模具制造工藝-付建軍-PPT-第一章.講義1、工藝規(guī)程，工序、工步、裝夾和工位的基本概念；

2、零件的結(jié)構(gòu)工藝和技術(shù)要求分析的內(nèi)容；

3、零件的材料和毛坯的種類和選擇原則；

4、基準的分類，粗、精基準選擇原則；

5、工件表面加工方法的選擇，方案確定。機加工順序安排及熱處理及輔助工序的安排；

6、確定工序余量、工序尺寸及公差，掌握工藝尺寸鏈計算；了解機械加工工藝文件的內(nèi)容及格式，能編一個較簡單零件的工藝規(guī)程。本章知識要點第一節(jié)概述一、生產(chǎn)過程將原材料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^程稱為生產(chǎn)過程。投入前的技術(shù)準備

毛坯制造

加工過程

生產(chǎn)服務

裝配過程

2．工步工步是在加工表面和加工工具不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序。提問：模柄工藝過程中工序1有幾個工步？（1）工件在一次裝夾后連續(xù)進行若干相同的工步時，常填寫為一個工步。鉆4-mm孔（2）復合工步用幾把刀具或復合刀具，同時加工同一工件上的幾個表面，稱為復合工步。復合工步應視為一個工步。

多刀加工鉆孔、锪錐面復合工步定位

夾緊

使工件相對于機床及刀具處于正確的位置

工件定位后，將工件緊固，使工件在加工過程中不發(fā)生位置變化

找正安裝

專用夾具安裝

工件安裝的內(nèi)容

安裝的方法

工件的安裝3．安裝（1）定位工件在加工之前，應使其在機床上（或夾具中）處于一個正確的位置。（2）裝夾工件具有正確位置及夾緊的過程稱為裝夾。（3）安裝工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序稱為安裝。在工序中應盡量減少裝夾次數(shù)。4．進給刀具從被加工表面每切下一層金屬層稱為一次進給。一個工步可能只有一次進給，也可能要幾次進給。5．工位：工件在機床上占據(jù)的每一個加工位置。

利用萬能分度頭使工件依次處于工位Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ來完成對凸模槽的銑削加工。3生產(chǎn)綱領與生產(chǎn)類型

（1）生產(chǎn)綱領：企業(yè)在計劃期內(nèi)應生產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量（年產(chǎn)量）和進度計劃。（2）生產(chǎn)類型的確定：企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。按產(chǎn)品的年產(chǎn)量將生產(chǎn)類型劃分為：

單件生產(chǎn)

成批生產(chǎn)

大量生產(chǎn)：產(chǎn)品品種單一而固定，同一產(chǎn)品產(chǎn)量很大，大多數(shù)工作地長期進行一個零件某道工序的加工，生產(chǎn)具有嚴格的節(jié)奏性。Eg：汽車、自行車、軸承制造等。單件生產(chǎn)成批生產(chǎn)大量生產(chǎn)加工對象經(jīng)常改變周期性改變固定不變毛坯的制造方法及加工余量鑄件用木模，手工造型；鍛件用自由鍛。毛坯精度低，加工余量大。部分鑄件用金屬模，部分鍛件采用模鍛。毛坯中等精度，加工余量中等。鑄件廣泛采用金屬模機器造型。鍛件廣泛采用模鍛以及其他高生產(chǎn)率的毛坯制造方法。毛坯精度高，加工余量小。零件的互換性廣泛采用鉗工修配零件大部分有互換性，少數(shù)用鉗工修配。零件全部有互換性，某些配合要求很高的零件采用分組互換生產(chǎn)率低中等高單件加工成本高中等低二、工藝規(guī)程制訂的原則和步驟1.定義：規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件。2.作用：指導生產(chǎn)、生產(chǎn)管理的基本依據(jù)、工廠基本資料3.制定的基本原則：保證以最低的生產(chǎn)成本和最高的生產(chǎn)效率，可靠的加工出符合設計圖樣要求的產(chǎn)品。4.編制步驟：模柄：壓入式模柄型式和尺寸材料：A3，A5。工藝規(guī)程的內(nèi)容：1、工藝分析；2、材料及毛坯的方式；3、工藝方案：表面加工方法加工順序、尺寸、熱處理安排4、加工余量及尺寸；5、設備、刀具、量具；6、時間定額第二節(jié)零件的工藝分析

一、零件結(jié)構(gòu)的工藝分析

基本表面內(nèi)、外圓柱表面、圓錐面和平面零件形狀特殊表面螺旋面、漸開線齒輪表面、其它成形表面各種零件大致分為五大類：軸類零件、套類零件、盤環(huán)類零件、叉架類零件以及箱體。分析零件制造的可行性、經(jīng)濟性零件結(jié)構(gòu)工藝性比較：二、零件的技術(shù)要求分析1．零件的技術(shù)要求：尺寸精度、幾何形狀精度、各表面的相互位置精度、表面質(zhì)量、零件材料、熱處理及其它要求。2．通過分析，判斷其可行性和合理性，合理選擇零件的各種加工方法和工藝路線。第三節(jié)毛坯的選擇一、毛坯的種類和選擇1．意義：提高材料的利用率，降低成本。2、種類：鍛件---組織細密，強度、硬度和沖擊韌性高用于力學性能要求較高件。鑄件---流動性好，耐磨、減振，抗壓強度較好。用于形狀復雜件。焊接件---密封性能好，用于結(jié)構(gòu)件。型材及板料—一般力學性能適中，常用件2．選擇原則（1）零件材料的工藝性及組織和力學性能要求。凸、凹模型芯用高碳高合金工具鋼---鍛件墊板、固定板多用45鋼-----板件（2）零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸模座—鑄件

直徑差距大的階梯軸-----鍛件直徑差距不大的階梯軸-----棒料（3）生產(chǎn)類型箱體：大批量----鑄件，單件---焊件（4）工廠生產(chǎn)條件二、毛坯形狀與尺寸的確定1．毛坯余量（加工總余量）毛坯尺寸與零件的設計尺寸之差。2．毛坯公差毛坯尺寸的制造公差。三、模具材料及毛坯（沖模）模柄Q235/20棒料上下模座HT200/HT400鑄件墊板、固定板、卸料板導料板

45/20板料導柱(套)20棒料凸、凹模T109SiCr9Mn2VCr12Cr12MoVCrWMn40Cr鍛件硬質(zhì)合金基準設計基準工藝基準工序基準定位基準測量基準裝配基準粗基準精基準輔助基準第四節(jié)定位基準的選擇一、基準及其分類1．設計基準在設計圖樣上所采用的基準稱為設計基準。端面A是B、C基準軸線是外圓、內(nèi)孔的設計基準端面A是外圓柱面徑向圓跳動的設計基準2．工藝基準在工藝過程中采用的基準稱為工藝基準。（1）工序基準在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準稱為工序基準。（2）定位基準在加工時，為了保證工件相對于機床和刀具之間的正確位置（即將工件定位）所使用的基準稱為定位基準。

（3）測量基準測量時所采用的基準稱為測量基準。（4）裝配基準裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準稱為裝配基準。A

討論：加工支架B時，設計基準？定位基準？ABC二、工件定位的基本原理1．工件定位確定工件在機床或夾具中占有正確位置的過程稱為定位；使工件在加工過程中保持位置不變的操作稱為夾緊；定位、夾緊稱為裝夾。工件正確定位應滿足的要求：（1）應使工件相對于機床處于一個正確的位置。凸模固定板加工時，為保證孔與Ⅰ面垂直，必須使Ⅰ面與機床的工作臺面平行。（2）要保證加工精度，位于機床或夾具上的工件還必須相對于刀具有一個正確位置。1）試切法試切—測量—調(diào)整—再試切多用于單件小批生產(chǎn)。要獲得尺寸l，加工前工件和刀具的軸向位置未確定，而是經(jīng)過多次切削、測量、調(diào)整刀具位置來得到2）調(diào)整法：先調(diào)整好刀具和工件在機床上的相對位置，并在一批零件的加工過程中保持這個位置不變，以保證工件被加工尺寸的方法。用于成批或大量生產(chǎn)2．工件定位的基本原理可沿三個垂直坐標軸方向平移到任何位置，通常稱工件沿三個垂直坐標軸具有移動的自由度；繞三個坐標軸具有轉(zhuǎn)動的自由度。六點定位原理夾具用合理分布的六個支承點，分別限制工件的六個自由度，使工件在夾具中的位置完全確定，稱為“六點定位原理”。cb完全定位過定位欠定位ba工件的安裝方式：1.找正法裝夾工件：用工具（儀表）根據(jù)工件上有關基準，找出工件找出工件在機床上的正確位置并加緊。（1）直接找正法用百分表、劃針或目測在機床上直接找正工件的有關基準，使工件占有正確的位置稱為直接找正法。單件和小批生產(chǎn)。（2）劃線找正法在機床上用劃線盤按毛坯或半成品上預先劃好的線找正工件，使工件獲得正確的位置稱劃線找正法。多用于單件小批生產(chǎn)。2．用夾具裝夾工件利用夾具上的定位元件使工件獲得正確位置。一般用于成批和大量生產(chǎn)。三、定位基準的選擇1．粗基準（1）定義：機械加工的最初工序只能用工件毛坯上未經(jīng)加工的表面做定位基準，這種定位基準稱為粗基準。（2）選擇1）為保證加工表面與不加工表面之間的位置尺寸要求，應選不加工表面作粗基準。2）若要保證某加工表面切除的余量均勻，應選該表面作粗基準。3）為保證各加工表面都有足夠的加工余量，應選擇毛坯余量小的表面作粗基準。4）選作粗基準的表面，應盡可能平整，不能有飛邊、澆注系統(tǒng)、冒口或其它缺陷。5）粗基準在同一尺寸方向上只能使用一次。一般情況下粗基準不重復使用。精基準的選擇原則應保證加工精度和工件安裝方便可靠?；鶞手睾显瓌t選用設計基準作為定位基準。基準統(tǒng)一原則自為基準原則互為基準原則采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面。選擇加工表面本身作為定位基準。工件上兩個相互位置要求很高的表面加工時，互相作為基準。2．精基準（1）用已經(jīng)加工過的表面作定位基準則稱為精基準。

1）基準重合原則選設計基準作定位基準，容易保證加工精度。2）基準統(tǒng)一原則應選擇幾個被加工表面（或幾道工序）都能使用的定位基準為精基準。如：軸類零件大多數(shù)工序都可以采用兩端中心孔定位（以軸線為定位基準），以保證各主要加工表面的尺寸精度和位置精度。3）自為基準原則精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，這時應盡可能用加工表面自身為精基準。如：浮動鏜刀4）互為基準原則兩個被加工表面之間位置精度較高，要求加工余量小而均勻時。工藝路線是工藝設計的總體布局。提出幾個方案，分析比較，選擇最佳方案。表面加工方法工序的劃分

加工順序的安排

切削加工工序

熱處理工序

輔助工序

第五節(jié)工藝路線的擬定一、表面加工方法的選擇

選擇加工方法時總是根據(jù)各種工藝方法所能達到的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度等因素來選定它的最后加工方法。再選擇前一系列工序的加工方法。零件表面加工方法選擇原則：（1）被加工表面的精度和零件的結(jié)構(gòu)形狀一般所采用加工方法的經(jīng)濟精度，應保證零件所要求的加工精度和表面質(zhì)量。外圓表面、孔、平面的加工方法（2）零件材料的性質(zhì)及熱處理要求

有色金屬----精車、精銑或金剛鏜進行加工，避免磨削堵塞砂輪。

經(jīng)淬火后的工件——磨削加工和特種加工（3）生產(chǎn)率和經(jīng)濟性要求

大批量生產(chǎn)時，采用高效率的加工方法。

（4）現(xiàn)有生產(chǎn)條件外圓柱面加工方法序號加工方法經(jīng)濟精度（公差等級表示）經(jīng)濟粗糙度Ra/μm適用范圍1粗車IT11～1312.5～50適用于淬火鋼以外的各種金屬2粗車-半精車IT8～103.2～6.33粗車-半精車-精車IT7～80.8～1.64粗車-半精車-精車-滾壓（或拋光）IT7～80.025～0.25粗車-半精車-磨削IT7～80.4～0.8主要用于淬火鋼，也可用于未淬火鋼，但不宜加工有色金屬6粗車-半精車-粗磨-精磨IT6～70.1～0.47粗車-半精車-粗磨-精磨-超精加工IT50.12～0.18粗車-半精車-精車-精細車（金剛石車）IT6～70.025～0.4主要用于要求較高的有色金屬加工9粗車-半精車-粗磨-精磨-超精磨（或鏡面磨）IT5以上0.006～0.025極高精度的外圓加工10粗車-半精車-粗磨-精磨-研磨IT5以上0.006～0.1孔加工方法

序號加工方法經(jīng)濟精度（公差等級表示）經(jīng)濟粗糙度Ra/μm適用范圍1鉆IT11～1312.5加工未淬火鋼及鑄鐵的實心毛坯，也可用于加工有色金屬，孔徑大于15～20mm2鉆-鉸IT8～101.6～6.33鉆-粗鉸-精鉸IT7～80.8～1.64鉆-擴IT10～116.3～12.5加工未淬火鋼及鑄鐵的實心毛坯，也可用于加工有色金屬，孔徑大于15～20mm5鉆-擴-鉸IT8～91.6～3.26鉆-擴-粗鉸-精鉸IT70.8～1.67鉆-擴-機鉸-手鉸IT6～70.2～0.48鉆-擴-拉IT7～90.1～1.6大批大量生產(chǎn)（精度由拉刀的精度而定）9粗鏜(或擴孔）IT11～136.3～12.5除淬火鋼外的各種材料，毛坯有鑄出孔或鍛出孔10粗鏜(粗擴）-半精鏜（精擴）IT9～101.6～3.211粗鏜(粗擴）-半精鏜（精擴）-精鏜（鉸）IT7～80.8～1.612粗鏜(粗擴）-半精鏜（精擴）-精鏜-浮動鏜刀精鏜IT6～70.4～0.813粗鏜(擴）-半精鏜-磨孔IT7～80.2～0.8主要用于淬火鋼，也可用于未淬火鋼，但不宜用于有色金屬14粗鏜(擴）-半精鏜-粗磨-精磨IT6～70.1～0.215粗鏜-半精鏜-精鏜-精細鏜（金剛鏜）IT6～70.05～0.4主要用于精度要求高的有色金屬加工16鉆-（擴）-粗鉸-精鉸-衍磨；鉆-（擴）-拉-衍磨；粗鏜-半精鏜-精鏜-衍磨；IT6～70.025～0.2精度要求很高的孔17鉆-（擴）-粗鉸-精鉸-研磨；鉆-（擴）-拉-研磨；粗鏜-半精鏜-精鏜-研磨；IT5～60.006～0.1平面加工方法

序號加工方法經(jīng)濟精度（公差等級表示）經(jīng)濟粗糙度Ra/μm適用范圍1粗車IT11～1312.5～50端面2粗車-半精車IT8～103.2～6.33粗車-半精車-精車IT7～80.8～1.64粗車-半精車-磨削IT6～90.2～0.85粗刨（或粗銑）IT11～136.3～25一般不淬硬平面6粗刨（或粗銑）-精刨（或精銑）IT8～101.6～6.37粗刨（或粗銑）-精刨（或精銑）-刮研IT6～70.1～0.8精度要求較高的不淬硬平面，批量較大時宜采用寬刃精刨方案8粗刨（或粗銑）-精刨（或精銑）-寬刃精刨IT70.2～0.89粗刨（或粗銑）-精刨（或精銑）-磨削IT70.2～0.8精度要求高的淬硬平面或不淬硬平面10粗刨（或粗銑）-精刨（或精銑）-粗磨-精磨IT6～70.025～0.411粗銑-拉削IT7～90.2～0.8大量生產(chǎn)，較小的平面(精度視拉刀精度而定)12粗銑-或精銑-磨削-研磨IT5以上0.006～0.1高精度平面例1：要求孔的加工精度為IT7級，粗糙度Ra＝1．6～3.2m，確定孔的加工方案查表可有下面四種加工案：

①鉆一擴一粗鉸一精鉸；

②粗鏜一半精鏜一精鏜；

③粗鏜一半精鏜一粗磨一精磨；

④鉆（擴）一拉。

方案①用得最多，在大批、大量生產(chǎn)中常用在自動機床或組合機床上，在成批生產(chǎn)中常用在立鉆、搖臂鉆、六角車床等連續(xù)進行各個工步加工的機床上。該方案一般用于加工小于

80mm的孔徑，工件材料為未淬火鋼或鑄鐵，不適于加工大孔徑，否則刀具笨重。

方案②用于加工毛坯本身有鑄出或鍛出的孔，但其直徑不宜太小，否則因鏜桿太細容易發(fā)生變形而影響加工精度，箱體零件的孔加工常用這種方案。

方案③適用于淬火的工件。

方案④適用于成批或大量生產(chǎn)的中小型零件，其材料為未淬火鋼、鑄鐵及有色金屬。

例2：要求加工外圓表面

￠32r6、Ra0.4μm

選擇方案6或方案8方案6最終工序精磨的6級精度是經(jīng)濟精度優(yōu)先選擇方案6二、工藝階段的劃分（1）粗加工階段切除加工表面上的大部分余量。（2）半精加工階段為主要表面的精加工作好必要的精度和余量準備，并完成一些次要表面的加工（鉆孔、攻螺紋、切槽等）。（3）精加工階段去除半精加工留的加工余量，使各主要表面達到規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度。（4）光整加工階段提高被加工表面的尺寸精度和減少表面粗糙度，一般不能糾正形狀和位置誤差工藝階段劃分的作用（1）保證產(chǎn)品質(zhì)量（2）合理使用設備（3）便于熱處理工序的合理安排（4）便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護已加工表面三、工序的劃分1．工序集中特點（1)一次裝夾加工多個加工表面，能較好地保證表面之間的相互位置精度；可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時間；減少工件在機床之間的搬運次數(shù)，有利于縮短生產(chǎn)周期。（2）可減少機床數(shù)量、操作工人，節(jié)省車間生產(chǎn)面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。（3）采用的設備和工裝結(jié)構(gòu)復雜、投資大，調(diào)節(jié)和維修的難度大，對工人的技術(shù)水平要求高。（4）單件小批生產(chǎn)采用工序集中

2．工序分散特點（1）機床設備及工裝比較簡單，調(diào)整方便，生產(chǎn)工人易于掌握。（2）可以采用最合理的切削用量，減少機動時間。（3）設備數(shù)量多，操作工人多，生產(chǎn)面積大。大批、大量生產(chǎn)采用工序集中和分散。四、加工順序的安排1．切削加工工序的安排1）基準先行2）先主后次3）先粗后精4）先面后孔2．熱處理工序的安排1）預備熱處理：為改善金屬組織和加工性能的熱處理工序如：鍛造/鑄造—退火/正火—粗加工—調(diào)質(zhì)—半精加工2）最終熱處理：為提高零件硬度和耐磨性的熱處理工序半精加工—淬火/回火—精加工（磨削、電加工）3．輔助工序安排檢驗、去毛刺、清洗、涂防銹油等。第六節(jié)加工余量的確定一、加工余量的概念1．工序余量和加工總余量（1）工序余量相鄰兩工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工序切除的金屬層厚度。對于對稱表面或回轉(zhuǎn)體表面，其加工余量是對稱分布的，是雙邊余量。對于軸對于孔

2）加工總余量是毛坯尺寸與零件圖的設計尺寸之差。也稱毛坯余量。軸和孔的毛坯余量的分布情況二、影響加工余量的因素圓柱孔為例

1）被加工表面上由前道工序產(chǎn)生的微觀不平度和表面缺陷層深度。2）被加工表面上由前道工序產(chǎn)生的尺寸誤差和幾何形狀誤差。3）前道工序引起的被加工表面的位置誤差。4）本道工序的裝夾誤差。三、確定加工余量的方法1．經(jīng)驗估計法采用類比法估計確定加工余量的大小。多用于單件小批生產(chǎn)。2．分析計算法以一定的經(jīng)驗資料和計算公式為依據(jù)，對影響加工余量的諸因素進行逐項的分析計算以確定加工余量的大小。僅在貴重材料及某些大批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)中采用。3．查表修正法以有關工藝手冊和資料所推薦的加工余量為基礎，結(jié)合實際加工情況進行修正以確定加工余量的大小。應用較廣。工序尺寸：某工序加工應達到的尺寸。一、工藝基準與設計基準重合確定工序尺寸，必須確定零件各工序的基本余量。常用查表法,查出各道工序的余量,由最后一道工序開始向前推算。例:加工外圓柱面，設計尺寸為，表面粗糙度為Ra0.8μm,確定各道加工工序尺寸及公差。（1）加工工藝路線：粗車半精車磨外圓。（2）用查表法確定毛坯尺寸、各工序尺寸及其公差。第七節(jié)工序尺寸及其公差的確定工序工序余量工序尺寸公差工序尺寸磨外圓0.60.016(IT6)半精車1.40.062(IT9)粗車30.25(IT12)毛坯5

加工外圓柱面的工序尺寸計算二、工藝基準與設計基準不重合1．工藝尺寸鏈及其極值解法在工藝附圖或工藝規(guī)程中所給出的尺寸稱為工藝尺寸。（1）工藝尺寸鏈的概念尺寸首尾相連構(gòu)成一封閉的尺寸組合。在機械制造中稱這種相互聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合稱尺寸鏈。工藝尺寸所組成的封閉尺寸稱為工藝尺寸鏈。特征：封閉性（2）工藝尺寸鏈的組成組成工藝尺寸鏈的每一個尺寸稱為工藝尺寸鏈的環(huán)。1）組成環(huán)：在加工過程中直接保證的尺寸，用表示。2）封閉環(huán)：在加工過程中間接得到的尺寸，用表示。3）增環(huán)：當某組成環(huán)增大（其它組成環(huán)保持不變），封閉環(huán)也隨之增大，則該組成環(huán)稱為增環(huán)。用表示。4）減環(huán)：當某組成環(huán)增大（其它組成環(huán)保持不變），封閉環(huán)反而減小，則該組成環(huán)稱為減環(huán)。用表示。

圖示工件如先以A面定位加工C面，得尺寸A1然后再以A面定位用調(diào)整法加工臺階面B，得尺寸A2，要求保證B面與C面間尺寸A∑；A1、A2和A∑這三個尺寸構(gòu)成了一個封閉尺寸組，就成了一個尺寸鏈。A∑是間接得到的尺寸，它就是尺寸鏈的封閉環(huán)。A1是增環(huán)，A2是減環(huán)。如右圖在封閉環(huán)上方任給一個方向標出箭頭，然后沿箭頭指定的方向，由封閉環(huán)的一端順序地在各組成環(huán)上方標出箭頭，直到與封閉環(huán)另一端封閉為止。

1、確定封閉環(huán)；

2、確定增環(huán)、減環(huán)：與封閉環(huán)所標的箭頭方向相同的組成環(huán)既為減環(huán)，相反則為增環(huán)。增環(huán)/減環(huán)的判定方法

為封閉環(huán)，A1為增環(huán)，A2減環(huán)（3）工藝尺寸鏈的計算用極值法解工藝尺寸鏈，工藝尺寸鏈計算的基本公式：公式符號含義？例題該零件尺寸不便測量，改測量孔深A2

，通過（A1）間接保證尺寸求工序尺寸A2及偏差？分析：如圖零件如何加工？如何測量？②封閉環(huán)=，增環(huán)A1=

減環(huán)A2，解:①畫尺寸鏈③計算封閉環(huán)基本尺寸：10=50-

A2A2=40封閉環(huán)上偏差：0=0-EIA2

∴EIA2=0封閉環(huán)下偏差：-0.36=-0.17-ESA2

∴ESA2=+0.19④驗算封閉環(huán)公差

T∑=0.36，T1+T2=0.17+0.19=0.36計算正確一、機床的選擇

選用機床應與所加工的零件相適應。

3.機床的規(guī)格與加工工件的尺寸相適應5、合理選用數(shù)控機床。2.機床的生產(chǎn)率與生產(chǎn)類型相適應。1.機床的精度應與要求的加工精度相適應.4、機床的選擇應結(jié)合現(xiàn)場的實際情況。一般：單件小批：通用機床、工裝；大批、大量：專機、組機、專用工裝數(shù)控機床：可用于各種生產(chǎn)類型。刀具盡可能用標準的。第八節(jié)

機床與工藝裝備的選擇1、單件小批生產(chǎn)：采用各種通用夾具和機床附件，如卡盤、虎鉗、分度頭等。有組合夾具站的，可采用組合夾具。3、多品種中、小批生產(chǎn)可采用可調(diào)夾具或成組夾具。2、大批大量生產(chǎn)為提高勞動生產(chǎn)率應采用專用高效夾具。4、采用數(shù)控加工時夾具要敞開，其定位、夾緊元件不能影響加工走刀（如碰撞等）。夾具的選擇二.工藝裝備的選擇1、一般優(yōu)先采用標準刀具。3、刀具的類型、規(guī)格和精度等級應符合加工要求。2、若采用工序集中時，應采用各種高效的專用刀具、復合刀具和多刃刀具等。4、