后模仁大鑲件加工工藝1、目的：規(guī)范工件的標準加工工藝，提高加工速度，提升產(chǎn)品質(zhì)量。2、適用范圍：適用加工部后模仁大鑲件加工。3、定義：無4、后模仁大鑲件：4.1工藝路線：銑床組→磨床組→銑床組→HRC→磨床組→線切割→CNC→火花機；4.2具體加工步驟(規(guī)則大鑲件)：4.2.1不需熱處理大鑲件，4.2.1.1(1)銑床去倉庫領(lǐng)取符合圖紙要求的材料及尺寸(1)×(2)×(3)，材料尺寸必須分別大于(1)、(2)、(3)尺寸各1.0MM以上；4.2.1.2銑床開粗(1)、(2)、(3)尺寸各預(yù)留0.4±0.1mm；4.2.1.3磨床加工(1)、(2)、(3)到數(shù)，公差為-0.005至-0.01；4.2.1.4銑床加工螺絲孔(11)到數(shù)，4.2.1.5頂針穿線孔(10)6個，單邊預(yù)留0.5±0.1；4.2.1.6扁頂槽(4)8個，單邊余量0.2±0.1；4.2.1.7加工(5)、(6)、(7)、(8)單邊留余量0.2±0.1；4.2.1.8磨床精磨扁頂位(4)8個到數(shù)，公差為+0至+0.01；4.2.1.9加工(5)、(6)、(7)、(8)臺階到數(shù)，公差為±0.01；4.2.1.10線割加工頂針孔(10)，六個到數(shù)，公差+0.005至+0.015；4.2.1.11CNC加工曲面(9)到數(shù)，公差±0.01；4.2.1.12EDM加工骨位(12)及相應(yīng)膠位到數(shù)，公差±0.02；4.3具體加工步驟(規(guī)則大鑲件，需熱處理)4.3.1銑床領(lǐng)料開粗，(1)、(2)、(3)各留余量0.9±0.1；4.3.2磨床粗磨(1)、(2)、(3)各留0.4±0.1；4.3.3銑床加工螺絲孔(11)到數(shù)；4.3.4銑床加工扁頂位(4)8個，開粗單邊留余量0.4±0.1；4.3.5銑床加(5)、(6)、(7)、(8)開粗各留余量雙邊0.6±0.1；4.3.6熱處理；4.3.7磨床加工六面體(1)、(2)、(3)到數(shù)，公差為-0.005至-0.01；4.3.8磨床加工扁頂(4)8個到數(shù)，公差+0至+0.01；4.3.9磨床加工(5)、(6)、(7)、(8)臺階到數(shù)，公差為±0.01；4.3.10線割加工頂針孔(10)，六個到數(shù)，公差+0.005至+0.015；4.3.11CNC加工(9)曲面到數(shù)，公差±0.01；4.3.12EDM加工相應(yīng)膠位及骨位(12)到數(shù)；4.4具體加工步驟(不規(guī)則大鑲件)4.4.1銑床領(lǐng)料開粗，尺寸(1)留余量0.5-0.7；4.4.2尺寸(2)、(3)見光，余量1.0以上；4.4.3磨床加工尺寸(1)、(2)、(3)見光直角，(1)留余量0.4-0.3；4.4.4銑床加工螺絲孔(11)到數(shù)；4.4.5銑床加穿線孔(10)，單邊余量0.4以上；4.4.6外發(fā)熱處理；(適合需熱處理工件)4.4.7磨床加工尺寸(1)留余量0.1以上；(適合需熱處理工件)4.4.8磨床加工尺寸(2)、(3)不能小于圖紙尺寸；(適合需熱處理工件)4.4.9線割加工(2)、(3)尺寸到數(shù)，公差為-0.01至-0，頂針孔(10)到數(shù)，公差為+0至+0.010；4.4.10磨床加工(1)尺寸到數(shù)，公差為±0.01，注意校正直角，磨面到數(shù)，底部見光；4.4.11CNC加工曲面到數(shù)公差為±0.01；4.4.12EDM加工相應(yīng)膠位及靠破到數(shù)；5、相關(guān)文件：5.1標準圖紙；6、相關(guān)表格：6.1?零件加工控制表?；6.2?零件\銅公交接表?。

下料通用工藝范圍本通用工藝規(guī)定了下料的工藝規(guī)則，適用于本公司的產(chǎn)品材料的下料。2下料前的準備2.1看清下料單上的材質(zhì)、規(guī)格、尺寸及數(shù)量等。2.2核對材質(zhì)、規(guī)格與下料單要求是否相符。材料代用必須嚴格履行代用手續(xù)。2.3查看材料外觀質(zhì)量（疤痕、夾層、變形、銹蝕等）是否符合有關(guān)質(zhì)量規(guī)定。2.4將不同工件所用相同材質(zhì)、規(guī)格的料單集中，考慮能否套料。2.5號料2.5.1端面不規(guī)則的型鋼、鋼板、管材等材料號料時必須將不規(guī)則部分讓出。鋼材表面上如有不平、彎曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必須對有缺陷的鋼材進行矯正。2.5.2號料時，應(yīng)考慮下料方法，留出切口余量。2.5.3有下料定尺擋板的設(shè)備，下料前要按尺寸要求調(diào)準定尺擋板，并保證工作可靠，下料時材料靠實擋板。3下料3.1剪板下料3.1.1鋼板、角鋼、扁鋼下料時，應(yīng)優(yōu)先使用剪切下料。鋼板、扁鋼用龍門剪床剪切下料，角鋼用沖剪機剪切下料。3.1.2用剪床下料時，剪刃必須鋒利，并應(yīng)根據(jù)下料板厚調(diào)整好剪刃間隙，其值見下表鋼板厚度mm45678910剪刃間隙mm0.150.20.250.30.350.40.45鋼板厚度mm11121314151620剪刃間隙mm0.50.550.60.650.70.750.8剪切最后剩下的料頭必須保證剪床的壓料板能壓牢。3.1.4下料時應(yīng)先將不規(guī)則的端頭切掉。3.1.5切口斷面不得有撕裂、裂紋、棱邊。3.1.6龍門剪床上的剪切工藝3.1.6.1首先清理工件并劃出剪切線，將鋼板放至剪床的工作臺面上，使鋼板的一端放在剪床臺面上以提高它的穩(wěn)定性，然后調(diào)整鋼板，使剪切線的兩端對準下刀口，控制操作機構(gòu)將剪床的壓緊機構(gòu)先將鋼板壓牢，接著進行剪切。剪切狹料時，在壓料架不能壓住板料的情況下可加墊板和壓板，選擇厚度相同的板料作為墊板。3.1.6.2剪切尺寸相同而數(shù)量又較多的鋼板、型材時，利用擋板（前擋、后擋板和角擋板）定位，免去劃線工序。3.1.6.3利用擋板進行剪切時，必須先進行試剪，并檢驗被剪尺寸是否正確，然后才能成批剪切。3.2氣割下料3.2.1氣割時，看清切割線條符號。3.2.2切割前，將工件分段墊平（不能用磚和石塊），將工件與地面留出一定的間隙利于氧化鐵渣吹出。3.2.3將氧氣調(diào)節(jié)到所需的壓力。對于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常時，應(yīng)檢查修理，否則禁止使用。3.2.4預(yù)熱火焰的長度應(yīng)根據(jù)板材的厚度不同加以調(diào)整，火焰性質(zhì)均應(yīng)采用中性火焰，即打開切割氧時火焰不出現(xiàn)碳化焰。3.2.5氣割不同厚度的鋼板時，要調(diào)節(jié)切割氧的壓力，而同一把割炬的幾個不同號碼嘴頭應(yīng)盡量不經(jīng)常調(diào)換。氣割選擇見表板材厚度（mm）割炬氣體壓力（kg/cm2）型號割嘴號碼氧氣乙炔（煤氣）3.0以下G01-301～23～40.01～1.23.0～12G01-301～24～512～30G01-30～1002～45～730～50G01-1003～55～70.01～1.250～1005～66～8100～150G01-30078～12150～200810～14200～250910～143.2.6切割速度應(yīng)適當。速度適當時，熔渣和火花垂直向而去；速度太快時，產(chǎn)生較大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成鐵渣往上面，容易產(chǎn)生回火現(xiàn)象。3.2.7割嘴與工件的距離3.2.7.1鋼板的氣割，割嘴與工件的距離大致等于焰芯長度加上2-4毫米左右。氣割4-25毫米厚的鋼板時，割嘴向后傾斜20°-30°角，即向切割前進的反方向。3.2.7.2氣割4毫米以下的鋼板時，割嘴向后傾斜25°-45°角，即向切割前進的反方向。割嘴與工件表面的距離為10～15毫米，切割速度應(yīng)盡可能快。3.2.8氣割順序3.2.8.1氣割一般是從右向左方向進行，在正常工作停止時，應(yīng)先關(guān)切割氧，再關(guān)乙炔（煤氣）和預(yù)熱氧閥門。3.2.8.2切割臨近終點，嘴頭應(yīng)向切割前進反方向傾斜一些，以利于鋼板的下部提前割透，使收尾的割縫整齊。3.2.9坡口的氣割先按坡口的角度尺寸劃線，然后將割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同時坡口的氣割與分離切割相比，割嘴稍慢，預(yù)熱火焰能率應(yīng)適當減少，而切割氧的壓力應(yīng)稍大。3.2.9.2切割坡口時，可采用角度靠具和角度可調(diào)的滾輪架上調(diào)節(jié)使用。3.2.10法蘭及圓盤氣割3.2.10.1用頂規(guī)將圓十字中心樣沖眼定頂。鋼板進行預(yù)熱，割嘴垂直于鋼板至鋼板達到切割溫度時（暗紅），將割嘴傾斜一些便于氧化鐵渣吹出，此時打開切割氧。開始切割時切割氧不要開太大，隨著往后拖割炬和逐漸相反的方向飛出，這時將嘴頭與鋼板垂直。割法蘭一般先割外圓，后割內(nèi)圓。3.2.11氣割表面質(zhì)量3.2.11.1對重要件的氣割表面應(yīng)修正、打磨。3.2.11.2氣割面垂直度偏差不大于零件厚度的5%且不得大于2mm；仿形及半自動切割的切割面粗糙度Ra不大于（割紋深度）110-188um；手工切割面粗糙度Ra不大于400-500um。3.2.11.3氣割下料允許的尺寸偏差見表3。工作厚度mm尺寸范圍（mm）35-315＞315-1000＞1000-2000＞2000-4000＞4000-6000仿形切割半自動切割3＜δ≤12±1.0±1.5±2.0±3.012＜δ≤50±0.5±1.0±1.5±2.050＜δ≤100±1.0±2.0±2.5±3.0手工切割3＜δ≤12±2.0±3.5±4.0±4.5±512＜δ≤50±1.5±2.5±3.0±3.5±3.550＜δ100±2.5±3±3.5±4±4.53.3鋼材、型材在剪切、氣割下料后應(yīng)消除應(yīng)力，去割渣，并矯直。3.4鋸切下料3.4.1機械鋸割3.4.1.1弓鋸床用于切割扁鋼、圓鋼和各種型鋼。機械鋸割時，可將材料用夾具束成一起再起鋸。常用的型鋼可利用螺栓和壓板或?qū)Ｓ脢A具夾緊的方法。3.4.1.2鋸割下料時，常用各種型材的鋸削下料工藝留量參見表。A圓鋼、方鋼、鋼管的鋸削下料工藝留量直徑或邊距離d切口完度Bmm工件長度mm夾頭mm≤50＞50-200＞200-500＞500-1000＞1000-5000＞5000mm端面工藝留量變2a(mm)＜30弓鋸322345615＞30-80234568下料板限偏差＜±a/4b型鋼的鋸削下料工藝留量高度×邊長H×bmm切口寬B(用圓錐片)mm工件長度mm≤1000＞1000-5000＞5000端面工藝留量2a(mm)＜100×687357100×68-630×19051015下料極限偏差＜±a/43.4.1.3鋸割分遠鋸和近起鋸兩種。一般用遠起鋸較好，鋸齒不易卡住。3.4.1.4鋸割速度不能過快或過慢，推據(jù)時壓力不能過大，否則容易折斷鋸條。3.4.2砂輪切割3.4.2.1砂輪切割機用于切割圓鋼和異型鋼管、角鋼、扁鋼等各種型鋼。3.4.2.2切割各種型材宜單件切割，不