàn)澆段在臺部分搭設支架、在墩部分采用預埋牛腿法施工，尾端現(xiàn)澆段模板拼裝好后，支架部分采用砂袋法預壓，牛腿部分掛水箱預壓，另一側(cè)堆沙袋作為平衡重。預壓重量為梁段重量和其他荷載總重的125倍，預壓檢查合格后，模板預留沉降量，安設堵頭模板進行尾端施工。支座安裝前首先測設支座十字線（按設計支座中心線預偏量測設），吊裝支座前先將支座底板進行清潔，同時在墊石上刷一層1MM厚的環(huán)氧樹脂，然后將支座吊裝就位，確認無誤后向孔內(nèi)灌注環(huán)氧砂漿，插入錨栓。待錨栓固結(jié)后，用丙酮清潔支座各相對滑移面，將支座頂板安裝好。此時整個支座安裝完畢。2、T構(gòu)梁邊跨現(xiàn)澆段施工工藝T構(gòu)邊梁采用支架、預埋牛腿現(xiàn)澆的施工工藝。現(xiàn)澆段施工工藝流程平整場地拼裝支架調(diào)整底模標高安裝底模、外模綁扎梁體鋼筋、安裝波紋管及豎向預應力粗鋼筋安裝內(nèi)模澆筑梁體混凝土，養(yǎng)護拆除內(nèi)模待合攏張拉后、落模拆除支架。施工要點為保證現(xiàn)澆梁段施工質(zhì)量，內(nèi)模在箱梁底板澆筑前安裝完畢，按“底板腹板頂板”的順序一次連續(xù)澆筑成型。3、預應力混凝土連續(xù)T構(gòu)合攏段施工要點（1）中間跨合攏在掛籃上進行，邊跨合攏在支架和懸臂端之間的吊架上進行。（2）合攏段是連續(xù)剛構(gòu)施工的關(guān)鍵。施工過程中嚴格控制，確保合攏口中線和高程誤差在規(guī)范允許范圍之內(nèi)。（3）合攏前應對箱梁頂面標高及軸線進行聯(lián)測，并連續(xù)觀測氣溫變化及梁體相對標高的變化和軸線偏移量，觀測合攏段在溫度影響下的梁體長度變化。連續(xù)觀測時間不小于48H，觀測間隔根據(jù)溫度變化和梁體構(gòu)造而定。（4）合攏口剛性支撐的設計和臨時束的張拉力必須嚴格按設計要求實施。剛性支撐鎖定時間根據(jù)連續(xù)觀測結(jié)果確定，要求在梁體相對變形最小和溫度變化最小的時間區(qū)間內(nèi)，對稱、均衡、同步鎖定。為了減少鎖定時間，在鎖定之前，應完成合攏臨時束張拉的準備工作（如千斤頂安放就位等）。待剛性支撐焊完后，要求在1H之內(nèi)張拉完按設計要求的全部合攏臨時束。（1）合攏段混凝土宜比梁體提高一個等級，并要求早強，采用微膨脹混凝土。（2）全橋合攏段施工順序先邊跨后中跨（3）邊跨合攏時，一端架立在邊跨現(xiàn)澆的前排支墩橫梁上，另一端利用邊跨側(cè)懸臂箱梁上預埋的吊帶承受，共設置四根吊帶，其中兩根錨固在箱梁底板上，另兩根錨固在箱梁兩翼根部位置。合攏時將梁體鎖定，以承受溫度升高使懸臂縱向伸長產(chǎn)生的壓應力。同時穿以部分縱向預應力連續(xù)束作為臨時束進行張拉，以預應力來抵消兩端因溫度減低而縮短產(chǎn)生的拉力。為了達到鎖定構(gòu)造與懸臂上堆放材料及懸臂共同變形的目的，臨時鎖定裝置的鎖定應力應大于釋放任何一側(cè)各墩的活動支座的磨阻力。（4）中跨合攏段施工程序完成T構(gòu)各懸澆段一側(cè)掛籃前移，錨固在對面T構(gòu)上調(diào)整掛籃模板中線、標高按設計要求綁扎底腹板鋼筋安設預應力管道、豎向預應力筋安裝內(nèi)側(cè)腹板模板綁扎頂板鋼筋，安裝橫、縱向預應力筋管道施加對頂力安裝合攏口支撐，對箱梁進行鎖定完成合攏段混凝土澆筑砼達到設計要求強度拆除合攏口支撐張拉預應力束拆除掛籃。（5）合攏段選擇在當天溫度最低時等強焊接合攏口支撐、按要求對箱梁進行鎖定，并且2H之內(nèi)完成合攏段混凝土澆筑。同時邊澆筑邊將壓重逐漸解除，壓重選擇水箱，使合攏段在不變荷載下完成混凝土澆筑。（6）合攏段混凝土強度達到設計要求強度時，按先長束后短束張拉第二批預應力束。（四）懸臂澆注梁部撓度控制1、撓度控制基本原理線型控制即在預應力混凝土連續(xù)剛構(gòu)懸臂法施工階段，對橋跨結(jié)構(gòu)所發(fā)生的幾何變形運用控制軟件，進行矯正，使其達到設計的理想狀態(tài)。線型控制的基本原理是根據(jù)計算提供梁體各截面的最終撓度變化值（即豎向變形），設置施工預拱度，據(jù)此調(diào)整每塊梁段模板安裝時的前緣標高。用公式表示如下HIHI1F式中HI第I梁段的實際立模標高HI1第I梁段的設計標高F綜合考慮各種因素的影響而增設的施工預拱度（向上為正，向下為負）。懸臂梁施工線型控制的關(guān)鍵是要分析每一施工階段、每一施工步驟的結(jié)構(gòu)撓度變化狀態(tài)，確定逐步完成的撓度曲線。影響撓度的因素根據(jù)施工過程主要有以下幾種單T形成階段由以下因素產(chǎn)生的懸臂撓度梁段混凝土自重；掛籃及梁上其它施工荷載作用；張拉懸臂預應力筋的作用。合攏階段，將繼續(xù)發(fā)生以下因素產(chǎn)生的連續(xù)撓度合攏段混凝土重量及配重作用；模板吊架或梁段安裝設備的拆除；張拉連續(xù)預應力束的作用。在以上過程中，同時還會發(fā)生由于混凝土彈性壓縮、收縮、徐變、預應力筋松弛、孔道摩阻預應力損失等因素引起的撓度。2、預拱度計算基本假設混凝土為均質(zhì)材料。施工及運營過程中梁體截面的應力H05RA，并可認為在這種應力范圍內(nèi)，徐變、應變與應力成線性關(guān)系；疊加原理適用于徐變計算，即應力增量引起的徐變變形可以累加求和；忽略預應力筋和普通鋼筋對混凝土受力及變形的影響。在上述假設的基礎上考慮到各節(jié)段混凝土齡期不同所導致的收縮徐變差異將連續(xù)剛構(gòu)梁施工所經(jīng)歷的收縮徐變過程劃分為與施工過程相同的時段即澆筑新梁段、張拉預應力筋、移動掛籃、體系合攏等。每一時段結(jié)構(gòu)單元數(shù)與實際結(jié)構(gòu)梁段數(shù)一致，在每一時段都對結(jié)構(gòu)進行一次全面的分析，求出