1、切削加工通用工藝守則鉗工1范圍本標準規(guī)定了鉗工基本操作和鉗工裝配工序應遵守的技術要求和操作規(guī)則。本標準適用于普通加工件、焊接件的鉗工操作和裝配。特殊產(chǎn)品或部件的裝配應單 獨制訂裝配工藝文件。2規(guī)范性引用文件Q/DZQ 161-2004鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓連接通用技術要求Q/DZQ 162-2004裝配通用技術條件3鉗工基本操作3.1 鏨削（鏟削）3.1.1 鏨削時，身體應避開鏨削方向，以免鏨屑飛出傷人3.1.2 鏨削脆性材料時應從兩端向中間鏨削。3.1.3 鏨子的鍥角應根據(jù)被鏨削的材料按表1選用。表1鏨子的鍥角工作材料低碳鋼中碳鋼有色金屬鏨子楔角50 -60 60 -70 30 -50

2、3.2 鋸削3.2.1 鋸條安裝的松緊程度要適當。3.2.2 裝夾時，工件的鋸削部位應盡量靠近鉗口，以防振動。3.2.3 鋸削薄壁件時，必須選用細齒鋸條鋸割，薄板兩側(cè)還必須加墊木板。鋸削時鋸條相對工件平面傾斜角應小于45 。3.3 銼削3.3.1 根據(jù)工件的材質(zhì)選用銼刀，有色金屬選用單紋銼刀，鋼件應選用雙齒紋銼刀。3.3.2 根據(jù)工件的加工余量、尺寸精度和表面粗糙度選擇銼刀，見表2。3.3.3 不得用一般銼刀銼削有氧化皮的毛坯及工件氧化表面。3.3.4 銼刀不得沾油，若銼刀刃面有油漬，可用煤油或清洗劑清洗后再用。表2銼刀的選用銼刀適用條件加工余量（mr）尺寸精度 （mm表面粗糙度Ra （卩m粗

3、齒鋰0.5-0.20.2-0.5100-25中齒鋰0.2-0.50.05-0.212.5-6.3細齒鋰0.05-0.20.01-0.056.3-3.23.4 刮研341經(jīng)過刨、銑和銼削等機械加工的滑動表面，如果平面度達不到0.03mm/m，表面粗糙度達不到Ra1.6以上時，需進行手工刮研，以提高幾何精度和滑動表面接觸率。3.4.2 平面刮研量見表3。表3平面刮研量mm刮研平面長度刮研平面寬度300-10001000-30002000-4000刮研量100-3000.100.150.200.25300-10000.150.200.250.303.4.3 平面刮研接觸點的檢驗要求見表4表4接觸點的

4、檢驗要求滑動速度m/s接觸面積，R1 0.2點數(shù) /25mmx 25mm 0.50-1.50433.4.4 平面刮研注意事項3.4.4.1 工件刮研前，應先進行檢測，根據(jù)測量結(jié)果，確定刮研方案。對于結(jié)構(gòu)復雜的零件必須反復檢測。3.4.4.2 刮研時通常以不動面或硬度高的面為基面，再以此基面為準刮研滑動面。3.4.4.3 平面刮研時，必須使用檢測合格的平板、平尺，推拉平板和平尺時應沿水平 方向施力，嚴禁在平板、平尺的頂面施力，避免假點現(xiàn)象出現(xiàn)。3.4.4.4 相關面的兩平面需要互研時，首先將兩平面按平板或平尺各自刮研合格，然 后才可將兩件互研。3.4.4.5 刮研時要特別注意清潔，避免刮研面粘附

5、雜質(zhì)，刮出溝痕。344.6 刮研小件時，將平板固定，工件在平板上研合，并應在整個平板面積上輪番進 行，以避免平板產(chǎn)生局部磨損3.4.4.7 刮研大件時，將工件固定，平板在工件上移動研合。平板移動時，伸出工件 的長度應小于平板長度的1/5。3.4.4.8 對楔鐵首先同基準件表面刮研，合格后再確定加長度。通過尺寸測量，確定 二次加量后再刮研。3.4.4.9 通用平尺和平板的精度標準見表5、表6。表5通用平尺的精度平尺 長度（mm）精度等級平尺 長度（mm）精度等級121212121212工作面允許偏差（卩m）工作面和測量 面間允許角度 偏差（分）工作面允許偏差（卩m）工作面和邊量 面間允許角度 偏

6、差（分）平行度平行度平面度平面度3004861215152000204025521515500612815151525002550326515157508151225151530003060408015151000102015301515400040805010015301500153020401515500050100501001530表6通用平板的精度平板尺寸（mm）精度等級平板尺寸（mm）精度等級01230123點數(shù) /25mmX 25mm點數(shù) /25mmX 25mm2525201225252012平面度允差 土卩m平面度允差土卩m100X 200361230400X 4003.5714

7、40200X 200361230450X 600481640200X 3003.5712.530500X 800481845300X 3003.571335750X10005102050300X 4003.5714351000X150061225603.4.5 曲面刮研3.4.5.1 刮研圓孔時，一般應使用三角刮刀。刮圓孤面時一般應使用蛇頭刮刀（或半圓孤刮刀）。3.4.5.2 刮研軸瓦時，最后一遍刀跡應與軸瓦的軸線成45交叉刮削。345.3 刮研軸瓦時，靠近兩端接觸點應比中間多；圓周方向上受力的接觸角（90，120或120150）部位的接觸點應比其余部位的點密集。3.5 研磨3.5.1 研磨余

8、量研磨余量的大小應根據(jù)零件尺寸大小和精度高低確定，有時研磨余量就包含在零件的公差范圍內(nèi)。研磨余量通常在0.005-0.05mm范圍內(nèi)較適宜。3.5.2 研磨液研磨時不能干研，必須使用研磨液，以提高研磨精度。常用研磨液如下：機油：以10號機油為宜，或用1/3機油加2/3煤油混合使用，用于研磨銅和鋼。煤油：粗精研均可使用。精研時可以用煤油和豬油調(diào)制，即用熟豬油與磨料拌成糊狀，加約30倍的煤油調(diào)勻，用于研磨鑄鐵和鋼。二硫化鉬加潤滑脂：主要用于研磨加氫反應器上的鋼件閥口。蘇打水乳化液：應用于最細的磨料。3.5.3 磨料磨料的種類見表7。磨料的選擇見表&表7磨料的種類名稱化學成分顏色硬度加工方法用途白色

9、剛玉97% A12Q白色比剛玉硬、鋒利，性脆粗研和極精研磨淬硬鋼剛玉87-91%A12C3灰褐暗褐粉紅晴紅具有較咼的硬度和韌性， 鋒利粗研磨各種碳鋼、合金鋼、 可鍛鑄鐵、硬青銅黑色碳 化硅97-95%sic黑色比白色鋼玉硬、鋒利、性 脆粗研磨軟青銅、黃銅、紫銅、 鋁、鑄鐵、玻璃、非金屬材料綠色碳化硅97% SiC綠色比黑色碳化硅硬，但次于 金鋼石和碳化硼，鋒利性 脆強研韌材料易裂粗、粗研 磨淬火鋼、硬質(zhì)合金、 鉻、金鋼石、工具鋼氧化鉻C2Q綠色級細拋光劑精研磨及 拋光銅、紫銅、軟青銅、 淬火硬鋼、鑄鐵碳化硼85-95%BC灰色至黑 色比綠色碳化硅硬，但次于 金鋼石，顆粒能自動修磨， 保持鋒利，

10、高溫時易氧化拋光硬鋼、玻璃、水晶、 銅、硬質(zhì)合金金鋼石C灰色至黃 色最硬粗、精研 磨硬質(zhì)合金表8磨料的選擇加工要求磨料分類磨料粒度開始粗研（Ra0.8）磨粉100#-240#粗研(Ra0.4-0.1)微粉W40-W20半精研(Ra0.2-0.1)W14-W7精研（Ra0.10以下）W5以下3.5.4 閥桿與閥孔的研磨研磨方式：手工與機床互相配合進行。僅在設備條件達不到精度要求時才采用。研磨孔：開始粗磨，磨料粒度 W40逐漸換成W20 W14最后用機油研磨。閥孔合 格后，以孔配閥桿，如配合間隙要求在0.01m葉0.03mm寸，可按閥孔尺寸在磨床上配磨。 如配合間隙要求在0.005 mm0.008

11、 mni時，在配磨基礎上再與閥孔配研達到要求為止。3.5.5 研磨時應注意的問題3.5.5.1 研磨軌跡縱橫交錯成90角為宜，可使研磨更均勻并更容易去除金屬，降低 研磨面粗糙度，提高研磨效率。3.5.5.2 對密封的錐體閥，當接觸點少于60%或局部間隙大于0.03mm時，可先用油石、 刮刀或細銼修整，然后再研磨。但修整時應注意刀跡不能太深，用力不能太大。3.5.5.3 有導向套的錐體、閥桿，研磨時應裝上導向套，否則研磨時因無定位，研磨 后導致不規(guī)則。2 23.5.5.4 平面研磨的壓力選擇：粗研時為 1012N/cm，精研時為15 N/cm。平面研磨的速度選擇：粗研時為 40-60次/min，

12、精研時為20-40次/min。3.6 鉆孔3.6.1 按劃線鉆孔時應先打沖眼，再試鉆，確定中心后再開始鉆孔。3.6.2 在毛坯表面或圓弧表面上鉆孔時應先修出一個小平面后再鉆孔。3.6.3 鉆盲孔時要事先按鉆孔深度調(diào)好定位塊。3.6.4 鉆深孔時，為了防止切屑陰塞而扭斷鉆頭，應采用較小的進給量，并需經(jīng)常排 屑。用加長鉆頭鉆深孔時，應先用標準鉆頭鉆到一定深度，再用長鉆頭續(xù)鉆。3.6.5 螺紋底孔鉆好后必須倒角。3.7 鉸孔3.7.1 鉸孔前應檢查刀具，如有缺損，禁止使用。鉸刀應保存在木盒中，或放置在專用工具架上，以保護刃口，防止銹蝕。3.7.2 鉸孔前應預留合適的鉸孔余量（見表 9）。3.7.3

13、在鉆床上鉸孔時要選擇合適的切削速度和進給量。3.7.4 圖樣無規(guī)定時，鉸孔圓度誤差應小于直徑公差之半。3.7.5 鉸孔時鉸刀不許倒轉(zhuǎn)。3.7.6 使用風鉆、手電鉆鉸孔時，鉸刀中心線應與零件表面相垂直。鉸孔過程中不得 晃動風鉆、電鉆或工件，必要時應采用工裝定位。3.7.7 為保證精度，鉸孔時應選擇適當?shù)臐櫥海ㄒ姳?0）。3.7.8 鉸孔完成后,必須先把鉸刀退出然后再停車。表9鉸孔加工余量mm鉸孔直徑 5 10 10 15 15 30 30 50 50 60鉸前余量（精鉸）0.10.150.20.250.30.4鉸前余量（粗鉸）0.20.30.40.50.60.8表10潤滑液的選擇工件材料鋼、可

14、鍛鑄鐵鈍銅鋼合金、灰口鑄鐵銅、鋁合金硬鋁適用的潤滑液機油豆油乳狀液不用煤油P菜籽油:3.8 攻絲（攻螺紋）3.8.1 絲錐切入工件時，應保證絲錐軸線對螺孔端面的垂直度。3.8.2 攻絲時，應依次使用頭錐、二錐、三錐（有時無三錐），按順序操作（機鉸專用絲錐除外）。3.8.3 攻絲時，應經(jīng)常倒轉(zhuǎn)，以清除切屑。3.8.4 攻絲后，螺紋中心線與鉆孔中心線之偏心差，應在螺紋直經(jīng)公差范圍內(nèi)。3.8.5 攻絲后的螺紋表面不得有亂扣、傷痕及裂口等缺陷。3.8.6 普通螺紋攻絲前鉆底孔直徑見表11、表12。3.8.7 圓柱管螺紋、圓錐管螺紋攻絲前鉆底孔直徑見表13、表14、表15。3.8.8 機動攻絲時冷卻潤滑

15、液的選擇見表 16。手動攻絲時冷卻潤滑液的選擇見表17。3.8.9 盲孔螺紋的鉆孔及攻絲深度見表18。表11粗牙普通螺紋攻絲前鉆底孔直徑mm螺紋公稱直徑D345681012141618螺距t0.50.70.811.251.51.75222.5鉆頭直徑dz鋼、黃銅2.53.34.25.06.78.510.211.913.915.4鑄鐵、青銅2.53.34.14.96.68.410.111.813.815.3螺紋公稱直徑D20222427303642454852螺距t2.52.5333.544.54.555鉆頭直徑dz鋼、黃銅17.419.420.923.926.231.737.340.242.7

16、46.6鑄鐵、青銅17.219.220.723.726.031.537.140.042.346.4表12細牙普通螺紋攻絲前鉆底孔直徑mm螺紋公稱直徑D345681012螺距t0.350.50.50.750.7510.7511.251鉆頭直徑dz鋼、黃銅2.653.54.55.27.279.298.711鑄鐵、青銅2.653.54.45.17.16.99.18.98.610.9螺紋公稱直徑D1214161820螺距t1.251.511.511.511.521鉆頭直徑dz鋼、黃銅10.710.51312.31514.51716.515.919鑄鐵、青銅10.610.412.912.414.914.

17、416.916.415.818.8螺紋公稱直徑D20222427螺距t1.5211.5211.5211.5鉆頭直徑dz鋼、黃銅18.517.92120.519.92322.521.92625.5鑄鐵、青銅18.817.720.820.319.722.822.321.725.825.3螺紋公稱直徑D27303642螺距t211.5231.5231.52鉆頭直徑dz鋼、黃銅24.92928.527.926.934.533.932.940.539.9鑄鐵、青銅24.728.828.327.726.734.333.732.740.339.7螺紋公稱直徑D4245螺距t341.5234鉆頭直徑dz鋼、黃

18、銅38.937.843.542.942.040.8鑄鐵、青銅38.737.743.342.741.840.0注：對于緊固螺紋和其它非重要螺紋，為了減少鉆頭尺寸的規(guī)格，可以用適合韌性材料（鋼、黃銅）的鉆頭在鑄鐵與青銅上鉆孔。攻絲前鉆頭直徑可用下列公式計算：t 1 時，dz=d-（1.04-1.08）tt 螺距，d z鉆頭直徑，d 螺紋公稱直徑對于粗牙、細牙普通螺紋均可用下式求內(nèi)螺紋的小徑：di=D-1.0825tdi內(nèi)螺紋小徑表13 圓柱管螺紋（內(nèi)螺紋）攻絲前鉆底孔直徑mm螺紋規(guī)格G1/8G1/4G3/8G1/2G5/8G3/4G7/8G1G1 1/4G1 1/2G1 3/4G2每吋牙數(shù)2819

19、19141414141111111111螺紋小徑8.5711.4514.9518.6320.5924.1227.8830.2938.9544.8550.7956.66鉆頭直徑8.811.715.218.920.824.328.130.539.245.151.056.9表14與圓錐外螺紋配合的圓柱管螺紋（內(nèi)螺紋）攻絲前鉆底孔直徑mm螺紋規(guī)格Rp 1/8Rp 1/4Rp 3/8Rp 1/2Rp 3/4Rp 1Rp 1 1/4Rp 1 1/2Rp 2每吋牙數(shù)281919141411111111螺紋小徑8.5711.4514.9518.6324.1230.2938.9544.8556.66鉆孔直徑8.

20、110.814.2517.923.2529.2537.7543.555表15 60。圓錐管螺紋（內(nèi)螺紋）攻絲前鉆底孔直徑mm螺紋規(guī)格NPT 1/8NPT 1/4NPT 3/8NPT 1/2NPT 3/4NPT 1NPT11/4NPT11/2NPT 2每吋牙數(shù)271818141411.511.511.511.5螺紋小徑8.7411.3614.818.3223.6729.6938.4544.5256.56鉆孔直徑8.61114.51823.229.23843.856注：（1）圓錐、布錐管螺紋尺寸標記（見圖一）表16機動冷卻潤滑液選擇工件材料鋼鑄鐵青銅、黃銅紫銅、鋁合金潤滑液豆油、肥皂、乳化液煤油乳

21、化液松節(jié)油、煤油表17 手動潤滑液的選擇工件材料低碳鋼咼碳鋼、合金鋼黃、青銅紫銅軟金屬灰鑄鐵潤滑液粘度較小的機油、 豆油、乳化液豆油豆油煤油煤油表18 盲孔螺紋的鉆孔及攻絲深度mm公稱直徑6810121416182022242730364248鋼和 青銅H810.513161820242528303438455258121619242628343638424552607080鑄鐵H121518222426303435404550587075162024303234404545555865758595鋁H2226343842485260657585901051201352834424852586

22、570809095105125140155注：H螺紋深度，H2鉆孔深度。4鉗工裝配基本要求4.1 裝配現(xiàn)場必須保持清潔，無煙火和粉塵，地面不得有油、水，不得堆放雜物。壓 力試驗后的殘液應注意收回。4.2 起吊中小型加工件時，盡量選用纖維吊裝帶或采用套上夾布膠管的鋼絲繩。用鋼 絲繩直接吊裝重型加工件時，要墊上毛氈或其它軟質(zhì)材料。細長軸等易變形件應慎重選 擇起吊點位置。4.3 零件進裝配現(xiàn)場時，應分類擺放整齊，不得磕碰劃傷零件表面。 表面粗糙度在 Ra1.6 以上的零件應墊上軟質(zhì)材料；對易變形零件擺放時應考慮支點位置。4.4 裝配前應對零部件的配合尺寸及形位公差仔細檢查，確認無誤后，再按程序進行

23、部件裝配和總裝配。4.5 裝配前零部件必須清除飛邊、毛刺和尖角。未標注的螺栓孔、光孔和鉸孔的邊緣 倒角為1 x45,零件的加工面與非加工面過渡處的邊緣倒角為2X45。4.6 零件上的油孔、氣孔、螺孔和各加工面，裝配前必須清洗干凈。油孔、氣孔要用 膠布或塑料封口,防止臟物進入。4.7 各種密封氈圈和皮碗等,裝配前應事先浸油；軟鋼紙板應用熱油泡軟；紫銅墊應 退火處理 （ 加熱到 600-650后在空氣中冷卻 ） 。4.8 裝配中不得隨意在合金鋼或含碳量較高的鋼件上焊接吊耳和拉筋。必須焊接時應 按工藝要求進行預熱。4.9 裝配時嚴禁操作者攀登及踩壓工件表面。必須踩壓工件時,應在其加工表面和油 漆面墊

24、上軟質(zhì)材料。4.10 裝配用的測量工具應定期檢測精度。 熱裝、冷裝、壓裝及試壓、試車所用的設備, 應定期檢查和維修,確保使用精度。4.11 使用虎鉗夾持工件已加工面時,需用銅、鋁等軟質(zhì)材料墊夾。夾持有色金屬或有 機玻璃等工件時, 需用木板或橡膠墊夾。 夾持圓形薄壁件時, 需用 V 形或弧形墊塊墊夾。 夾緊工件時,不得用手錘敲打虎鉗手柄。4.12 重要零部件總裝前應進行預裝,以檢查配合精度。5 鉗工裝配工藝5.1 緊固件裝配5.1.1 緊固螺釘、螺母時應一律使用標準套筒、扳手或?qū)Ｓ冒馐帧１M量不使用活扳手 或非標準扳手。5.1.2 螺釘、螺母應對稱緊固，力求受力均勻。螺栓與螺母緊固后，螺栓應露出螺

25、母2-3個螺距（預緊螺栓除外）。沉頭螺釘緊固后應埋入沉孔表面 1mm以上。5.1.3 普通螺栓的預緊力矩數(shù)值見Q/DZQ162-2004附錄B,高強度螺檢的預緊力數(shù)值見Q/DZQ161-20045.1.4 雙螺母裝配時薄螺母應置于厚螺母之內(nèi)，薄螺母緊固力要達到螺栓預緊力要求，厚螺母則應施加較大的鎖緊力。5.1.5 用鍍鋅鋼絲鎖定螺栓時，鐵絲纏繞方向應有效防止螺栓松動。鋼絲直徑的選擇見表19。表 19mm螺栓直徑D鋼絲直徑1 242.05.2 銷裝配5.2.1 用開口銷鎖定螺母時,開口銷尾部應劈開6090。當對其它零件有影響時， 尾部可劈開180。對開口銷尾部不得敲打和橫向彎曲，以免折斷。5.2

26、.2 圓錐定位銷要保證與孔的接觸，采用涂色檢查法檢查，接觸率應達到60%上（見 圖2）。圖25.2.3 內(nèi)螺紋圓錐銷裝入相關零件后，要求其大端應沉入孔內(nèi)，以防止損壞螺紋牙形,便于使用拔銷器。螺紋應進入孔內(nèi)2-3個螺距（見圖2）。5.2.4 圓柱定位銷裝配后，兩端露出長度應大致相等。如果是帶螺紋的，則螺紋必須 進入孔內(nèi)2-3個螺距。盲孔定位銷需加排氣孔。5.2.5 過盈配合的圓柱銷，一經(jīng)拆卸就應該更換，不宜再繼續(xù)使用，以保證足夠的過 盈量。526裝銷時應加潤滑脂或二硫化鉬粉。5.3 鍵裝配5.3.1 平鍵裝配時，鍵與鍵槽兩側(cè)面應接觸均勻，用0.05mm塞尺檢查，不應進入。鍵的底面應接觸良好。見圖

27、3。5.3.2 裝配雙鍵槽的平鍵時，軸與孔應預裝搭頭。檢查兩個鍵槽位置度偏差是否一致,如不一致應根據(jù)錯位大小進行修配。A-Ab圖35.3.3 鉤頭鍵、切向鍵裝配時，配研斜面接觸率應達到70%以上。鉤頭鍵的斜率不應大 于1: 100。鉤頭鍵裝配后，露出長度 h應為斜面長度的10%-15%見圖4。1:100h圖45.3.4 鍵與鍵槽配合尺寸的極限偏差見表20。5.3.5 間隙配合的鍵及花鍵，要求鍵槽對稱度為7-9級精度，裝配后，應保證運動件沿軸向移動時，沒有松緊不勻的現(xiàn)象（若圖紙無設計要求，則按9級精度檢驗）。5.3.6 裝配前應注意檢查鍵和鍵槽兩側(cè)面的平行度誤差是否符合表21規(guī)定的要求。表20平

28、鍵與鍵槽配合尺寸極限偏差mm公稱直徑d鍵鍵槽寬鍵槽深槽半徑公稱公稱極限偏差軸t轂t1r尺寸b x h尺寸軸N9轂Js9公稱尺寸極限 偏差公稱尺寸極限 偏差最小最大12-175 x 550 0.0153.0+0.102.3+0.1017-226 x 66-0.0303.52.800.160.2522-308 x 780 0.0184.03.330-3810x 810-0.0365.03.338-4412X 8125.03.344-5014X 9140 0.0215.53.80.250.4050-5816X 1016-0.0436.04.358-6518x 11187.0+0.204.4+0.20

29、65-7520 x 12207.54.9075-8522 x 14220 0.0269.05.485-9525 x 1425-0.0529.05.40.400.6095-11020 x 162810.06.4110-13032 x 183211.07.4130-15036 x 20360-0.06212.08.4150-17040 x 2240 0.03113.09.40.701.0170-20045 x 254515.010.4200-23050 x 285017.011.4230-26056 x 325620.0+0.3012.4+0.30260-29063 x 32630 0.03720

30、.012.401.21.6290-33070 x 3670-0.07422.014.4330-38080 x 408025.015.4380-44090 x 45900 0.04328.017.42.02.5440-500100x 50100-0.08731.019.5表21鍵的平行度公差mm鍵寬bw 6b 8-36b 40平行度公差0. 050. 060. 075.3.7 裝配花鍵時，花鍵每齒的接觸面積不應小于70%可用涂色檢查，或用油石、細銼修整鍵的兩側(cè)或尖角處，但嚴禁修整定心面。5.3.8 裝配后，鍵和鍵槽的兩側(cè)面不得有毛刺、磕碰、戈M傷。5.4 鉚接5.4.1 鉚釘?shù)牟牧虾统叽缫?guī)格必須

31、符合設計要求，不能隨意改動，若需要變動必須經(jīng) 設計人員同意。5.4.2 鉚接時應采用合適的鉚接工具，而且用力要均勻；注意，不要打到被鉚接的零 配件上。5.4.3 鉚接后的鉚釘頭部應與被鉚接的零件緊密接觸，不得產(chǎn)生松動現(xiàn)象 544 鉚接時應采取相應的預防措施，避免出現(xiàn)以下缺陷：鉚頭與鐓頭不在同一軸線 上；鉚釘頭與構(gòu)件表面未密合；鉚釘桿在釘孔內(nèi)彎曲；鉚釘頭過小、有傷痕，位置偏移 等等。出現(xiàn)上述缺陷，應將鉚釘拆除，更換新的鉚釘，重新鉚接。5.5 螺栓連接螺栓連接分普通螺栓連接與高強螺栓連接。5.5.1 螺母或螺釘擰緊力矩的計算螺母或螺釘擰緊力矩按下式計算：M= P- L= F （n s/ n d?+

32、 f P）/ （1-f p n s/ n d2）+ f F （D3-d。3） /3（Di2-d。2）式中，M-擰緊力矩（N m）; P-作用在扳手上的力（N） ; L-扳手力臂長度（m）; do 螺紋內(nèi)徑（mm）； d2 螺紋中徑（mm）； s 螺距（mm）； t 導程（mm）； n螺紋頭數(shù)；入 螺紋升角（ ） ； Di 螺紋支承面外徑（mm）; F螺紋預緊力（N） ； p v 當量摩擦角；f 摩擦系數(shù)；fp 當量摩擦系數(shù)，見表22。注：矩形螺紋 f p= f/cos0 = f ;三角形螺紋 fp = f/cos30 = 1.115f ;梯形螺紋 fp= f/cos15 =1.035f ;鋸齒

33、形螺紋 fp= f/cos3 = 1.001f 。用上式計算擰緊力矩比較繁瑣而不方便，如擰緊力矩不要求十分精確時，可用下面 簡單公式計算MMh K- F d式中，M-擰緊力矩（N - m）; K 擰緊力矩系數(shù)，見表22; d螺紋外徑（mm）; F 預緊力（kN）。表22螺紋工作表面狀況f pK有潤滑0.10.14精加工表面無潤滑0.150.17有潤滑0.200.18粗加工表面無潤滑0.300.235.5.2 螺栓預緊力大小的選擇5.5.2.1 預緊力大小是根據(jù)結(jié)合面的緊密性、采用的密封方式和材料、作用于螺栓的工作載荷等條件確定的。預緊力大小可參考表23選取。表23連接的特性及用途預緊力說明般連

34、接靜載時（1.25 2） P 、預緊力不應超過0.5 S sAo 、用于不必嚴格控制預緊力的連接螺 栓，如采用圓周密封的液壓缸端蓋的把 緊，此時螺栓擰的不緊也不會影響密封重要 的連接或 用于端面 密封的法 蘭端蓋的 螺栓連接動載時（2.5 4） P 、預緊力不應超過（0.60.7 ） S sAo 、用于嚴格控制預緊力的連接螺栓。如采用銅、鋁墊片或膠繩等端面密封的 液壓缸。此時螺栓不僅受工作壓力，還 要受附加的預緊力，借以壓緊工件。打 壓時即使螺栓拉長了，仍能壓住密封。結(jié)合面間采用軟質(zhì)墊片時（1.35 2.5 ） P結(jié)合面間采用一定形狀的密封墊片時（2 3.5 ） P結(jié)合面間采用平面的密封墊片時

35、（3 5） P注：表中P為作用于螺栓連接的工作載荷，S s為螺栓材料的屈服極限，A為螺栓在螺紋處最小的橫截面積。5.522為保證一定的預緊力，要求具有一定的扳手工作力矩。一般情況下，螺栓直徑越大，要求的預緊力越大。對不重要的螺栓連接，其預緊力可不嚴格控制，僅憑操作者經(jīng)驗而定。對于重要的螺栓連接，如高壓容器，發(fā)動機氣缸、氣蓋的螺栓連接等，在裝配過程 中要嚴格控制預緊力，保證設計或工藝所要求的預緊力，以充分發(fā)揮螺栓的工作能力， 保證預緊力的可靠性，避免發(fā)生預緊力很大，產(chǎn)生螺栓應力過大的危險。螺栓等級為8.8級的螺栓預緊力矩見表24。其它螺栓等級按8.8級的規(guī)定乘以相應系數(shù)，見表25。預緊螺栓時要注

36、意均勻?qū)ΨQ，第一次施加預緊力40%，第二次施加預緊力到70%,第三次到100%。5.5.2.3 采用加熱法預緊螺栓螺栓（螺桿）加熱伸長，在螺母原始位置上（各連接件貼緊后）再旋轉(zhuǎn)一個角度， 達到一定的預緊力。此方法誤差小、操作方便。表24螺栓強度等級8.8級時的螺栓預緊力和預緊力矩數(shù)值拉伸規(guī)格公稱應力預緊方式D, mm截面積扭轉(zhuǎn)拉伸As, mm預緊力Fv1 ( kN)預緊力矩 M(f p=0.125)N m預緊力Fv1 (kN)M620.16.87.5M836.612.518.4M1058.019.936.3M1284.329.162.9M1615755.3157.5M2024586.3304.

37、8M24353124.4525.6158.1M30561199.11058251.3M36817291.41847366.0M421121401.22968502.2M481473528.64475659.9M562030732.27181909.4M642676968.9107561198.8表25螺栓強度等級5.610.912.9換算系數(shù)0.471.411.695.523.1 螺栓伸長量、加熱溫度和螺母旋轉(zhuǎn)角的計算螺栓伸長量 L為： L= F L/E A伸長 L所需要的加熱溫度t為： t = L/ a L當伸長 L時螺母應旋轉(zhuǎn)的角度 為:=360A L/P式中：A L螺栓伸長量，mmF螺栓

38、預緊力，N;L變形部分螺紋長度，mm1 -拉伸螺栓接桿和螺母；2-液壓拉伸缸;3 墊套；4產(chǎn)品螺栓和螺母。E螺栓材料的彈性模數(shù)N/mm （鋼為2X 105N/mrf）;A螺栓在螺紋處最小橫截面積，mmt 加熱溫度，C;-6a 金屬材料的線膨脹系數(shù)（鋼為11X 10 / C）;螺母旋轉(zhuǎn)角；P 螺距，mm5.523.2 螺栓的加熱方法a、利用熱油、電阻爐等整體加熱螺栓。b、在螺栓中心孔中放入電加熱元件，或通入蒸汽、火焰等熱源使螺栓伸長。c、對大的螺紋立柱，可在外圓纏繞導線，圖5電感加熱。5.5.2.4 采用液壓拉伸法預緊螺栓利用專用的液壓拉伸器使螺栓受軸向拉伸的預緊力，達到規(guī)定的伸長量，再擰緊螺

39、母。采用此方法，螺栓不承受附加的力矩，誤差較小。在螺栓長度上要考慮留出拉伸器 的夾持部分，見圖 5。5.6 滾動軸承的裝配5.6.1 裝配前認真檢查軸頸、軸孔與軸承的配合尺寸，檢查軸承型號是否符合圖紙要求。5.6.2 毛氈或皮碗等密封件與轉(zhuǎn)動零件之間不應有間隙， 但也不應過緊導致轉(zhuǎn)動困難， 在裝配油氈之前應在80-90 C熱機油中浸泡10-15分鐘。5.6.3 裝配推力軸承時，注意兩片推力環(huán)的內(nèi)徑差別。一個與軸是動配合，裝在承受 軸向力的支承面上，它不轉(zhuǎn)動;一個與軸是過盈配合，裝在軸肩處同軸轉(zhuǎn)動。5.6.4 軸承間隙的調(diào)整見 Q/DZQ162-2004第9.11條。5.7 滑動軸承的裝配5.7

40、.1 滑動軸承與軸頸配合間隙滑動軸承與軸頸配合間隙的大小與轉(zhuǎn)速和潤滑油粘度有關。 一般滑動軸承的平均間 隙為孔徑的d/1000。對于公稱尺寸大于30mm小于或等于800mr的孔，可采用拋光的辦 法達到表26規(guī)定的軸承間隙。該間隙適用于軸頸最大圓周速度小于 10m/S,潤滑油粘度 應在16 E50以下。表 26公稱尺最小平均最大公稱最小平均最大公稱最小平均最大寸d間隙間隙間隙尺寸d間隙間隙間隙尺寸d間隙間隙間隙30-500.0250.0500.0752600.220.2660.3124800.440.490.5450-800.0300.0600.0902800.240.2860.3325000.

41、460.510.5680-1200.0720.1070.1423000.260.3060.3525300.470.5350.60120-1500.0850.1250.1653200.280.3250.3775600.500.5650.631600.120.160.203400.300.3480.3976000.540.6050.671800.130.180.223600.320.3680.4176300.570.6350.702000.160.2030.2463800.340.3880.4376700.610.680.752200.180.2230.2664000.360.4080.45771

42、00.650.720.792400.200.2430.2864200.380.430.487500.690.760.832500.210.2530.2964500.410.460.518000.740.810.885.7.2 間隙的檢查方法1軸承座；2鉛絲；3軸承蓋圖九圖6a）用塞尺檢查。b）壓鉛絲檢查。將長度L小于120范圍的鉛絲放在軸 頸頂部，與軸線垂直。軸承座與蓋把緊后，取出被壓的鉛絲 測量其厚度，即為間隙大小。同時檢查軸徑兩側(cè)間隙是否一 致。見圖6。c）用百分表檢查。此法比較簡單準確，對于軸頸較大 的滑動軸承常用此法。d）直接測量法。用測量工具分別測出軸頸和軸孔的實際尺寸，測出間隙大小

43、。5.7.3 軸套的裝配根據(jù)軸套過盈量的大小，選擇壓入、敲打或冷裝方法。當軸套裝入座孔后，軸套內(nèi) 孔尺寸要縮小。通常在加工軸套內(nèi)孔時已給出相應的擴大量。 對于精度要求較高的軸套, 裝配后再進行加工，或用拋光方法達到圖紙要求的配合間隙和表面粗糙度。軸套內(nèi)孔擴大量的確定方法如下：a）軸承座孔和軸套外徑采用過盈配合和過渡配合時，應考慮裝配后孔徑縮小的因 素，將裝配前公差尺寸予以擴大，見表 27。b）當軸套采用過渡配合的js或k公差與軸承座孔配合時，可以不考慮軸孔擴大量c） 軸承座孔和軸套外徑的配合，推薦優(yōu)先采用H7/r6。表27直徑過盈配合過渡配合軸套內(nèi) 孔公差裝配前E7E8D9G7裝配后H7H8E

44、9H7相關軸公差查 YZB389-89H9、 H11查 YZB389-89軸套外徑公差r6m6、n6軸承座孔公差H75.7.4 軸瓦的裝配見 Q/DZQ162-200第 10.1 條5.8 含油軸承的裝配5.8.1 對全部由粉末治金材料組成的含油軸承，可采用壓裝法裝配。壓裝時應緩緩壓 入，也可墊上木板或銅板，用手錘輕輕打入。但不得直接錘擊，以防破碎。也可采用熱 裝法，將機體加熱后裝配，但會產(chǎn)生溢油現(xiàn)象，裝后需重新浸油。見圖7。5.8.2 對在銅套上有規(guī)則的鑲裝園形粉末冶金塊的含油軸承，宜采用冷裝法裝配。見圖&AU圖8圖75.9 壓裝5.9.1 壓入力的計算見附錄A5.9.2 壓裝零件導向尺寸的

45、確定a）為了容易壓入，壓裝零件要有導向部分。如果圖紙沒有規(guī)定，可參照表28規(guī)定的 尺寸，由鉗工修磨好。b）如果軸上有鍵槽，導向部分與鍵槽必須接通，否則，壓裝時很難保證軸、孔上 的鍵槽對正。如鍵槽與導向部分相距較遠，須與設計者研究在可能的條件下改變結(jié)構(gòu)， 使鍵槽與導向部分接通。mm表28dcaa10 151.01.515 301.52.030 452.03.045 702.55.010 701003.05.01001504.08.01502005.08.02002506.010.02503508.010.035042010.012.042012.012.0593 壓裝過程中的注意事項a當零件壓入

46、到不透孔中時，應有出氣孔，見圖 9。壓裝時為了順利壓入，配合面 應涂潤滑油。潤滑油選用見表29。b、軸與孔導入后，搭頭必須牢固，然后用彎尺檢查孔的端面與軸必須垂直，軸與 孔必須對正油壓機中心，不得歪斜。c、壓裝時受力面的單位面壓不得超過許用壓力，否則須改換墊板，增加受力面積。 墊板禁止采用鑄鐵材料。d、 帶臺階的軸或套其端面應緊密貼合，如圖紙無規(guī)定時其間隙不應大于0.1mme、正常情況壓入力是逐漸增加的，當突然增加時應立即停止給壓，檢查原因，排 除后再繼續(xù)進行。f、當過盈量超過直徑的1.5 %時不得采用壓裝，只能用溫差法進行裝配。A 一A-AA 圖9表29配合直徑配合長度配合過盈潤滑油mm 2

47、00 400 200 400 0.10白鉛油后二硫化鉬干5.10 熱裝5.10.1 熱裝工藝見 Q/DZQ162-2004第 5.2 條。5.10.2 熱裝過程中的注意事項a）油箱加熱時零件不應與油箱底接觸，以免受熱不均。零件的配合表面最好全部 浸沒在油中。油面距離油箱頂部應大于100mm油箱周圍排除易燃物質(zhì)、注意防火。b）在煤氣爐中加熱的零件，應用石棉板或薄鋼板把孔口蓋上，防止落入污物?？?口不要正對噴火嘴，可朝向爐門方向。c）加熱爐及油箱都必須配備完善的溫度控制裝置。零件在加熱過程中須嚴格按照 加熱曲線圖加熱。5.10.3 熱裝后消除軸向間隙的方法a）錘擊法：另件熱裝后，在冷卻過種中錘擊加熱零件，直到冷卻并消除間隙為止。 錘擊時要墊銅板或木板，防止損傷零件。這種方法適用于中小型零件。b）壓重物法：零件熱裝后，在冷卻過程中用