1、模塊四 模具安裝調(diào)試與維修教案學(xué)習(xí)目標(biāo)注射模具的安裝步驟及初步調(diào)整掌握模具調(diào)試中出現(xiàn)問題的解決辦法掌握卸模步驟和模具維護等技能產(chǎn)品產(chǎn)生不良現(xiàn)象的原因模具的管理 前面學(xué)習(xí)了塑料模的裝配，塑料模裝配后還要進(jìn)行安裝調(diào)整、維護保養(yǎng)等方面的后續(xù)工作，才能保證產(chǎn)品的質(zhì)量。塑料模的種類很多，結(jié)構(gòu)也很復(fù)雜，其結(jié)構(gòu)與塑料的品種、塑件的結(jié)構(gòu)和注射機的種類等很多因素有關(guān)，如圖4.1所示比如：注射模是由成型零部件、澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向部件、推出機構(gòu)、溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)和支撐零部件組成，如果塑件有側(cè)向的孔或凸臺，注射模還包括側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)。所以塑料模具的安裝、調(diào)試以及維修工作是很復(fù)雜、細(xì)致的工作。 本模塊主要以注射模

2、為例，介紹模具的安裝步驟及初步調(diào)整；模具調(diào)試中出現(xiàn)問題的解決辦法；以及卸模步驟和模具維護等方面的方法和技能。（a）塑料模 （b）風(fēng)葉 圖4.1 塑料模 課題一 塑料模的安裝一、基礎(chǔ)知識1模具在注射機上的固定方法注射模具動模和定模固定板要分別安裝在注射機動模板和定模板上，模具在注射機上的固定方法有兩種：一種是用螺釘直接固定，模具固定板與注射機模板上的螺孔應(yīng)完全吻合，對于質(zhì)量較大的大型模具，采用螺釘直接固定較為安全；另一種是用螺釘、壓板固定。只要在模具固定板需安放壓板的位置外側(cè)附近有螺孔就能固定，因此，壓板固定具有較大的靈活性。2模具的吊裝模具的吊裝可根據(jù)現(xiàn)場的實際吊裝條件確定是采用整體吊裝還是分

3、體吊裝。（1）對于小型模具，一般采用整體吊裝。（2）對于大中型模具，可采用分體吊裝。3裝模在模具裝上注射機之前，應(yīng)按設(shè)計圖樣對模具進(jìn)行檢驗，以便及時發(fā)現(xiàn)問題，進(jìn)行修理，減少不必要的重復(fù)安裝和拆卸。在對模具的固定部分和活動部分進(jìn)行分開檢查時，要注意方向記號，以免合攏時搞錯。模具盡可能整體安裝，吊裝時要注意安全，操作者要協(xié)調(diào)一致密切配合。當(dāng)模具定位圈裝入注射機上定模板的定位圈座后，可以極慢的速度合模，由動模板將模具輕輕壓緊，然后裝上壓板。通過調(diào)節(jié)螺釘，將壓板調(diào)整到與模具的安裝基準(zhǔn)面基本平行后壓緊，如圖4.2所示。壓板位置絕不允許像圖中雙點劃線所示。壓板的數(shù)量，根據(jù)模具的大小進(jìn)行選擇，一般為48塊。

4、在模具被緊固后可慢慢啟模，直到動模部分停止后退，這時應(yīng)調(diào)節(jié)機床的頂桿使模具上的推桿固定板和動模支撐板之間的距離不小于5mm，以防止頂壞模具。最后，接通冷卻水管或加熱線路。對于采用液壓或電動機分型的模具也應(yīng)分別進(jìn)行接通和檢驗。 課題一 塑料模的安裝圖4.2 模具的緊固1座板 2壓緊螺釘 3壓板 4調(diào)節(jié)螺釘二、課題實施本課題分為注射模的安裝方法和大中型模具的安裝方法兩部分，首先以小型注射模的安裝來進(jìn)行操作訓(xùn)練，如果有條件可以進(jìn)行大中型模具的安裝訓(xùn)練。安裝注射模注射模一般安裝在臥式、角式、立式注射機上?，F(xiàn)以臥式注射機為例，說明其模具的安裝方法及安裝程序，如圖4.3所示。（1）清理模板平面及模具安裝面

5、上的油污及雜物。（2）模具的安裝。對于小型模具，先在機床下面兩根導(dǎo)柱上墊好木板，模具從側(cè)面送入機架內(nèi)，將定模裝入定位孔并擺正位置，慢速閉合模板將模具壓緊。然后，用壓板及螺釘壓緊定模，并初步固定動模。再慢速開啟模具，找準(zhǔn)動模位置。并在保證開、閉模具時動作平穩(wěn)、靈活、無卡緊現(xiàn)象后再將動模用壓板螺釘緊固。動模與定模壓緊應(yīng)平穩(wěn)可靠，壓緊面要大，壓板不得傾斜，要對角壓緊。壓板盡量要靠近模腳。注意在合模時，動、定模壓板不能相撞。（3）調(diào)節(jié)鎖模機構(gòu)，以保證機器有足夠的開模力和鎖模力。（4）調(diào)節(jié)頂出裝置，保證頂出距離。調(diào)整后，頂板不得直接與模體相碰，應(yīng)留有510mm間隙。開合模具時，頂出機構(gòu)應(yīng)動作平穩(wěn)、靈活，

6、復(fù)位機構(gòu)應(yīng)協(xié)調(diào)可靠。（5）校正噴嘴與澆口套的位置及弧面接觸情況。校正時，可用白紙放在噴嘴及澆口套之間，觀察兩者接觸情況。校正后，擰緊注射定位螺釘，進(jìn)行緊固。（6）接通冷卻水路及電加熱器。冷卻水路要通暢、無泄露；電加熱器應(yīng)接通，并應(yīng)有調(diào)溫、控溫裝置，動作靈敏可靠。（7）先開車空運轉(zhuǎn)，觀察各部位是否正常，然后可進(jìn)行試模，一定將工作場地清理干凈，并注意安全。課題一 塑料模的安裝 課題一 塑料模的安裝圖4.3 注射模的安裝方法 課題一 塑料模的安裝安裝大中型模具大中型模具，可采用分體安裝法安裝。（1）先把定模從機器上方吊入機器間。（2）把定模裝入定位孔，并找正其位置后用壓板通過螺釘壓緊。（3）然后將動

7、模吊入機器裝模間，與定模配合。（4）合模后初步壓緊動模（螺釘不要擰緊）。（5）開啟模具，使定模進(jìn)入動模并相配和，待動模位置調(diào)整正確后，再將螺釘擰緊，將其緊固。 課題二 塑料模的調(diào)試模具的調(diào)整與試模稱為調(diào)試。一、基礎(chǔ)知識試模人員必須具備成型設(shè)備、原料性能、工藝方法以及模具結(jié)構(gòu)等方面的知識。下面以注射模為例，簡略地介紹試模過程。（1）試模前，必須熟悉設(shè)備使用情況。熟悉設(shè)備結(jié)構(gòu)及操作方法、使用保養(yǎng)知識；檢查設(shè)備成型條件是否符合模具應(yīng)用條件及能力。必須對設(shè)備的油路、水路以及電路進(jìn)行檢查，并按規(guī)定保養(yǎng)設(shè)備，作好開車前的準(zhǔn)備。做好工具及輔助工藝配件準(zhǔn)備。準(zhǔn)備好試模用的工具、量具、夾具；準(zhǔn)備好記錄本， 以記

8、錄在試模過程中出現(xiàn)的異?，F(xiàn)象及成型條件變化狀況。（2）原料必須合格。根據(jù)推薦的工藝參數(shù)將料筒和噴嘴加熱。由于制件大小、形狀和壁厚的不同，以及設(shè)備上熱電偶位置的深度和溫度表的誤差也各有差異，因此資料上介紹的加工某一塑料的料筒和噴嘴溫度只是一個大致范圍，還應(yīng)根據(jù)具體條件調(diào)試。（3）在開始試模時，原則上選擇在低壓、低溫和較長的時間條件下成型，然后按壓力、時間、溫度這樣的先后順序變動。最好不要同時變動2個或3個工藝條件，以便分析和判斷情況。壓力變化的影響，馬上就從制件上反映出來，所以如果制件充不滿，通常首先是增加注射壓力。當(dāng)大幅度提高注射壓力仍無顯著效果時，才考慮變動注射時間和溫度。延長時間實質(zhì)上使塑

9、料在料筒內(nèi)受熱時間加長，注射幾次后若仍然未充滿，最后才提高料筒溫度。（4）注射成型時可選用高速和低速兩種工藝。一般在制件壁薄而面積大時，采用高速注射，壁厚而面積小者采用低速注射，在高速和低速都能充滿型腔的情況下，除玻璃纖維增強塑料外，均宜采用低速注射。（5）確定加料方式。加料方式一般有固定加料法、前加料法和后加料法。 固定加料法：在整個成型周期中，噴嘴與模具一直保持接觸，適于一般塑料加工。前加料法：每次注射后，塑化達(dá)到要求注射容量時，注射座后退，直至下一個循環(huán)開始時再推進(jìn)，使模具與噴嘴接觸進(jìn)行注射。后加料法：注射后注射座后退，進(jìn)行預(yù)塑化，待下一個循環(huán)開始，再回復(fù)原位進(jìn)行注射，主要用于結(jié)晶性塑料

10、。（6）對黏度高和熱穩(wěn)定性差的塑料，采用較慢的螺桿轉(zhuǎn)速和略低的背壓加料和預(yù)塑，而黏度低和熱穩(wěn)定性好的塑料可采用較快的螺桿轉(zhuǎn)速和略高的背壓。在噴嘴溫度合適情況下，采用噴嘴固定形式可提高生產(chǎn)率。但當(dāng)噴嘴溫度太低或太高時，需要采用每成型周期向后移動噴嘴的形式（噴嘴溫度低時，由于后加料時噴嘴離開模具，減少了散熱，故可使噴嘴溫度升高；而噴嘴溫度太高時，后加料時可擠出一些過熱的塑料）。在試模過程中應(yīng)作詳細(xì)記錄，并將結(jié)果填入試模記錄卡，注明模具是否合格。如需返修，則應(yīng)提出返修意見。在記錄卡中應(yīng)摘錄成型工藝條件及操作注意要點，最好能附上加工出的制件，以供參考。試模后，將模具清理干凈，涂上防銹油，然后分別入庫或

11、返修。課題二 塑料模的調(diào)試現(xiàn)將試模過程中易產(chǎn)生的缺陷及原因列表，如表4.2所示。表4.2試模過程中易產(chǎn)生的缺陷及原因制件不足溢邊凹痕銀絲熔接痕氣泡裂紋翹曲變形料筒溫度太高料筒溫度太低注射壓力太高注射壓力太低模具溫度太高模具溫度太低注射速度太慢注射時間太長注射時間太短成型周期太長加料太多加料太少原料含水分過多分流道或鑄口太小模穴排氣不好制件太薄制件太厚或薄厚變化大成型機能力不足成型機鎖模力不足 課題二 塑料模的調(diào)試二、課題實施按照塑料模調(diào)試工作的順序，課題分為注射模調(diào)試前的檢查、塑料注射模的調(diào)整、注射制品易出現(xiàn)的不正?，F(xiàn)象、產(chǎn)生原因及解決辦法三個操作，通過操作練習(xí)，最終能夠解決注射制品的質(zhì)量問題

12、。在注射模調(diào)試前進(jìn)行相關(guān)檢查按照下列步驟和要求逐一對模具和機床進(jìn)行檢查，不得漏檢。1模具外觀檢查（1）檢查模具閉合高度、安裝機床的各配合尺寸、頂出形式、開模距離、模具工作要求等，要符合選定設(shè)備的技術(shù)條件。（2）檢查時注意，大型模具為便于安裝及搬運，應(yīng)有起重孔或吊環(huán)；模具外露部分銳角要倒鈍。（3）檢查各種接頭、閥門、附件、備件是否齊備。模具要有合模標(biāo)志。（4）檢查成型零件、澆注系統(tǒng)表面，應(yīng)光潔、無塌坑及明顯傷痕。（5）檢查各滑動零件的配合間隙是否適當(dāng)，要求無卡住及緊澀現(xiàn)象，活動要靈活、可靠。起止位置的定位要正確，各鑲嵌件、緊固件要牢固，無松動現(xiàn)象。（6）檢查模具的強度是否足夠，工作時受力要均勻，

13、模具穩(wěn)定性要良好。（7）檢查加料室和柱塞高度是否適當(dāng)，凸模（或柱塞）與加料室配合是否合適。（8）檢查工作時互相接觸的承壓零件（如互相接觸的型芯、凸模與擠壓環(huán)、加料室與柱塞）之間的間隙是否適當(dāng)，承壓面積及承壓形式是否合理，以防止工作時零件的直接擠壓。2模具的空載檢查（1）合模后各承壓面（分型面）之間不得有間隙，接合要嚴(yán)密。（2）活動型芯、頂出及導(dǎo)向部位運動的滑動要平穩(wěn)，動作要自如，定位要準(zhǔn)確可靠。（3）鎖緊零件要安全可靠，緊固件無松動現(xiàn)象。（4）開模時，頂出部位要保證順利脫模，以方便取出塑料和澆注系統(tǒng)的廢料。（5）冷卻水要通暢、不漏水，閥門控制要正常。（6）各附件齊全，適應(yīng)良好。課題二 塑料模的

14、調(diào)試 調(diào)整塑料注射模注射模調(diào)整要點見表4.3。項目主要說明選擇噴嘴及螺桿根據(jù)不同塑料、按設(shè)備要求選用螺桿按塑料品種及成型工藝要求選用噴嘴調(diào)節(jié)加料量，確定加料方式按制件質(zhì)量（包括澆注系統(tǒng)耗用量，但不計嵌件）決定加料量，并調(diào)節(jié)定量加料裝置，最后以試模為準(zhǔn)按成型要求調(diào)節(jié)加料方式注射座要來回移動的注射模，則應(yīng)調(diào)節(jié)定位螺釘，以保證正確復(fù)位，噴嘴與模具要緊密配合調(diào)節(jié)鎖模系統(tǒng)裝上模具，按模具閉合高度、開模距離調(diào)節(jié)鎖模系統(tǒng)及緩沖裝置，應(yīng)保證開模距離要求。鎖模力松緊要適當(dāng)，開閉模具時要平穩(wěn)緩慢調(diào)整頂出裝置與抽芯系統(tǒng)調(diào)節(jié)頂出距離，以保證正常頂出制件對設(shè)有抽芯系統(tǒng)的設(shè)備，應(yīng)將裝置與模具連接，調(diào)節(jié)控制系統(tǒng)，以保證起止

15、動作協(xié)調(diào)，定位及行程正確調(diào)整塑化能力按成型的具體條件進(jìn)行調(diào)節(jié)調(diào)節(jié)料筒及噴嘴溫度，塑化能力應(yīng)按試模時塑化情況酌情增減調(diào)節(jié)注射壓力和注射速度按成型要求調(diào)節(jié)注射壓力P注=p表d2缸/d2螺式中P注注射壓力，N/cm2；p表壓力表讀數(shù)，N/cm2；d缸油缸活塞直徑，cm；d 螺螺桿直徑，cm。2.按制件及壁厚調(diào)節(jié)流量閥，以調(diào)節(jié)注射速度調(diào)節(jié)成型時間按成型要求來控制注射、保壓、冷卻時間及整個成型周期。試模時，應(yīng)手動控制，酌情調(diào)整各程序時間，也可以調(diào)節(jié)時間繼電器自動控制成型時間調(diào)節(jié)模溫及水冷系統(tǒng)按成型條件調(diào)節(jié)水流量和電加熱電壓，以控制模溫及冷卻速度開機前，應(yīng)打開油泵、料斗及冷卻水系統(tǒng)確定操作次序裝料、注射、

16、閉模、開模等工序應(yīng)按成型要求調(diào)節(jié)。試模時必須采用人工控制，生產(chǎn)時方可采用自動及半自動控制課題二 塑料模的調(diào)試 掌握注射制品易出現(xiàn)的不正?，F(xiàn)象、產(chǎn)生原因及解決辦法在塑料注射成型過程中，由于塑料的品種不同，設(shè)備不一，制件互異，因此所得到制件往往會產(chǎn)生各種各樣的問題，有些常見的問題及產(chǎn)生的原因列于表4.4，以供操作者根據(jù)生產(chǎn)當(dāng)中的具體情況，采取措施。表4.4注射制品易出現(xiàn)的不正?，F(xiàn)象、產(chǎn)生原因及解決辦法序 號不正?，F(xiàn)象產(chǎn) 生 原 因解 決 辦 法1注不滿1機筒及噴嘴溫度偏低2模具溫度偏低3加料量不夠4剩料太多5制件超過注射成型機最大注射量6注射壓力太低7注射速度太慢或太快8模腔無適當(dāng)排氣孔9流道或澆

17、口太小10注射時間太短、柱塞式螺桿退回太早11雜物堵塞機筒噴嘴或彈簧噴嘴失靈1提高機筒及噴嘴溫度2提高模具溫度3適當(dāng)增加下料量4減少下料量5選用注射量更大的注射機6提高注射壓力或適當(dāng)提高溫度7合理控制注射速度8模具開排氣孔9適當(dāng)增加澆口尺寸10增加注射時間及預(yù)塑時間11清理噴嘴及更換噴嘴零件課題二 塑料模的調(diào)試 序 號不正?，F(xiàn)象產(chǎn) 生 原 因解 決 辦 法2制品溢邊1注射壓力太大2模具閉合不緊或單向受力3模型平面落入異物4塑料溫度太高5制件投影面積超過注射成型機所允許的塑制面積6模板變形彎曲1適當(dāng)減小注射壓力2提高合模力，調(diào)整合模裝置3清理模具4降低機筒及模具溫度5改變制件造型或更換大型注射機

18、6檢修模板或更換模板3氣泡1原料含水分、溶劑或易揮發(fā)物2塑料溫度太高或受熱時間太長，已降解或分解3注射壓力太小4注射柱塞退回太早5模具溫度太低6注射速度太快7在機筒加料端混入空氣1原料進(jìn)行干燥處理2降低成型溫度，或拆機換新料3提高注射壓力4延長退回時間或增加預(yù)塑時間5提高模溫6降低注射速度7適當(dāng)增加背壓排氣，或?qū)兆⑸?凹痕1流道、澆口太小2制品太厚或薄厚懸殊太大3澆口位置不適當(dāng)4注射及保壓時間太短5加料量不夠6機筒溫度太高7注射壓力太小8注射速度太慢1增加流道、澆口尺寸2改進(jìn)制件工藝設(shè)計，使制件薄厚相差小3澆口開在制件的壁厚處，改進(jìn)澆口位置4延長注射及保壓時間5增加下料量6降低機筒溫度7提高

19、注射壓力8提高注射速度5熔接痕1塑料溫度太低2澆口太多3脫模劑過量4注射速度太慢5模具溫度太低6注射壓力太小7模具排氣不良1提高機筒、噴嘴及模具溫度2減少澆口或改變澆口位置3采用霧化脫模劑，減少用量4提高注射速度5提高模溫6提高注射壓力7增加模具排氣孔6制品表面波紋1機筒溫度太低2注射壓力小3模具溫度低4注射速度太慢5流道、澆口太小1提高機筒溫度2提高注射壓力3提高模溫4提高注射速度5增大流道、澆口尺寸課題二 塑料模的調(diào)試 序號不正?，F(xiàn)象產(chǎn) 生 原 因解 決 辦 法7黑點及條紋1塑料已分解2塑料碎屑卡入注射柱塞和機筒之間3噴嘴與模具主流道吻合不良，產(chǎn)生積料，并在每次注射時帶入模腔4模具無排氣孔

20、1降低機筒溫度或換原料2提高機筒溫度3檢查噴嘴與模具注口，使之吻合良好4增加模具排氣孔8銀紋、斑紋1塑料溫度太高2原材料含水量太大3注射壓力太低4流道、澆口太小5樹脂中有低揮發(fā)物1降低模溫2原材料進(jìn)行干燥處理3提高注射壓力4增加流道、澆口尺寸5原料進(jìn)行干燥處理9制品變形1冷卻時間不夠2模具溫度太高3制件厚薄懸殊過大4制件脫模桿位置不當(dāng)，受力不均5模具前后溫度不均6澆口部分過分的填充作用1延長冷卻時間2降低溫度3改進(jìn)制件厚薄的工藝設(shè)計4改變制件與脫模桿的位置，使受力均勻5使模具兩半的溫度一致6減少墊料10裂紋1模具溫度太低2制件冷卻時間太長3制件頂出裝置傾斜或不平衡4脫模桿截面積太小或數(shù)量不夠5

21、嵌件未預(yù)熱或溫度不夠6制件斜度不夠1提高模溫2減少冷卻時間3調(diào)整頂出裝置的位置使制件受力均勻4增加脫模桿的截面積或數(shù)量5提高嵌件預(yù)熱溫度6改進(jìn)制件工藝設(shè)計，增加斜度11制品脫皮分層1不同的塑料混雜2同一塑料不同牌號相混3塑化不均4混入異物1采用單一品種的塑料2采用同牌號的塑料3提高成型溫度并使之均勻4清理原材料，除去雜質(zhì)12制件強度下降1塑料降解或分解2成型溫度太低3熔接不良4塑料回料用次數(shù)太多5塑料潮濕6澆口位置不當(dāng)（如在受彎曲力處）7塑料混入雜質(zhì)8制件設(shè)計不良，如有銳角、缺口9圍繞金屬嵌件周圍的塑料厚度不夠10模具溫度太低1適當(dāng)降低溫度或清理機筒2提高成型溫度3提高熔接縫的強度4減少回料混

22、入新料的比例5原料進(jìn)行干燥6改變澆口位置7原料過篩除去雜質(zhì)和廢物8改進(jìn)制件的工藝設(shè)計，避免銳角、缺口9嵌件設(shè)置在壁厚處，改變嵌件位置10提高模溫 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修一、基礎(chǔ)知識塑料模具的精度和壽命依靠的是對塑料模的養(yǎng)護，維修是迫不得已才采取的措施。資料顯示，使用與保養(yǎng)在模具使用壽命影響因素中占1520，注塑模具使用壽命一般能達(dá)到80萬次，國外一些保養(yǎng)完好的模具甚至能再延長23倍。但國內(nèi)企業(yè)由于忽視保養(yǎng)，注塑模具使用壽命比較短，僅相當(dāng)于國外的1/51/3。因此，對模具的維護非常重要。1塑料模的維護與保養(yǎng)（1）模具維護和保養(yǎng)的要求。 規(guī)范地進(jìn)行成型生產(chǎn)。成型生產(chǎn)人員必須充分了解模具結(jié)構(gòu)、塑

23、料的特性，正確選擇與之相對應(yīng)的成型機并合理地調(diào)節(jié)低壓閉模（目的是使模具在閉模時得到低壓保護）、高壓鎖模以及成型工藝條件（壓力、溫度、時間等），對成型模、成型設(shè)備和成型操作工藝進(jìn)行必要的管理。 及時、正確、規(guī)范地進(jìn)行模具的保養(yǎng)和修理。一旦發(fā)現(xiàn)塑料模有故障，就應(yīng)及時修理，小問題不解決，往往會引起大問題。首先應(yīng)尋找產(chǎn)生故障的原因，然后經(jīng)全面考慮后制訂正確的修模方案。修模方案不是唯一的，應(yīng)選擇優(yōu)質(zhì)、高效、經(jīng)濟的綜合方案進(jìn)行模具的保養(yǎng)和修理。修理過程中，應(yīng)遵循規(guī)范的修模作業(yè)規(guī)程。 進(jìn)行必要的模具日常、定期保養(yǎng)。在生產(chǎn)過程中對模具的維護，包括上班前的維護和下班后的維護。在塑料模的保養(yǎng)過程中，最為重要的部位

24、應(yīng)為型腔表面，必須保證型腔表面的表面粗糙度要求，以滿足脫模需要。同時不能出現(xiàn)刮傷，要定期清理并作防銹處理，對模具中的滑動部位應(yīng)加適量潤滑油脂，保證啟動靈活，模具的易損件也應(yīng)適時更換。上班前對模具進(jìn)行檢查，如導(dǎo)柱、導(dǎo)套、凸凹模是否有損壞和異常聲音，下班后要對模具進(jìn)行維護與保養(yǎng)。不論是正在生產(chǎn)中的模具或是暫不生產(chǎn)的模具，都應(yīng)制訂模具日常、定期保養(yǎng)計劃。對正在生產(chǎn)中的模具除了要在生產(chǎn)中進(jìn)行日常保養(yǎng)外，每當(dāng)生產(chǎn)5萬10萬模次或當(dāng)模具發(fā)生故障時，還應(yīng)對模具進(jìn)行定期保養(yǎng)，分解模具各部件，對其形狀、尺寸和表面粗糙度以及內(nèi)在的質(zhì)量等進(jìn)行檢查，確認(rèn)其狀態(tài)是否良好，并采取必要的措施，使模具始終處在良好的狀態(tài)。對暫

25、不生產(chǎn)的模具可定期進(jìn)行狀態(tài)確認(rèn)，檢查是否生銹，可考慮清洗和涂防銹油，使其保持隨時都能生產(chǎn)的狀態(tài)。應(yīng)定期對模具進(jìn)行消除內(nèi)應(yīng)力的處理，防止出現(xiàn)疲勞裂紋。塑料模的維護保養(yǎng)周期如表4.6所示。 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修 表4.6塑料模的維護保養(yǎng)周期序 號檢 查 項 目每 天15天1個月3個月6個月至1年1噴嘴的松動2模具型腔面滲水3緊定螺釘是否松動4頂桿彎曲、磨損、咬死5滑動型芯動作及導(dǎo)柱、導(dǎo)套加油6脫模的動作是否協(xié)調(diào)7模具表面質(zhì)量8模具拆卸檢查（檢查內(nèi)容有：除銹，除油，潤滑，型腔磨損，密封件，孔銷的溢料及其他多余物，冷卻水垢的清除等） 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修2塑料模不

26、正常的損壞的主要原因（1）操作時，鑲件未放穩(wěn)就合模，使模具局部型腔被損壞。（2）模具的型芯較細(xì)，在壓制或注射時，被塑料流沖歪斜或塑件脫模時困難而用錘重力敲擊使型芯彎曲，因而難以成型或產(chǎn)品質(zhì)量不合要求。（3）分型面使用一段時間后，合模后不嚴(yán)密，溢邊太厚，影響了塑件質(zhì)量。（4）型腔由于長期受塑件摩擦和熱沖擊，表面質(zhì)量下降，使制件表面粗糙度升高。（5）模具由于長期使用沖擊后，緊固零件及定位圓柱銷松動，而使模具零件發(fā)生位移，影響力產(chǎn)品質(zhì)量。（6）模具機體內(nèi)導(dǎo)向零件，推件裝置磨損后動作失靈，影響制件質(zhì)量以及難以脫模。 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修3當(dāng)塑料模在使用過程中，發(fā)生上述不正?，F(xiàn)象時，一般需進(jìn)行局部

27、修復(fù)。其修復(fù)的方法如下。（1）根據(jù)圖樣更換損壞件。（2）對于損壞的型腔，若是未淬火的零件，可用銅焊（一般采用黃銅、CO2、氣體保護焊等，焊后進(jìn)行機械加工或鉗工修復(fù)拋光）或局部鑲嵌的方法修復(fù)；若是淬火的零件，則可用環(huán)氧樹脂進(jìn)行黏補。（3）對于皮紋表面的修復(fù)，則應(yīng)采用特殊的工藝進(jìn)行處理，比如利用模具鋼材料的塑料變形修復(fù)損壞表面，然后再進(jìn)行局部腐蝕。（4）如果分型面不嚴(yán)密、溢料多，可把分型面磨平，再把型腔加工到原來的深度。（5）模具在工作一段時間后，一定要檢查固定零件及定位圓柱銷緊固程度。必要時應(yīng)再重新緊固，以防發(fā)生模具零件因松動而產(chǎn)生的位置偏移，影響產(chǎn)品質(zhì)量與精度。（6）模具在使用一段時間后，要定

28、期對型腔與型芯進(jìn)行拋光，以保持原有粗糙等級，不使制品表面質(zhì)量下降。在有可能的情況下，最好將型腔拋光鍍鉻，這樣會使表面質(zhì)量收到更好的檢修效果。（7）對于被損壞的型腔和型芯，若未經(jīng)淬火，可用銅焊或局部鑲嵌的方法修復(fù)。對經(jīng)淬火的型腔，可采用環(huán)氧樹脂黏補的方法修補被損壞部位。但無論采用何種方法，修補后必須要進(jìn)行修磨、拋光，盡量使其恢復(fù)到原來的技術(shù)狀態(tài)。（8）對于修理無望的模具零件，如細(xì)小型芯，彎曲的推料桿等，可更換新的備件。 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修修理塑料模塑料模具在使用過程中，某些間隙配合的活動零部件較容易磨損，它們在工作中相互摩擦，較易損壞，稱為易損件，此類零件均為標(biāo)準(zhǔn)件。如：導(dǎo)柱、導(dǎo)套等導(dǎo)向

29、零件；側(cè)抽滑塊和側(cè)抽型芯等抽拔零件；限位、鎖緊等定位零件；推桿、回程桿、拉料桿等結(jié)構(gòu)零件。對于一般磨損拉傷的修復(fù)，可用油石、砂布打磨即可。而對嚴(yán)重拉傷或啃壞，甚至折斷的修復(fù)，則必須更換新件。1查找導(dǎo)柱和推桿損壞的原因一般導(dǎo)柱與推桿單面嚴(yán)重拉傷、磨損和斷裂的原因有以下幾種情況。（1）導(dǎo)柱與導(dǎo)套或推桿與推桿孔配合太緊，容易拉傷。多根導(dǎo)柱或多根推桿配合松緊不一致，則會導(dǎo)致頂出力不平衡，產(chǎn)生偏載，而引起損壞。（2）導(dǎo)柱孔或推桿的安裝孔與分型面不垂直，使開模時導(dǎo)柱軸線與開模運動方向不平行。推桿頂出時，與頂出運動方向不平行而產(chǎn)生扭力作用，易拉傷、啃壞或折斷導(dǎo)柱或推桿，如圖4.4所示。 （3）動模部分在注射

30、機上安裝時若有下垂現(xiàn)象，則合模時，定模導(dǎo)套孔插入時產(chǎn)生的扭力使導(dǎo)柱或推桿的拉傷、啃壞或折斷。（4）推桿固定板與推板太薄、剛性不夠，在頂出制件時會產(chǎn)生彈性或塑性變形，如圖4.5所示，引起推桿中心線與頂出運動方向不平行而產(chǎn)生扭力，致使推桿拉傷、啃壞或折斷。（5）在模具分型面上沒有設(shè)置定位裝置，斜分型面上沒有設(shè)置限位臺階等都會造成導(dǎo)柱拉傷、啃壞和斷裂。（6）推板和推桿固定無導(dǎo)向驅(qū)動，在臥式注射機上因自重下垂而產(chǎn)生偏載力矩，推桿易單面磨損，推桿孔上端易被磨成橢圓形，如圖4.6所示。（7）導(dǎo)柱與推桿的淬火硬度不夠而造成損壞。一般要求導(dǎo)柱的硬度不低于55HRC，推桿的硬度不低于45HRC。并要求導(dǎo)套的硬度

31、不低于導(dǎo)柱硬度為宜。（8）導(dǎo)柱、導(dǎo)套和推桿、推桿孔的配合處有污物或缺少潤滑。課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修圖44導(dǎo)柱孔或推桿的安裝孔不垂直a)導(dǎo)柱孔與分型面不垂直 b)推桿安裝孔與分型面不垂直1型腔 2型芯3導(dǎo)柱 4推桿 5推桿固定板 6推板 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修圖45 推桿固定板與推板受頂力產(chǎn)生變形1推板 2推桿固定板 3推桿圖46 推桿固定板與推板自重下垂1推板 2推桿固定板 3推桿 4型腔 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修2修理導(dǎo)柱和推桿 （1）調(diào)整配合狀態(tài)，使配合松緊程度一致。當(dāng)連接部分出現(xiàn)松動時，應(yīng)隨時予以緊固。（2）調(diào)整導(dǎo)柱孔或推桿安裝孔與分型面的垂直度，使之符合生產(chǎn)要求。對產(chǎn)生變形的

32、導(dǎo)柱或推桿應(yīng)進(jìn)行校正、修直。（3）推桿固定板和推板必須有足夠的厚度和剛度。對淬火硬度達(dá)不到要求的導(dǎo)柱或推桿應(yīng)重新進(jìn)行熱處理或予以更換。（4）為了保護導(dǎo)柱免受徑向應(yīng)力作用，在模具的分型面上應(yīng)設(shè)定位裝置，對斜分型面應(yīng)設(shè)置限位臺階。（5）注意平時的維護保養(yǎng)，隨時對模具進(jìn)行檢查、清理和潤滑。3查找側(cè)抽機構(gòu)損壞的原因 側(cè)抽機構(gòu)損壞主要由兩大因素造成，其一是由自然磨損或零件疲勞引起的；其二是側(cè)抽機構(gòu)動作失靈造成的。4修理側(cè)抽機構(gòu)對于第一種情況，是屬于經(jīng)常維修保養(yǎng)的問題。其修理的步驟如下。可通過對滑動部位勤加油，磨損部位進(jìn)行修補、調(diào)節(jié)，使滑動件得到精確復(fù)位。如圖4.7所示，通過對圖4.7（a）中的件4鎖緊塊

33、A面的微量修磨和對圖4.7（b）中件5墊塊B處用金屬片適量墊高，就能補償件3側(cè)抽件的磨損量。凡是滑動摩擦部位均應(yīng)淬火，經(jīng)常易磨損的零件應(yīng)做備用件。對于第二種情況，是屬于事故隱患。對有側(cè)抽件的模具，其結(jié)構(gòu)較復(fù)雜。側(cè)抽越多，其復(fù)雜程度也就越高，模具在使用中的事故隱患也就越多。對此，在維修中，應(yīng)考慮改善模具的結(jié)構(gòu)特點。 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修a) b)圖47 側(cè)抽易損件的微量修復(fù)和調(diào)整1型腔 2型芯 3側(cè)抽件 4鎖緊塊 5墊塊 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修5查找分型面損壞的原因模具經(jīng)過一段時間的使用后，原來很清晰光亮的分型面，會出現(xiàn)凹坑和麻面。尤其是在型腔的沿口處棱角變成了圓角或鈍角，使制件產(chǎn)生飛

34、邊和毛刺，這表明模具的分型面遭到了損壞。其產(chǎn)生的原因是多方面的，主要有以下幾種情況。（1）由于注射量和注射壓力過大，鎖模力不夠，引起分型面微量脹開。（2）分型面上有余料或其他微小異物沒有清理干凈，即進(jìn)行二次合模，將殘余料和異物擠壓到分型面上。（3）取制品或放置金屬預(yù)埋件時操作不當(dāng)，對分型面型腔沿口處有磕碰。（4）長期反復(fù)地閉合、開啟，對模具分型面產(chǎn)生正常的自然磨損。6修理分型面（1）若分型面磨損的量不大，可將分型面用平面磨床磨去“飛邊”的厚度（為0.10.3mm），如圖4.8所示。若磨去微量會影響制件外形總高尺寸H的話，則用電極將件1型腔的底部A面往深處切去量給予補償即可。同時把件2型芯的B面用薄片墊高值，C處臺階面也銑去值。這樣修改后的模具，其制件的總高H尺寸與底部壁厚t仍保持不變。圖48 分型面出現(xiàn)“飛邊”的修理1型腔 2型 3型芯固定板 4支承板 課題三 塑料模的養(yǎng)護與維修（2）若分型面的沿口處因不慎碰撞出小缺口時，一般采用焊補的方法把小缺口焊上，由鉗工修復(fù)即可；若型腔未曾淬火，因材料有一定的延展性，則可用擠脹法在缺口處附近鉆一個810mm的小孔，用小