注塑缺陷的原因分析與解決對策

專業(yè)技術研討講座1a真誠雙贏互動持久前瞻2a背景與目的

背景注塑生產過程中經常出現(xiàn)各種品質缺陷和異?，F(xiàn)象；長期以來，大多數(shù)注塑工作者僅憑經驗處理，盲目調機時間長，原料浪費大，對一些問題缺乏科學系統(tǒng)地分析。注塑加工是一門知識面廣、技術性強的行業(yè)，僅憑經驗是不夠的，必須對高分子材料的性能、加工成型工藝、模具設計、注塑機械等有相當程度的認識和了解。采用大量的缺陷產品進行實例分析學員自帶缺陷產品進行現(xiàn)場診斷講師與學員、學員與學員之間進行互動研討3a背景與目的目的診斷與解決常見且浪費本錢的品質問題提高工藝改善能力改善品質，降低不良率使生產利潤最大化提升學員面對注塑缺陷的原因分析能力拓寬學員的的視野與知識面了解歐盟國家對注塑產品的環(huán)保要求4a安排科學系統(tǒng)性地講授中途小休實物案例分析相互研討5a目錄第一局部注塑機原理與材料注塑機原理注塑材料6a目錄第二局部注塑缺陷注塑件的質量分析注塑件周邊缺膠、不飽模披峰〔毛邊〕注塑件外表縮水、縮孔(真空泡)銀紋(料花、水花)、燒焦、氣紋注塑件外表水波紋、流紋〔流痕〕注塑件外表夾水紋〔熔接痕〕、噴射紋〔蛇紋〕注塑件外表裂紋〔龜裂〕、頂白〔頂爆〕7a目錄注塑件外表色差、光澤不良、混色、黑條、黑點注塑件翹曲變形、內應力開裂注塑件尺寸偏差注塑件粘模、拖花〔拉傷〕、拖白注塑件透明度缺乏、強度缺乏〔脆斷〕注塑件外表冷料斑、起皮〔分層〕注塑件金屬嵌件不良、盲孔噴嘴流涎〔流涕〕、漏膠、水口拉絲、噴嘴堵塞、開模困難螺桿打滑、塑化噪音8a目錄第三局部新技術與應用熱流道模具氣輔成形利用注塑成型數(shù)值模擬〔CAE模流分析〕技術快速有效地解決注塑現(xiàn)場問題RoHS指令簡介與對中國家電業(yè)的影響及解決對策9a

注塑成型機理注塑成型(mouldforplastics)是一種注射injection兼模塑的成型方法，又稱注射成型，是將聚合物組分的粒料放入注塑機的料筒內，經過塑化〔加熱、軟化、壓縮、剪切、混合、輸送、均化、熔融〕，然后借助于螺桿向聚合物熔體施加壓力，高溫熔體便通過噴嘴、澆道系統(tǒng)射入閉合的低溫模腔內，經過保壓、冷卻定型、開模頂出制品。注塑成型工藝過程包含三大階段〔準備、注射、制品的后處理〕，并需要三個條件〔熱量、壓力、時間〕和三個要素〔模塑材料plastics、注塑機machine、注塑模mould有機地結合起來，周期性地重復各個動作。塑料熔體在模具的管道或平板間的間隙中，以一定的黏度、壓力損失下，做具有一定阻力的的非牛頓流體的剪切流動。10a

注塑成型機原理熔膠注塑機注塑模1定模座班板2推桿固定板3注塑件4熔膠5分流梭6柱塞7原料8頂桿9型芯11a

注塑成型機原理配料枯燥塑化鎖模注塑保壓預塑

頂出取零件開模冷卻注射準備后處理模塑料注塑機注塑模壓力溫度時間12a

注塑成型模具13a

注塑成型模具14a

注塑成型模具15a

注塑成型模具16a

注塑成型模具17a

注塑材料具有塑性的高分子材料即合成樹脂，以高聚物為主要成分，用相同或不相同的低分子化合物聚合成高分子材料，而不析出低分子副產品。熱塑性塑料受熱時，是通過物理變化使其幾何形體發(fā)生變化，能反復加熱軟化和冷卻硬化的材料。選材要考慮它的工藝性、熱性能、電性能、力學性能、老化性能等。工藝性熱性能電性能力學性塑料選材老化性18a

注塑材料塑料受熱膨脹，體積增大、分子間距離增加、分子鏈變得更容易活動、黏度下降、異性取向減少〔方向性排列增加〕。高聚物熔體的黏性流動，主要是分子鏈之間發(fā)生的相對位移，分子質量越大，固態(tài)的力學強度越好，粘流態(tài)的黏性較高、流動性差。用相對平均分子質量來表征和測定高聚物分子鏈的長度，分子鏈斷裂后〔屢次循環(huán)加工的廢料〕，分子質量的分布寬度分散，力學強度降低。在高壓注射下，熔體黏度提高、收縮增加〔分子運動減緩、分子間距離減小〕、摩擦熱增加。19a

注塑材料高聚物〔除液晶聚合物外〕的液體是無定形的，具有無定形的結構。熱塑性高聚物分為：無定形結構和有結晶結構的高聚物。無定形料中的微觀分子以粘結的連接形式保持著紊亂狀態(tài)。常用結晶料：PP、PE、PA、POM、PTFE、PBT〔局部結晶〕、結晶料中的分子鏈沿著已生成的晶核有序地折疊著，但周圍是無定形結構。結晶料有結晶態(tài)〔固態(tài)〕、粘流態(tài)，而無定形料有玻璃態(tài)〔固態(tài)〕、高彈態(tài)和粘流態(tài)；結晶料收縮率大、剛性和拉伸強度高，但沖擊強度下降。高聚物熱力學三態(tài)：玻璃態(tài)、高彈態(tài)、粘流態(tài)。必須充分認識塑料的工藝性和熱性能，才能正確有效地控制流道系統(tǒng)的澆口凍結時間和流道溫度。20a

注塑材料塑料的熱性能指流動期間黏度值的大小。剪切壓力τ、剪切速率γ、表觀黏度η、牛頓流體μ和非牛頓流體塑料熔體在比較長的細小的流道，將容易超過允許的剪切速率和剪切壓力，使高聚物或添加劑的結構分解、混合物別離、填料與顏料脫粘添加劑的影響——改善某些物理性能、加工成型性能，由于較容易氧化、分解，使熔融塑料有熱狀態(tài)的時間限制、在流動中發(fā)生復合組分的別離和沉淀、在高剪切力下填料會脫粘著色劑會凝結或變色、熔融塑料的分解產物對模具有腐蝕效應、玻纖會磨損螺桿、噴嘴和澆口等零件。21a

注塑新材料新材料——木塑復合材料，具有木材〔外觀〕和塑料的雙重特性，防腐、不易變形、機械性能好、堅硬、持久、耐磨等優(yōu)點。成型方法有擠出〔應用多〕、注射、熱壓；有取向性、厚度比塑料大，多為異型材、結構復雜(冷卻較困難、水冷)。LCP,中文名稱叫液晶聚合物。它是一種新型的高分子材料，在熔融態(tài)時一般呈現(xiàn)液晶性。這類材料具有優(yōu)異的耐熱性能和成型加工性能。

22a

注塑新材料此外，有些液晶聚合物具有某些特殊的功能，如光導液晶聚合物、功能性液晶高分子別離膜及生物性液晶高分子等。一般熱致性液晶聚合物具有較好的流動性，易加工成型。其成型產品具有液晶聚合物特有的皮芯結構，樹脂本身具有纖維性質，在熔融狀態(tài)下有高度的取向，故可起到纖維增強的效果。液晶聚合物的主要用途有：高強度、高剛性、耐高溫、電絕緣性等十分優(yōu)良，被用于電子、電氣、光導纖維、汽車及宇航等領域。熱致液晶聚合物還可與多種塑料制成聚合物共混材料，這些共混材料中液晶聚合物起到纖維增強的作用，可以大大提高材料的強度、剛性及耐熱性等。23a注塑料的加工性能比較范圍較寬的加工溫度加熱和冷卻期間的黏度逐漸變化冷卻期間需攜去的熱量較低需較低脫模溫度以防止塑料件的變形因經濟原因應用較低的模具溫度對于技術性制品，較高的模具溫度來降低內應力，為此控制熱狀態(tài)較小收縮率，保壓時間和壓力影響很小制品的耐久性取決于凍結的內應力定義溫度波動范圍較嚴格才從黏流態(tài)變成結晶態(tài)，快速經過結晶溫度冷卻結晶需攜去的較高熱量可有高的脫模溫度頂出以較高的模具溫度來獲取適宜的結晶化為制品質量，模具本質上處于熱狀態(tài)控制中有較的收縮率，需要足夠高的保壓壓力改善補縮制品的性能取決于結晶溫度無定形塑料結晶型塑料24a注塑件的質量分析在生產中,總是希望到達無廢品生產的境界,但是由于注塑用的塑料、成型模具、注塑機及輔助設備、成型環(huán)境等多種因素的影響，總會出現(xiàn)這樣或那樣的問題，因此注塑件的品質管理顯得重要——把品質控制到最好、廢品損失減少到最少。品質管理，包含以下幾個方面：正確的選擇機型、原材料的控制、模具的有效管理、注塑工藝操作與調整、推行品質檢查與全面品質管理、建立完善的品質保證體系、選擇適當?shù)目刂品椒ā崿F(xiàn)品質的網絡化管理

品質管理是一項系統(tǒng)、復雜、繁瑣的工作，沒有固定的模式，各個企業(yè)應該根據(jù)自身的特點確定自己的管理思路及管理方法。總之，品質要常抓不懈，持之以恒，這樣才能抓出效果，抓出品質。25a注塑件的質量分析對注塑件有精度和質量〔外表和內在〕的要求。

注塑件的精度取決于塑料材料、模具、注射工藝、制品的結構。對于大制品，成型條件的波動所造成的誤差占制品公差的1/3；對于小制品，模具的制造精度占制品精度的1/3，單個型腔的制品精度較高，運動型芯的部位精度較低，澆注系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、脫模力設計不當會使制品變形影響精度。大批量生產中，要保證每次注射時所有型腔流動和固化條件〔時間、溫度、壓力均影響收縮〕的一致性。提高注塑件的精度，主要依賴模具的設計與制造；而保證注塑件的質量主要是靠注射工藝的控制，與流道系統(tǒng)關系密切。26a

注塑件缺膠、不飽模ShortShot原因分析

塑膠熔體未完全充滿型腔。塑膠材料流動性不好。27a

注塑件缺膠、不飽模ShortShot對策

制品與注塑機匹配不當，注塑機塑化能力或注射量缺乏。料溫、模溫太低，塑膠在當前壓力下流動困難，射膠速度太慢、保壓或保壓壓力過低。塑料熔化不充分，流動性不好，導致注射壓力損失大。增加澆口數(shù)，澆口位置布置要合理、多腔不平衡排布充填。流道中冷料井預留缺乏或不當，冷料頭進入型腔而阻礙塑膠之正常流動，增加冷料穴。噴嘴、流道和澆口太小，流程太長，塑膠填充阻力過大。模具排氣不良時，空氣無法排除。28a披峰(毛邊)Burring&Flashing

原因分析

塑膠熔體流入分模面或鑲件配合面將發(fā)生-Burring。鎖模力足夠，但在主澆道與分流道會合處產生薄膜狀多余膠料為Flash

29a披峰(毛邊)Burring&Flashing

對策

鎖模力缺乏，射入型腔的高壓塑膠使分模面或鑲件配合面產生間隙，塑膠熔體溢進此間隙。模具〔固定側〕未充分接觸機臺噴嘴，公母模產生間隙?！矝]裝緊〕模溫對曲軸式鎖模系統(tǒng)的影響。提高模板的強度和平行度。模具導柱套摩損/模具安裝板受損/拉桿〔哥林柱〕強度缺乏發(fā)生彎曲，導致分模面偏移。異物附著分模面。排氣槽太深。型腔投影面過大/塑膠溫度太高/過保壓。30a外表縮水、縮孔(真空泡)

--SinkMark&Void&Bubble原因分析

制品外表產生凹陷的現(xiàn)象。由塑膠體積收縮產生，常見于局部肉厚區(qū)域，如加強筋或柱位與面交接區(qū)域。制品局部肉厚處在冷卻過程中由于體積收縮所產生的真空泡，叫縮孔〔Void〕。塑膠熔體含有空氣、水分及揮發(fā)性氣體時，在注塑成型過程空氣、水分及揮發(fā)性氣體進入制品內部而殘留的空洞叫氣泡〔Bubble〕。31a外表縮水、縮孔(真空泡)

--SinkMark&Void&Bubble對策

注射壓力、保壓壓力缺乏、塑膠熔體補縮缺乏。保壓壓力保持時間缺乏，塑膠熔體補縮缺乏，同時也容易造成回流〔backflow〕。注射速度過慢，塑膠熔體補縮缺乏。注射量缺乏。料溫、模溫偏高，冷卻慢，塑膠收縮完全而產生收縮下陷。流道、澆口尺寸偏小、壓力損失增大，同時澆口凝固太早，補縮不良。局部肉太厚。注塑機的CUSHIONVOLUME殘量缺乏或止逆閥動作不暢時，產品壁厚均勻也會產生縮水，產品外表有波浪現(xiàn)象。32a外表縮水、縮孔(真空泡)

--SinkMark&Void&Bubble對策

增加澆口及流道尺寸，使壓力有效作用于成型品的肉厚部。必要時也可調整膠口位置。提高保壓壓力、延長保壓時間。提高填充速度，在塑膠冷卻固化前可以到達充分壓縮。射膠轉保壓太快。使肉厚變化圓滑些，并提高此局部的冷卻效率。膠粒預先充分枯燥除去水份。料筒溫度設定不宜偏高，可有效防止塑料分解氣體之產生。換用小螺桿或機臺，防止螺桿產生過剪切。升高背壓，使氣體能由料筒排出。適當降低填充速度，氣體有充足時間排出。33a銀紋(料花、水花)SliverStreak

原因分析

制品外表或外表附近，沿塑料流動方向呈現(xiàn)的銀白色條紋。銀絲的產生一般是塑膠中的水分或揮發(fā)物或附著模具外表的水分等氣化所致，注塑機螺桿卷入空氣有時也會產生銀條。材料有雜質。34a

銀紋(料花、水花)SliverStreak

對策

塑膠含水分、揮發(fā)物、枯燥缺乏。塑料熔體過熱或滯留料筒太久而分解，產生大量氣體，排出不完全，在固化時便產生銀絲。模具溫度過低，塑料熔體迅速固化導致排氣不完全。模具外表附有油或水分或脫模劑，蒸發(fā)而成氣體狀，隨著塑料熔體的冷卻固化而液化。螺桿卷入空氣，料斗下部的冷卻充分，那么料斗側的溫度低，與料筒有溫度差，膠粒常擦傷螺桿，易帶入空氣。注射初期排氣不良。初期射出的的塑料熔體迅速固化，因而氣體排出不完全，發(fā)生銀線。注射壓力過高、注射速度過快。當肉厚變化劇烈時，流動中的壓縮塑料熔體急速地減壓而膨脹，揮發(fā)分解氣體與模穴接觸后液化。35a燒焦、氣紋—BurnMark原因分析

一般所謂的燒焦〔BurnMark〕包括制品外表因塑膠降解導致的變色及制品的填充末端焦黑的現(xiàn)象。燒焦是滯留型腔內的空氣在塑料熔體填充時未能迅速排出〔困氣〕，被壓縮而顯著升溫，將材料燒焦。排氣不良。36a燒焦、氣紋—BurnMark對策

困氣區(qū)域加強排氣，使空氣及時排出。降低注射壓力，但應注意壓力下降后注射速度隨之減慢，容易造成流痕及熔接痕及熔接痕惡化。采用多段控制填充，在成型過程末端采用多段減速方式以利氣體排出。采用真空泵抽取型腔內的空氣，使型腔在真空狀態(tài)下填充。清理排氣槽，防止堵塞。澆口太細或太長，導致塑膠降解。排氣槽、排氣鑲件等。37a外表流紋(流痕)、水波紋

FlowMarkorHalo&Ripples原因分析

塑膠熔體流動的痕跡，以澆口為中心而呈現(xiàn)的條紋波浪模樣。外表發(fā)生垂直流向的無數(shù)細紋，導致制品外表產生類似指紋的波紋。38a外表流紋(流痕)、水波紋

FlowMarkorHalo&Ripples對策

流痕是最初流入型腔內的塑膠熔體冷卻過快，與其后流入的塑膠熔體間形成界限所致。殘留于注塑機噴嘴前端的冷材料，假設直接進入型腔內，造成流痕。塑膠熔體溫度低那么粘度增大而發(fā)生流痕。模溫低那么奪走大量的塑膠熔體熱量，使塑膠熔體溫度下降，粘度增大而發(fā)生流痕。射出速度過慢，填充過程塑膠熔體溫度降低增多，粘度增大而發(fā)生流痕。在模具填充過程中,型腔內的塑膠熔體溫度下降，以高粘度狀態(tài)充填，接觸模面的塑膠熔體以半固化狀壓入，外表發(fā)生垂直流向的無數(shù)細紋，導致制品外表產生類似指紋的波紋。塑膠熔體溫度再下降時，填充不完全就固化，造成充填缺乏。波紋常發(fā)生于產品邊緣附近和填充末端。39a夾水紋〔熔接痕〕、噴射紋〔蛇紋〕

Weld&Meld&Line&Jetting原因分析

模具采用多澆口進澆方案時，膠料流動前鋒相互集合；孔位和障礙物區(qū)域，膠料流動前鋒也會被一分為二；壁厚不均勻的情況也會導致熔接痕。高速通過澆口的塑膠熔體直接進入型腔，然后接觸型腔外表而固化，接著被隨后的塑膠熔體推擠，從而殘留蛇行痕跡。側澆口，塑膠經過澆口后無滯料區(qū)域或滯料區(qū)域不充足時，容易產生噴痕。40a夾水紋〔熔接痕〕、噴射紋〔蛇紋〕

Weld&Meld&Line&Jetting對策

減少澆口數(shù)量。在熔合部附近增設材料溢料井，將熔合線移至溢料井，然后再將其切除。調整澆口位置。改變澆口位置、數(shù)目，將發(fā)生熔合線的位置移往他處。在熔合線區(qū)域加強排氣，速疏散此局部的空氣及揮發(fā)物。升高料溫與模溫,增強塑膠的流動性,提高融合時的料溫。提高注射壓力，適當增加澆注系統(tǒng)尺寸。增大射出速度?？s短澆口與熔接區(qū)域的距離。41a夾水紋〔熔接痕〕、噴射紋〔蛇紋〕

Weld&Meld&Line&Jetting對策

縮短澆口與熔接區(qū)域的距離。減少脫模劑的使用。調整澆口位置，使塑膠熔體通過澆口后碰撞銷類或壁面。改變澆口形式，采用重疊澆口或凸耳澆口，在澆口區(qū)域設置足夠的滯料區(qū)域?？蓽p慢塑膠熔體的初段注射速度。增大澆口厚度/橫截面積，使流動前鋒立即形成。升高模具溫度，防止材料快速固化。

42a外表裂紋(龜裂)、內應力開裂、

頂白(頂爆)Cracking&Crazing原因分析

制品外表裂痕嚴重而明顯者為破裂〔Cracking〕。制品外表呈毛發(fā)狀裂紋，制品鋒利角處常呈現(xiàn)此現(xiàn)象謂之龜裂〔Crazing〕，也常稱為應力龜裂。43a外表裂紋(龜裂)、內應力開裂、

頂白(頂爆)Cracking&Crazing對策

脫模不良；內應力過大；熔接線位置；澆口龜裂。收縮差異導致內應力太大。過度充填。過大的射出壓力導致過度充填，制品內部應力過大，脫模時造成裂紋。同時，模具配件的變形也增大，更難脫模，肋常破裂。Insert–molding中界面龜裂。塑料的膨脹系數(shù)為金屬的數(shù)倍，成型后收縮產生應力造成該部位之龜裂〔crazing〕，嚴重者破裂〔cracking〕.模具外表溫度太低時，纖維在拉伸狀態(tài)下固化，配向引起的應力常造成龜裂。化學物質和紫外線。退火處理——制品成型后收縮較多，龜裂常常不立刻發(fā)生，而在假設干時間后才發(fā)生。應力龜裂的潛伏期為21天左右。44a外表色差、混色、光澤不良、透明度

缺乏Discoloration原因分析

制品外表失去材料本來的光澤，形成乳白色層膜、模糊狀態(tài)等皆可稱為外表光澤不良。45a外表色差、混色、光澤不良、透明度

缺乏Discoloration對策

局部降解；塑化不均勻；回收料混合不均勻。冷卻不均；塑料降解。模具外表的拋光不良。模溫太低。使用過多的脫模劑或油脂性脫模劑亦是外表光澤不良的原因。材料吸濕或含有揮發(fā)物及異質物混入污染亦是造成外表光澤不良的原因之一。潤滑劑過多或揮發(fā)物含量多時，塑膠經過澆口后，其壓力下降而氣化，凝結于模穴外表，發(fā)生乳白色模糊狀，潤滑劑粒子過大時發(fā)生濃白條紋。原料含雜物；材料降解；溫度低，塑化不良。高溫模有助改善透明度；枯燥不充分；拋光不良。46a外表黑條、黑點BlackStrea原因分析

制品有黑色條紋的現(xiàn)象，其發(fā)生的主要原因是塑料材料的熱分解所致，常見于熱穩(wěn)定性不良的材料。

47a外表黑條、黑點BlackStrea對策

制品小、料筒尺寸大，塑膠滯留太久而分解?；厥樟蠀⒓颖壤划?，反復加熱而分解。螺桿局部受損或止回環(huán)間隙大，粘度高的材料要特別注意。塑膠異常升溫，引起塑膠局局部解。螺桿膠料咬入不良，卷入過多空氣。塑料潤滑劑缺乏時，摩擦嚴重，產生過多剪切熱，排氣不良時而引起燃燒。添加適當潤滑劑，但如0.2%的劑量時，潤滑劑的可燃性揮發(fā)物反令燃燒容易發(fā)生而產生黑條。48a翹曲變形Warpage原因分析

變形可分成翹曲與扭曲兩種現(xiàn)象。平行邊變形者稱為翹曲〔Warpage〕。對角線方向的變形稱為扭曲〔Torsion〕。49a翹曲變形Warpage對策

肉厚不均、冷卻不均。塑膠的冷卻速度不一樣，冷卻快的地方收縮小，冷卻慢的地方收縮大，從而發(fā)生變形。料溫高，收縮大，從而變形大。分子排向差異；側壁的內彎曲。制品脫模時的內部應力所致的變形，是制品未充分冷卻固化前從模具頂出所致。一般為防止制品變形，可在頂出后，用夾具對制品定型，矯正變形或防止進一步的變形，但制品在使用中假設再次碰到高溫時又會復原，對此點需特別加以注意。50a尺寸偏差DimensionalVariation原因分析塑件尺寸取決于：

l

塑料型號，包括添加成分。

l

模具收縮指數(shù)。

l

成型條件。

由于模具和塑料材料已經確定，所以成型作業(yè)員只能通過改變成型條件來調整塑件尺寸。

(1)

塑料批量間或批量內收縮性過大;(2)

成型工藝條件波動;(3)

模腔尺寸超差;(4)

制品壁厚相差懸殊;(5)測量時和使用時的溫度誤差

51a尺寸偏差DimensionalVariation對策

塑件總體收縮不合理。

長度與寬度方向的尺寸變化差異。塑件內部尺寸變化。

型腔之間的尺寸差異。

52a粘模、拖花〔拉傷〕、拖白——

stickmold&draghurt原因分析與對策

脫模斜度不夠。拋光不良。脫模斜度不夠。筋多、倒扣。頂針缺乏。過充、過保壓。改善冷卻。壓力太大，過充過保壓。由射膠轉換為保壓太慢。53a強度缺乏〔脆斷〕—Brittleness原因分析與對策降解，分子鏈斷裂變小。熔接線。結晶不良。剩余內應力太大。材料不相容。回收料太多。過度枯燥。54a外表冷料斑、起皮(分層)Delamination原因分析與對策未熔化塑膠進入型腔，出現(xiàn)于產品外表。制品外表呈云母狀薄層裂痕的現(xiàn)象。塑膠熔體溫度太低，未能熔化進入型腔的膠粒?；厥樟咸啵瑤脒^多空氣，使膠料混合不均勻。不相容的材料混合；螺桿轉速太低。不同材料的混入或成型條件不當。剪切應力太大。模溫太低時，流動材料的內部發(fā)生交界面，亦會造成剝離現(xiàn)象。過度使用脫模劑；塑膠降解；塑膠枯燥缺乏。55a金屬嵌件不良、盲孔、斷針、

頂針位凹凸——cutstitch原因分析與對策配模不良。飛邊、批鋒。同心度不好。長度不合理。過早頂出。

56a噴嘴流涎(流涕)、漏膠、水口拉絲

——dripplastics原因分析與對策R角不匹配。裝模不正，噴嘴未對準。噴嘴損傷。螺桿松退不夠。烘干缺乏〔尼龍+玻纖〕料溫太高，適當放松退量〔5—6mm〕。57a

噴嘴堵塞、開模困難

——obstruction&

difficulties

原因分析與對策鐵削、小螺絲等雜物混入料筒。溫度過低。適當退炮臺。導柱導套排氣不良。防止真空。壓力大，過充過保壓58a

螺桿打滑、塑化噪——slip&noise原因分析與對策溫度過高。料斗下料口凍結或堵塞。溫度不夠高〔噪音〕，如PC、PMMA。59a制品設計結構60a熱流道模具簡介

熱流道注塑模hotrunnermould是無流道凝料注射模中最常見的一種，是澆注系統(tǒng)采用絕熱或加熱方法，使塑料熔體始終保持熔融狀態(tài)不固化，其裝備主要有流道板、噴嘴和溫度控制器。熱流道的優(yōu)勢——1)原材料損耗減少，

2)流道凝料無需脫模，容易實現(xiàn)自動化生產，3)使得長流程流道成為可能也保證了多型腔注塑件的一致性，提高了制品的精度，4)有利于熔料壓力傳遞，流道中的壓力損失小，可實現(xiàn)充模平衡，5)容易實現(xiàn)對大型薄壁制品的注射加工，6)強化了注射機的功能、改善了注射工藝。熱流道的努責劣勢——1)模具制造與注射生產的技術難度高、要有操作經驗、維修難(模具的的安裝不僅是機械裝配也是儀表電器的安裝)，新模一次注射成功率低，2)模具費用高，特殊材料、專業(yè)設計，3)對熱性敏、剪切敏感的塑料容易熱損害，膠料必須清潔無雜物，4)需要精確控制溫度，5)針對某種膠料設計(針對不同的噴嘴)，6)由于噴嘴的直徑關系,一些小型腔的分布和數(shù)量受限制，7)

著色塑料、黏度變化大更換困難。熱流道品牌——美國Incoe硬殼(首先家)、上海克朗寧KLN等。61a熱流道模具簡介澆注系統(tǒng)feedsystem——絕熱采用陶瓷、鈦合金、絕熱和輻射片；加熱采用鈹銅或鉬合金做導熱元件，使塑料熔體始終保持熔融狀態(tài)不固化。澆口gate——類型有兩種〔主流道型直澆口和頂針式澆口〕，點澆口熔體溫度較高〔與冷流道比〕，澆口直徑應慎重考慮；設置方法有兩種〔噴嘴殼體的末端、定模板的嵌件上〕,點澆口附近充模剪切速率高,固化剩余應力大(容易開裂),可將澆口對面的壁厚局部適當增加。流道板runnerplate——要承受流道高壓熔體的作用力和各噴嘴的熱膨脹，它要足夠的剛度和強度，流道板〔與噴嘴等〕的連接、緊固、密封應熔體可靠地防止熔體泄漏，流道常用圓形截面，有內加熱式、外加熱式〔多用管狀彎管式少用圓棒式〕，用熱作模具鋼制造；流道板壓承圈必須有剛性好、導熱性差的材料。噴嘴nozzle——有主流道噴嘴、澆口噴嘴〔與冷模之間要絕熱〕，必須有加熱〔線圈式〕和測溫元件〔熱電偶〕，有的帶過濾芯套，有氣動式和液壓式，用熱作模具鋼〔鉬鈦合金〕。62a熱流道模具簡介溫度控制器〔加熱和測溫元件〕——加熱系統(tǒng)有自己的控制回路，熱電偶設置有兩個重要點〔澆口和高溫〕，以防止熔體分解。易換零件經良好的外表處理〔鍍鉻、鍍鎳或氮化鈦處理〕以保證澆口有適宜的溫度并使用可靠無泄露(密封有用機械配合、不銹鋼密封圈密封)。在生產熱敏性塑料〔PBT、PET、POM、PVC等〕前，要注意建立噴嘴的絕熱倉皮層，可先用熱穩(wěn)定塑料〔如PA66〕注射充填，建立起穩(wěn)定的絕熱皮層；加工期間的工藝參數(shù)禁止變動；不得用噴燈的火焰加熱清理流道板和噴嘴，使零件硬度降低；熱敏性塑料不能中斷注射〔容易使氮化別離〕，關機前流道應該被穩(wěn)定性清洗，用溫度接近熱穩(wěn)定性好的〔如HDPE〕塑料，對高溫塑料先用PC料降溫后再用HDPE或PP料；同品種同黏度的塑料換色較為容易，用本色料低壓慢速地充填密封絕熱皮層。加熱元件容易受潮、導線100℃以上絕緣容易失效，導線電線要在模具的上方。63a氣輔成形簡介GasInjection氣體輔助注射系統(tǒng)——是借助氣體〔氮氣〕的作用〔可用壓縮空氣或油壓＜350bar巴〕將熔融塑料注射入模腔，所有受壓氣體在塑件內部膨脹水塑件形成斷面但保持完整的外形，是將泡沫結構和注射成型的優(yōu)點結合在一起。氣輔注射特點：1〕降低成型壓力〔并壓力分布均勻〕，減少了因壓力集中而剩余許多內應力，從而減低成品的變形量，提高尺寸穩(wěn)定性，可解決許多注塑上的困難，令模具設計更加靈活，可取替注射機的保壓程序并且保壓力可局部或平均地分布，可由分模線或成品外表及多點注入氣體，分段壓力〔升、升、高保、減、低保下降〕控制，并氮氣可回收，模具的澆口及流道的數(shù)目可減少(改善結合線、困氣)。2〕降低射膠壓力，3〕減低塑料重量，4〕消除厚壁成型的縮痕〔改善外觀、光潔度〕，5〕縮短成型周期，6〕降低生產本錢〔減少塑料30%〕，7〕厚壁和薄壁塑件(所有熱塑性塑料、一般工程塑料及局部熱固性塑料)均適用。64a氣輔成形簡介注塑周期：1〕注射期——所需熔料份量要經過試驗找出，以確保在充氣期，氣體不會把成品表層沖破。2〕充氣期——可于注射期前、中、后，不同時間注入氣體，氣壓必須大于塑料壓力以到達使產品成中空狀態(tài)?？捎陕輻U行程或時間來觸發(fā)。3〕氣體保壓期——當成品內部被氣體充填后，可減少成品的縮水和變形。4〕脫模期——模內氣壓降到大氣壓力。65a氣輔成形簡介本卷須知：1)防止困氣2)防止氣體進入成品薄壁3)防止氣體沖破成品外表4)防止引起塑料前機進緩慢而造成成品外表不光滑5)決定融合系線位置和大小6)保證氣體充填均勻,選好氣體進入流動方向7)氣道的分布盡量保持均勻,防止產生慢射8)慢射容易引起氣體沖破外表〔特別是加強級的塑料〕66aCAE技術簡介利用有限元法原理，電腦軟硬件為工具，輔助工程分析，模擬熔料流動、充模狀態(tài)，進行流動、壓力、應力、溫度分析、冷卻固化、收縮和熱動變形分析；也是利用注塑成型數(shù)值模擬技術快速地有效解決注塑現(xiàn)場問題；優(yōu)化制品設計、澆口位置確定、改善注射工藝參量。CAE技術包含數(shù)值計算技術、計算機圖形學、工程分析與仿真、數(shù)值庫等的綜合性軟件系統(tǒng)。對注塑件加工而言，它的理論根底是高聚物的流動變學和傳熱學。幫助使用者進行診斷的工作，以解決工程上現(xiàn)有或潛在的問題。當材料、設計或條件改變時，可以幫助使用者了解這些改變對制品質量和生產力的影響?？梢栽诟拍钤O計、產品設計、模具設計、開模、試模、生產的各個階段進行CAE分析，縮短各個階段的時間，減少失誤、浪費，提高成功率，增強企業(yè)的競爭力。67aCAE技術簡介Moldflow軟件主要功能有：1〕流動充模過程模擬分析2〕冷卻系統(tǒng)模擬分析3〕注塑件的結構應力分析4〕注塑件的收縮分析5〕注塑件的翹曲變形分析6〕注塑件的纖維取向分析7〕氣體輔助注射分析Moldflow系列軟件有——注塑成型參謀MPA、模擬分析MPI、成型過程控制專家MPX。68aRoHS指令與對策?RoHS指令簡介

根據(jù)歐盟委員會的要求，其各成員國必須在2004年8月13日之前依據(jù)WEEE指令和RoHS指令制定本國的相關法律，并在2006年7月正式實施。兩個指令都要求制造商負責任，但是到達RoHS指令是進入歐盟市場的前提，而履行WEEE指令的回收責任那么建立在已經進入歐盟市場的前提下。因此，應對RoHS指令，對中國家電行業(yè)而言，更為急迫。作為WEEE(廢棄電子電器產品指令)的有力補充，RoHS〔電子電器產品的特定有害物質指令〕意在減少廢舊電子電器產品〔WEEE〕中有毒物質對環(huán)境的影響。RoHS指令的影響范圍和WEEE根本一致，涵蓋8大類電子電器產品，白色家電產品根本上都在指令的規(guī)定范圍之內。從2006年7月1日開始，進入歐盟市場的電子電器產品含有的6種有害物質不得超出指定標準，即在任何均勻材料〔HomogeneousMaterial〕中鎘的重量百分比不得超過0.01%；鉛、汞、六價鉻和阻燃劑PBB和PBDE的重量百分比不得超過0.1%。69aRoHS指令與對策

定義的思路：RoHS指令——對于有意添加的有害物質，那么不能含有。如果產品中所有均質材料都符合RoHS指令，那么該產品本身就符合RoHS指令。

“均質物質〞：指一種物質或幾種不能用機械方法別離的具有一致組成物質〔比方：焊料，樹脂，端子等〕的混合物。就是說，零件必須拆分到不能用機械方法再拆分為止。部件必須拆分成零件，零件必須一直拆分，直至拆分成均質材料為止。對于鍍層和涂層，目前沒有統(tǒng)一的說法和規(guī)定。70aRoHS指令與對策

歐盟官方公告的指令附件明確顯示，這兩項指令將會涉及產品近20萬種，初步估計直接涉及金額達122億美元。歐盟兩項指令付諸實施后，中國受到直接影響的電器產品出口額將達數(shù)百億美元，占到中國出口歐盟機電產品總值的71%，在6800家商會會員中95%以上都會受到這兩個指令的直接影響。91/157/EEC關于電池的指令，要求電池〔包括蓄電池〕應標明其重金屬含量，以及不得與生活垃圾混合處理的標志。包裝件(包括所有安裝后丟棄的物料,產品包裝紙盒，產品箱，用于搬運部件包裝上的產品)必須符合包裝指令。RoHS指令對我國企業(yè)的影響——企業(yè)將需要承擔更多的社會責任，本錢將大幅度提高，中國制造業(yè)的本錢優(yōu)勢將大大削弱，對自有品牌的出口將帶來更多的困難，零部件和原材料的國產化率將會有所影響。71aRoHS指令與對策?可能含有RoHS指令物質的組件或用料

鉛：鉛管、油料添加劑、包裝件、塑膠件或合成高聚物〔PVC﹑硅膠﹑聚四氟乙烯電木﹑特殊環(huán)氧樹脂﹑回用的塑料等〕、橡膠件、顏料、涂料、墨水﹑涂層﹑合成纖維等。塑膠的熱穩(wěn)定劑。金屬外表處理層〔電鍍層〕。根底原料(如天那水﹑稀釋劑﹑潤滑油﹑絕緣油﹑脫模劑﹑清洗劑﹑其它添加劑等)。鎘：包裝件、塑膠件〔熱穩(wěn)定劑〕、橡膠件〔電線電纜〕、顏料、涂料、墨水、玻璃件、外表處理。六價鉻：包裝件、顏料、涂料、墨水、電鍍處理〔金屬電鍍的塑料〕、鍍鋅防銹外表處理〔如：所有使用螺釘?shù)牧慵小?。汞：塑料﹑橡膠﹑合成纖維﹑墨水﹑油墨﹑油漆﹑顏料﹑涂料、印刷﹑涂層﹑合成高聚物﹑硅膠、包裝件﹑電池。某些特殊材料(如聚四氟乙烯﹑電木