公路工程工法大型組合梁鋼主梁整孔制作工法公路工程工法大型組合梁鋼主梁整孔制作工法公路工程工法大型組合梁鋼主梁整孔制作工法~~PAGE1~目 錄1前言 22工法特點(diǎn) 33適用范圍 3工藝原理 3工法的試驗(yàn)依據(jù) 55施工工藝流程及操作要點(diǎn) 10施工工藝流程 10工法操作要點(diǎn)及關(guān)鍵制作工藝 136材料、設(shè)備及工裝 446.1材料 446.2設(shè)備 466.3主要工裝 477質(zhì)量控制 48主要執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范 48質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) 50過(guò)程質(zhì)量控制及檢查 52質(zhì)量控制工法 588安全措施 599環(huán)保措施 6010資源節(jié)約 6011效益分析 60經(jīng)濟(jì)效益 60節(jié)能環(huán)保效益 61社會(huì)效益 6112應(yīng)用實(shí)例 62工程概況 62應(yīng)用情況 64公路工程工法大型組合梁鋼主梁整孔制作工法公路工程工法大型組合梁鋼主梁整孔制作工法~~PAGE2~大型組合梁鋼主梁整孔制作工法前言在國(guó)家加快基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)、推進(jìn)實(shí)施“一帶一路”戰(zhàn)略的背景下，鋼橋梁制造迎來(lái)35.6km，是中國(guó)乃至當(dāng)今世界規(guī)模最大、標(biāo)準(zhǔn)最高、最具有挑戰(zhàn)性的橋、島、隧一體化的交通集群工程主要目的是提升國(guó)內(nèi)的鋼橋梁制造水平，借此引領(lǐng)中國(guó)橋梁及交通建設(shè)領(lǐng)域的工業(yè)化革命，實(shí)現(xiàn)由橋梁大國(guó)向橋梁強(qiáng)國(guó)的邁進(jìn)。1023（86×85m25×85m）268m8同時(shí)鋼主梁制造、橋面板疊合、梁段運(yùn)輸、架設(shè)過(guò)程的受力工況的不同及溫度差異也給鋼梁線形造成影響，故其制造線形控制有一定難度。b)85m，16.5m，5.2（1.8型的結(jié)構(gòu)，梁段焊接環(huán)縫數(shù)量多，加之焊接收縮變形復(fù)雜，故，其焊接變形和梁段長(zhǎng)控制較為關(guān)鍵。本工法由大型組合梁鋼主梁制造中的關(guān)鍵工藝和施工經(jīng)驗(yàn)總結(jié)、提煉而成。工法開(kāi)發(fā)源于對(duì)鋼主梁制造過(guò)程中的技術(shù)創(chuàng)新、現(xiàn)有工藝的優(yōu)化與改進(jìn)。依托港珠澳大橋組合梁鋼主梁制造，進(jìn)行其關(guān)鍵技術(shù)的研究、攻關(guān)，自主開(kāi)發(fā)了板單元機(jī)械化、自動(dòng)化制造裝備，使板單元全部實(shí)現(xiàn)了機(jī)械化、自動(dòng)化制造，攻克了超寬板單元制造技術(shù)、板單元自動(dòng)除塵打磨技術(shù)、板單元自動(dòng)焊接技術(shù)、兩拼板單元“無(wú)馬”組焊技術(shù)、大節(jié)段鋼主形成了具有自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)的科技工法－大型組合梁鋼主梁制造成套技術(shù)，并為提高企業(yè)在這一領(lǐng)域的國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力打好基礎(chǔ)。工法特點(diǎn)具有較強(qiáng)適應(yīng)性本工法主要應(yīng)用于橋梁鋼結(jié)構(gòu)制造領(lǐng)域，適用于各類鋼-混組合梁鋼梁制造，也可供其它鋼橋梁、海工鋼結(jié)構(gòu)、建筑鋼結(jié)構(gòu)等制造提供借鑒，具有很強(qiáng)的推廣價(jià)值。2.2技術(shù)特點(diǎn)鮮明、投入低本工法為新工藝、新技術(shù)的開(kāi)發(fā)與研究，主要通過(guò)技術(shù)手段解決大型組合梁鋼主梁整孔制作的技術(shù)難題，不用額外增加工裝、設(shè)備的投入；2.3施工效率高本工法通過(guò)技術(shù)創(chuàng)新，優(yōu)化資源，工廠化、標(biāo)準(zhǔn)化制作，有利于提高鋼主梁的制造質(zhì)量。經(jīng)濟(jì)效果好本工法利用專利技術(shù)“大節(jié)段鋼主梁整孔制造方法”進(jìn)行大型組合梁鋼主梁整孔制作，無(wú)需大型模具，制作成本大大降低，制作過(guò)程充分利用場(chǎng)地資源，減少場(chǎng)內(nèi)周轉(zhuǎn)次數(shù)，具有明顯的經(jīng)濟(jì)效果。安全效果好所有的鋼主梁大節(jié)段全部工廠化制造，橋位整孔吊裝，減少了高空作業(yè)內(nèi)容。利于環(huán)境保護(hù)相對(duì)于混凝土施工，鋼結(jié)構(gòu)制造過(guò)程中不需要大量的水資源、很少產(chǎn)生煙塵、運(yùn)輸過(guò)程不存在灑落，所以對(duì)施工現(xiàn)場(chǎng)幾乎不存在環(huán)境污染。所有的鋼結(jié)構(gòu)件均可回收利用，不存在建筑垃圾，這對(duì)可持續(xù)發(fā)展是極大的貢獻(xiàn)。適用范圍本工法主要用于鋼橋梁制造領(lǐng)域，適用于大節(jié)段組合梁鋼主梁的制造。也可供其它鋼橋梁、海工鋼結(jié)構(gòu)、建筑鋼結(jié)構(gòu)等制造參考借鑒。工藝原理工藝原理造科研工法，首次實(shí)施了長(zhǎng)大節(jié)段鋼主梁整孔制作技術(shù)（4.1-1，即在總拼胎架上一85m構(gòu)、長(zhǎng)高比大、線形控制難度大等特點(diǎn)。因此，確定了“底板單元依次接長(zhǎng)→組焊腹板單元（制造分段內(nèi)）→K拼裝”的施工方案。底板元長(zhǎng) 制造段作 大節(jié)圖4.1-1鋼主梁大節(jié)段制作200mm（4.1-2卷尺測(cè)量梁段頂板和底板的長(zhǎng)度。測(cè)量時(shí)應(yīng)將鋼盤尺放在鋼主梁表面，使其溫度與鋼主測(cè)量，并對(duì)測(cè)量數(shù)據(jù)進(jìn)行修正，同時(shí)需按要求考慮溫度修正值（鋼材的線性熱變形可用公式表示為：△L=L?a?△t，L-物體尺寸，a-線性熱膨脹系數(shù)，△t-）圖4.1-2大節(jié)段長(zhǎng)度測(cè)量位置示意圖在組合梁鋼主梁理論線形計(jì)算時(shí)，需考慮上部混凝土道板自重、施工荷載、安裝過(guò)程中體系轉(zhuǎn)換、成橋荷載等因素，本橋鋼主梁的理論預(yù)拱度為“恒載+1/2R=14500m豎曲線上，通過(guò)計(jì)算圓弧豎曲線對(duì)梁段線形的最大影響值約為35mm。為使組合梁鋼主梁安裝后的線形+鋼主梁的制造線形主要通過(guò)頂?shù)装宓拈L(zhǎng)度來(lái)控制實(shí)現(xiàn)，即調(diào)節(jié)鋼主梁節(jié)段頂板、底板伸縮量設(shè)置拱度。通過(guò)分析在梁段中性軸處為鋼主梁節(jié)段的理論長(zhǎng)度，腹板的上下端長(zhǎng)度分別與頂板和底板相同（4.13。圖4.1-3鋼主梁制造線形設(shè)置工法的試驗(yàn)依據(jù)為驗(yàn)證制作工藝的可行性，為新工藝研發(fā)提供理論依據(jù)，開(kāi)工前進(jìn)行了首輪大節(jié)段鋼主梁首制件試驗(yàn)。具體如下：FJ193Z85m93個(gè)制造分段進(jìn)行制作，即設(shè)計(jì)節(jié)段劃分為“33+3先將底板單元依次接長(zhǎng)，然后按分段組焊腹板單元、橫隔板，最后焊縫分段間的腹板及頂板焊縫，形大節(jié)段鋼主梁。兩拼底板單元制作工藝為了有效控制鋼主梁焊接變形，提高鋼主梁總拼效率，將鋼主梁底板單元在拼裝胎（4.21好的保證了對(duì)接質(zhì)量。圖4.2-1 兩拼底板單元制作28mm32mm36mm40mm44mm較大，設(shè)計(jì)成雙面焊翻身困難；設(shè)計(jì)成單面焊，焊接角變形大，通過(guò)工藝試驗(yàn)研究，采公路工程工法大型組合梁鋼主梁整孔制作工法公路工程工法大型組合梁鋼主梁整孔制作工法~~PAGE4~取了單面焊雙面成型的工藝，確定了合理的焊接預(yù)變形量（圖4.22，壓重等控制焊接對(duì)接縫預(yù)變形量△對(duì)接縫預(yù)變形量△圖4.2-2 底板單元合件焊接預(yù)變形將檢測(cè)數(shù)據(jù)按照相同板厚、相同焊接工藝、相同拘束條件進(jìn)行分組歸類，總結(jié)出4.2-3圖4.2-3根部間隙對(duì)焊接收縮的影響鋼主梁制造分段試制件制作FJ193ZABDLS5節(jié)段為基準(zhǔn)DS4DS6（S1DS2DS3DS7、DS8、DS9CDS5（DS2、DS8）來(lái)實(shí)現(xiàn)對(duì)整個(gè)制造分段線形、尺寸的控制，進(jìn)而控制整個(gè)大節(jié)段的線形。 圖4.5-1 縱基線檢測(cè) 圖4.5-2 頂板橫坡測(cè)量圖4.2-4高程檢測(cè)圖4.2-5頂面對(duì)角線檢測(cè) 圖4.2-6腹板對(duì)接錯(cuò)臺(tái)核查圖4.2-7頂面梁寬檢測(cè) 圖4.2-8頂板對(duì)接錯(cuò)臺(tái)核查鋼主梁首制段制造試驗(yàn)件檢測(cè)A、B、CBA、定位好后進(jìn)行分段間環(huán)縫焊接，完成整體大節(jié)段的制造，首制段整體制作完成后進(jìn)行整體的修整，主要控制：縱向豎曲線、支點(diǎn)處高低差、扭曲、旁彎及橫坡等。豎曲線線形測(cè)豎曲線線形測(cè)測(cè)量基準(zhǔn)線圖4.2-9圖4.2-10圖4.2-11鋼主梁首制段線型測(cè)量鋼主梁首制段預(yù)拼裝試制FJ193ZFJ194ZD4M1錯(cuò)邊量、長(zhǎng)度及預(yù)留焊縫間隙等?！瘓D4.2-13預(yù)拼裝檢測(cè)鋼主梁首制段試制小結(jié)通過(guò)鋼主梁首制段制造和檢測(cè)結(jié)果分析可得出以下結(jié)論：⑴鋼主梁首制段制造工藝方案科學(xué)、合理、可行，幾何精度、焊縫外觀、一次探傷合格率、焊縫接頭力學(xué)性能等均達(dá)到了《制造規(guī)則》要求。⑵質(zhì)量管理體系完善，質(zhì)量控制程序覆蓋了鋼主梁制造全過(guò)程；HSE管理體系健全，且運(yùn)行良好。⑶在鋼主梁節(jié)段總拼時(shí)基本實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化焊接技術(shù)，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率，改善了工作環(huán)境，降低了員工勞動(dòng)強(qiáng)度。并在2013年07月26日，通過(guò)港珠澳大橋管理局組織的鋼主梁大節(jié)段首制段驗(yàn)收，同意CB05-G2標(biāo)段鋼主梁節(jié)段可以進(jìn)行批量生產(chǎn)（見(jiàn)圖4.2-14）。公路工程工法大型組合梁鋼主梁整孔制作工法公路工程工法大型組合梁鋼主梁整孔制作工法~~PAGE10~施工工藝流程及操作要點(diǎn)施工工藝流程節(jié)段制作工藝結(jié)構(gòu)變形，保證產(chǎn)品質(zhì)量，加快制造進(jìn)度。鋼主梁組裝按照“底板→橫隔板→腹板→連接弦桿→小縱梁”的組裝順序進(jìn)行，實(shí)現(xiàn)正位階梯立體推進(jìn)方式組裝與焊接。橋位主要進(jìn)行節(jié)段連接、補(bǔ)涂裝及最后一道面漆的涂裝。A①②B③④⑤C⑥⑦⑧⑨淺水區(qū)非通航孔橋鋼主梁采用整孔拼裝制作方案，即鋼主梁制造分段、預(yù)拼裝及鋼85mA①②B③④⑤C⑥⑦⑧⑨圖5.1.1-1鋼主梁制造分段劃分示意圖根據(jù)九洲橋鋼主梁的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，為了控制左右幅間的整體匹配性，九洲橋鋼主梁大節(jié)段也采用整幅整孔大節(jié)段制作方案，即：九洲橋鋼主梁左右幅大節(jié)段的鋼主梁節(jié)段、制造分段、大節(jié)段和預(yù)拼裝作業(yè)均在胎架上依次完成。鋼主梁大節(jié)段制造采用“鋼板→板單元→鋼主梁節(jié)段→制造分段→鋼主梁大節(jié)段→預(yù)拼裝”的方式生產(chǎn)。節(jié)段施工工藝流程鋼主梁節(jié)段制作工藝流程見(jiàn)圖5.1.2-1鋼主梁制造檢驗(yàn)流程見(jiàn)圖5.1.2-2圖5.1.2-1鋼主梁節(jié)段制作工藝流程原材料 鋼板、型鋼等主材 輔助材料原材料鋼板、型鋼等主材輔助材料下料、加工精密切割下料、加工精密切割矯正板單元組裝焊接板單元組裝焊接火焰、機(jī)械矯正修磨火焰、機(jī)械矯正修磨對(duì)接坡口接口匹配幾何精度幾何精度焊接外觀及無(wú)損檢測(cè)焊縫外觀焊接變形修整無(wú)損探傷外觀焊縫部位除銹(油)對(duì)接坡口接口匹配幾何精度幾何精度焊接外觀及無(wú)損檢測(cè)焊縫外觀焊接變形修整無(wú)損探傷外觀焊縫部位除銹(油)幾何精度鋼主梁總拼鋼主梁節(jié)段組焊鋼主梁節(jié)段預(yù)拼裝鋼主梁總拼鋼主梁節(jié)段組焊鋼主梁節(jié)段預(yù)拼裝涂裝 除銹 涂油涂裝除銹涂油鋼主梁橋位連接干膜厚度外觀涂裝體系清理打砂、修磨橋位作鋼主梁橋位連接干膜厚度外觀涂裝體系清理打砂、修磨業(yè)接口幾何尺寸匹配環(huán)縫焊接質(zhì)量

附屬件連接及外觀

無(wú)損檢測(cè)型鋼垂直度平面度線形切割面及垂直度切割尺寸表面質(zhì)量高強(qiáng)螺栓油漆焊材力學(xué)性能化學(xué)成分型鋼垂直度平面度線形切割面及垂直度切割尺寸表面質(zhì)量高強(qiáng)螺栓油漆焊材力學(xué)性能化學(xué)成分圖5.1.2-2鋼主梁制造檢驗(yàn)流程圖工法操作要點(diǎn)及關(guān)鍵制作工藝大節(jié)段鋼主梁結(jié)構(gòu)復(fù)雜、制作難度大，節(jié)段制作需要從單元件、整體組焊、節(jié)段預(yù)拼裝、測(cè)量監(jiān)控點(diǎn)布置、橋位安裝等方面進(jìn)行嚴(yán)格控制。板單元制作技術(shù)鋼主梁制造采用單元件化組裝，避免零散部件參與鋼主梁組裝，這樣可以有效的控制鋼主梁的組裝質(zhì)量、提高施工效率。在鋼主梁制造過(guò)程中，板單元可按類型劃分，同類型板單元件在專用自動(dòng)化生產(chǎn)線上形成流水作業(yè)，易于實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化、專業(yè)化，也有利于提高生產(chǎn)效率，盡量減少施工中人對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定性的影響。板單元?jiǎng)澐譃閷?shí)現(xiàn)鋼主梁?jiǎn)卧圃?，需根?jù)港珠澳大橋各類鋼主梁的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，結(jié)合國(guó)內(nèi)大型鋼材生產(chǎn)廠家的供貨狀況，對(duì)鋼主梁進(jìn)行板單元?jiǎng)澐帧０鍐卧獎(jiǎng)澐謺r(shí)以優(yōu)先考慮超寬4150mm，量。淺水區(qū)非通航孔橋采用85m連續(xù)組合梁橋，鋼主梁為倒梯形結(jié)構(gòu)，梁中心線處高3.78m，9.3m，6.7m，4.1-1零件制作

圖5.2.1-1淺水區(qū)鋼主梁板單元?jiǎng)澐至慵菢?gòu)成鋼主梁及其部件的基本元素。其制作包括板材預(yù)處理、下料、坡口加工、鉆孔、彎曲等工序。1）零件制作流程及要求鋼板進(jìn)廠：存放時(shí)確保不下料：材質(zhì)、爐批號(hào)移植，追溯管理。

程規(guī)定的統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行標(biāo)識(shí)。GB8923-1988的BB級(jí)以上。

不合格品控制程序NO復(fù)驗(yàn)：按技術(shù)規(guī)范要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。YSE輥平：保證平面度，釋放內(nèi)應(yīng)力。切割工藝試驗(yàn)矯正和彎曲：宜采用冷矯，并按技術(shù)規(guī)范要求執(zhí)行。零件制作要點(diǎn)

邊緣加工：刨（銑）或精密切割按本橋技術(shù)規(guī)范要求執(zhí)行。圖5.2.1-3 零件制作流程圖

技術(shù)規(guī)范執(zhí)行。⑴鋼材標(biāo)識(shí)移植：為實(shí)現(xiàn)鋼材的可追溯性管理，對(duì)鋼材的材質(zhì)及爐批號(hào)進(jìn)行移植、爐批號(hào)移植下?tīng)t批號(hào)移植下料的零件核查可辨下料的余料標(biāo)明批號(hào)復(fù)鋼材驗(yàn)合鋼材質(zhì)及爐批號(hào)格材輥板及預(yù)處核理查圖5.2.1-4 鋼材標(biāo)識(shí)移植流程⑵鋼板預(yù)處理：鋼板生產(chǎn)前先用滾板機(jī)輥平鋼板后再進(jìn)行預(yù)處理。⑶零件放樣：根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙，結(jié)合施工工藝要求，對(duì)于形狀復(fù)雜零件尺寸進(jìn)行放樣。應(yīng)根據(jù)零件的具體形狀和大小確定下料方法，主要零部件原則上應(yīng)采用氣割，精密切割或數(shù)控自動(dòng)切割，優(yōu)先采用精密切割或數(shù)控自動(dòng)切割。數(shù)控精密切割機(jī)下料形狀不規(guī)則的復(fù)雜零件門式精密切割機(jī)下料較長(zhǎng)的矩形零件等離子數(shù)控切割機(jī)下料形狀復(fù)雜的薄板零件數(shù)控精密切割機(jī)下料形狀不規(guī)則的復(fù)雜零件門式精密切割機(jī)下料較長(zhǎng)的矩形零件等離子數(shù)控切割機(jī)下料形狀復(fù)雜的薄板零件鋼材下料方法鋼板預(yù)處理

圖5.2.1-5 零件下料方法切割小車焰切下料規(guī)則的次要零件或須加工零件鋸切機(jī)下料切割小車焰切下料規(guī)則的次要零件或須加工零件鋸切機(jī)下料型材（圓鋼、角鋼、槽鋼等）剪切下料規(guī)則薄板次要零件或須加工零件鋼板進(jìn)廠復(fù)驗(yàn)合格后，在滾板機(jī)上輥平，使鋼板軋制內(nèi)應(yīng)力分布均勻及部分消除，0.5mm/m（5.2.1-65.2.1-7GB8923-08Sa2.5級(jí)，噴涂無(wú)機(jī)硅酸鋅車間底漆一道（20μm。下料前先對(duì)鋼板的材質(zhì)、爐批號(hào)進(jìn)行移植或記錄輸入材料信息管理系統(tǒng)，下料后也須對(duì)余料進(jìn)行材質(zhì)、爐批號(hào)進(jìn)行移植，以實(shí)現(xiàn)鋼材的可追溯管理。圖5.2.1-6 鋼板輥平 圖5.2.1-7 鋼板預(yù)處理零件制作工藝輥板預(yù)處理前輥板，以減少鋼板軋制應(yīng)力，矯正平面度零件制作工藝見(jiàn)圖5.1-8。輥板預(yù)處理前輥板，以減少鋼板軋制應(yīng)力，矯正平面度預(yù)處理下料前進(jìn)行預(yù)處理，并涂車間底漆，保護(hù)施工作業(yè)環(huán)境并對(duì)施工過(guò)程零件進(jìn)行防護(hù)預(yù)處理下料前進(jìn)行預(yù)處理，并涂車間底漆，保護(hù)施工作業(yè)環(huán)境并對(duì)施工過(guò)程零件進(jìn)行防護(hù)數(shù)控下料采用帶自動(dòng)劃線功能的數(shù)控設(shè)備劃組裝線，對(duì)隔板、橫肋板等形狀復(fù)雜的零件采用數(shù)控切割機(jī)精切下料數(shù)控下料采用帶自動(dòng)劃線功能的數(shù)控設(shè)備劃組裝線，對(duì)隔板、橫肋板等形狀復(fù)雜的零件采用數(shù)控切割機(jī)精切下料門切下料對(duì)上翼緣板、底板、腹板、板肋等較長(zhǎng)矩形零件采用多嘴頭門式切割機(jī)精切下料門切下料對(duì)上翼緣板、底板、腹板、板肋等較長(zhǎng)矩形零件采用多嘴頭門式切割機(jī)精切下料對(duì)較薄的主要零件采用數(shù)控等離子切割機(jī)精切下料對(duì)較薄的主要零件采用數(shù)控等離子切割機(jī)精切下料等離子下料等離子下料焰切坡口對(duì)部分鋼板的焊接邊采用小車精密切割坡口，切割完成后采用砂輪對(duì)切割邊緣進(jìn)行打磨處理焰切坡口對(duì)部分鋼板的焊接邊采用小車精密切割坡口，切割完成后采用砂輪對(duì)切割邊緣進(jìn)行打磨處理加工斜坡對(duì)不等厚對(duì)接的鋼板邊緣斜坡采用斜面銑床加工，確保加工斜面的角度加工斜坡對(duì)不等厚對(duì)接的鋼板邊緣斜坡采用斜面銑床加工，確保加工斜面的角度加工坡口對(duì)腹板、支座加勁板、部分板條肋等板件的焊接邊采用刨邊機(jī)加工坡口，確保坡口加工精度及零件尺寸精度加工坡口對(duì)腹板、支座加勁板、部分板條肋等板件的焊接邊采用刨邊機(jī)加工坡口，確保坡口加工精度及零件尺寸精度數(shù)控鉆孔對(duì)小縱梁、上翼緣板處高強(qiáng)螺栓孔采用數(shù)控鉆床進(jìn)行鉆制，提高鉆孔精度數(shù)控鉆孔對(duì)小縱梁、上翼緣板處高強(qiáng)螺栓孔采用數(shù)控鉆床進(jìn)行鉆制，提高鉆孔精度數(shù)控折彎對(duì)加強(qiáng)圈等彎曲構(gòu)件在壓力機(jī)上折彎，對(duì)上翼緣等件進(jìn)行焊前預(yù)變形彎曲數(shù)控折彎對(duì)加強(qiáng)圈等彎曲構(gòu)件在壓力機(jī)上折彎，對(duì)上翼緣等件進(jìn)行焊前預(yù)變形彎曲圖5.2.1-8 零件制作設(shè)備及工藝底板單元制作底板單元制作工藝打磨采用我們自主研發(fā)的自動(dòng)除銹打磨采用我們自主研發(fā)的自動(dòng)除銹避免環(huán)境污染。組裝采用板肋組裝定位機(jī)床組裝，具有精度高、效率快、無(wú)損傷優(yōu)點(diǎn)，能夠控制組裝精度及板條肋與面板組裝間隙。組裝采用板肋組裝定位機(jī)床組裝，具有精度高、效率快、無(wú)損傷優(yōu)點(diǎn)，能夠控制組裝精度及板條肋與面板組裝間隙。焊接采用“門式多電極焊接專機(jī)+焊接采用“門式多電極焊接專機(jī)+平位反變形胎架”焊接，提高焊接精確性和可靠性，焊縫成型良好，保證了焊接質(zhì)量，提高了生產(chǎn)效率。修整對(duì)焊接變形進(jìn)行修整，保證板單元平面度符合要求。修整對(duì)焊接變形進(jìn)行修整，保證板單元平面度符合要求。圖5.2.1-9底板單元制作工藝要點(diǎn)底板單元作為鋼主梁的基本單元，其制作精度關(guān)系到鋼主梁的整體質(zhì)量，因此針對(duì)底板單元的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，對(duì)其制作關(guān)鍵項(xiàng)點(diǎn)采取了相應(yīng)控制措施。⑴底板單元組裝精度控制底板單元組裝精度主要包括：板條肋組裝位置、板條肋與底板的組裝間隙。底板單元組裝精度控制如圖5.2.1-10。板肋組裝定位設(shè)備板肋組裝定位設(shè)備板條肋縱向位置板條肋橫向位置板條肋與面板間隙±0.5mm±2mm（中間）≤0.5mm經(jīng)緯儀、板尺鋼卷尺0.5mm塞尺⑵底板單元尺寸控制

圖5.2.1-10底板單元組裝精度控制為了保證鋼主梁拼裝的箱口尺寸及箱體長(zhǎng)度，對(duì)底板單元尺寸進(jìn)行嚴(yán)格控制。底板單元尺寸控制見(jiàn)圖5.2.1-11。底板：周邊預(yù)留二次配切量底板：周邊預(yù)留二次配切量板條肋：按設(shè)計(jì)尺寸制作按組裝工藝流程組裝完的底板單元平面線形對(duì)形狀影響值鋼主梁節(jié)段焊接收縮量豎向線形對(duì)長(zhǎng)度影響值鋼主梁接口焊接工藝量確定底板單元形狀和尺寸焰切底板周邊圖5.2.1-11底板單元尺寸控制要求為了有效控制鋼主梁焊接變形，提高鋼主梁總拼效率，將鋼主梁底板單元在拼裝胎架上拼裝成板單元合件。對(duì)于底板兩拼采用“無(wú)馬”組裝，單面焊雙面成型工藝焊接（4.1-12很好的保證了對(duì)接質(zhì)量。圖5.2.1-12 兩拼底板元制作⑵兩拼底板單元合件制作難點(diǎn)28mm、32mm、36mm、40mm44mm，設(shè)計(jì)成雙面焊翻身困難；設(shè)計(jì)成單面焊，焊接角變形大，通過(guò)工藝試驗(yàn)研究，采取了單（5.2.1-13對(duì)接縫對(duì)接縫預(yù)變形量△橫隔板單元制作

圖5.2.1-13底板單元合件焊接預(yù)變形鋼主梁橫隔板單元包括標(biāo)準(zhǔn)節(jié)段的空腹式橫隔板及支座處的實(shí)腹式橫隔板。橫隔板作為鋼主梁的內(nèi)胎，其制作精度及質(zhì)量尤為關(guān)鍵。1）實(shí)腹式橫隔板單元制作實(shí)腹式橫隔板由面板、水平加勁板、豎向加勁板、人孔及管線孔加強(qiáng)圈組成。實(shí)腹式橫隔板構(gòu)造見(jiàn)圖5.2.1-14。管線孔加強(qiáng)圈管線孔加強(qiáng)圈豎向加勁板人孔加強(qiáng)圈面板水平加勁板圖5.2.1-14 實(shí)腹式橫隔板構(gòu)造4可分別進(jìn)行組裝和焊接。橫隔板焊接機(jī)器人可以根據(jù)圖紙編制施焊程序，自動(dòng)完成所有22）空腹式橫隔板單元制作

圖5.2.1-15實(shí)腹式橫隔板單元制作空腹式橫隔板單元根據(jù)鋼主梁的制造工藝，可分為三種構(gòu)件分別進(jìn)行制作，具體制作過(guò)程見(jiàn)圖5.2.1-16。腹板橫肋板參與腹板單元拼裝腹板橫肋板參與腹板單元拼裝空腹式橫隔板單元K形撐參與鋼主梁整體總拼底板橫肋板參與鋼主梁整體總拼⑴橫肋板制作

圖5.2.1-16 空腹式橫板單元構(gòu)件類型橫肋板包括腹板橫肋板和底板橫肋板，由隔板及蓋板組成。橫肋板制作工藝要點(diǎn)如下：①隔板采用數(shù)控精切下料，蓋板采用門切下料。②蓋板下料后，采用壓彎設(shè)備進(jìn)行彎曲成型。③采用剛性約束工裝組裝橫隔板單元件。④隔板較薄，極易產(chǎn)生焊接變形，因此采取小線能量、對(duì)稱、分散、同方向焊接，以減小焊接變形。⑤焊后采用壓力機(jī)進(jìn)行矯正，重點(diǎn)保證橫肋板單元的平面度。⑵K形撐制作K形撐由上弦桿、連接板、斜桿、節(jié)點(diǎn)板及貼板組成。為了保證連接弦桿各件組裝位置準(zhǔn)確，便于模式化、批量化生產(chǎn)，根據(jù)連接弦桿結(jié)構(gòu)尺寸設(shè)計(jì)制作了組裝用工裝。鋼主梁連接弦桿組裝胎型。對(duì)連接弦桿拼裝胎型進(jìn)行檢測(cè)，保證高程及各部位偏差小于1mm。桿，注意控制各構(gòu)件端部位置及水平高程。對(duì)組裝位置進(jìn)行檢測(cè)合格后，通過(guò)限位板將各構(gòu)件加固穩(wěn)固，進(jìn)行下道工序作業(yè)。CO2接焊縫。④連接弦桿組焊尺寸檢測(cè)合格后，組裝臨時(shí)支撐體系提高其自身剛性，減小連接弦桿吊裝、轉(zhuǎn)運(yùn)過(guò)程中的變形。腹板單元制作腹板單元是鋼主梁的主要組成部分，主要由面板、板條肋、橫隔板、橫肋板及上翼緣板組成。腹板單元構(gòu)造見(jiàn)圖5.2.1-17。上翼緣板上翼緣板橫肋板橫隔板面板板條肋腹板單元制作工藝

圖5.2.1-17 腹板單元為加快鋼主梁總拼時(shí)組裝速度，減少總拼現(xiàn)場(chǎng)工作量，在腹板組焊完板條肋后，組焊橫肋板、橫隔板單元及上翼緣板，形成腹板單元。為確保腹板單元制作質(zhì)量，對(duì)于角焊縫盡可能采用船位焊接，故腹板單元共分3次作業(yè)完成。第一次作業(yè)：腹板與板肋在平臺(tái)組裝完成后，在反變形胎架船位焊接；第二次作業(yè)：腹板與橫肋在平臺(tái)組裝檢測(cè)合格后，吊運(yùn)至專用焊接胎架上，采用船位焊接，該方案保證了焊縫的外觀成型；第三次作業(yè)：腹板與頂板在專用倒裝胎架上進(jìn)行組裝，先焊接腹板橫肋與底板的角焊縫，然后焊接腹板與頂板的內(nèi)外側(cè)焊縫，最后專用胎架上對(duì)頂板與腹板的外側(cè)焊縫進(jìn)行埋弧蓋面。腹板單元制作要點(diǎn)腹板單元是鋼主梁制作的關(guān)鍵構(gòu)件，采取如下工藝措施保證腹板單元的制作質(zhì)量：⑴腹板兩長(zhǎng)邊采用刨邊機(jī)加工坡口，確保板邊直線度和坡口精度。⑵采用縱橫基線定位肋板組裝，確保肋板組裝精度及基準(zhǔn)統(tǒng)一。⑶采用“倒裝法”并用組裝胎架保證腹板與上翼緣板角度精度。⑷對(duì)上翼緣板采取預(yù)變形及剛性約束措施，并選擇小線能量的焊接工藝，減小上翼緣板與腹板焊接過(guò)程中產(chǎn)生的角變形。⑸采用焊縫打磨工藝，改善上翼緣板與腹板焊縫的應(yīng)力峰值，提高抗疲勞性能。5.2.2非通橋鋼主梁大節(jié)段制作根據(jù)“大型化、工廠化、標(biāo)準(zhǔn)化、裝配化”施工方案。為控制鋼主梁焊接變形，保證產(chǎn)品整體質(zhì)量，加快制造進(jìn)度，對(duì)此鋼主梁施工總的方案為：鋼板→工廠制作板單元（長(zhǎng)約12.5m）→裝船運(yùn)輸→標(biāo)準(zhǔn)大節(jié)段鋼主梁→預(yù)拼裝→打砂涂裝→大節(jié)段場(chǎng)內(nèi)轉(zhuǎn)運(yùn)、存放。工廠制作板單元能充分發(fā)揮現(xiàn)有人員和設(shè)備等資源的優(yōu)勢(shì)，有利于控制產(chǎn)品制造質(zhì)量，在中山基地總拼有距離橋位近的優(yōu)勢(shì)，方便運(yùn)輸。鋼主梁總拼胎架制作21.2m，85m，9～1085m根據(jù)鋼主梁大節(jié)段施工方案，設(shè)計(jì)制作了帶有“豎曲線”總拼胎架，為滿足鋼主梁測(cè)量要求，在總拼胎架兩端設(shè)置了測(cè)量標(biāo)志塔和高程測(cè)量網(wǎng)。為防止總拼胎架沉降，在48其測(cè)量結(jié)果表明地基沉降不會(huì)對(duì)鋼主梁總拼產(chǎn)生影響。圖5.2.2-1 總拼胎架壓重試驗(yàn)鋼主梁大節(jié)段制作鋼主梁大節(jié)段制作方案概述

圖5.2.2-2 總拼胎架驗(yàn)收A①②B③④⑤C⑥⑦⑧⑨A①②B③④⑤C⑥⑦⑧⑨底板單元組焊

圖5.2.2-3鋼主梁制造分段劃分示意圖⑴底板單元組裝：以中間測(cè)量塔以及中間梁段底板單元橫基線為基準(zhǔn)，定位其余節(jié)段底板單元，要求相鄰節(jié)段底板單元的間的橫基線間距為“設(shè)計(jì)值+δ”（δ=7～8mm3圖5.2.2-4 底板單元組裝（匹配梁段除外①采用CO2氣體保護(hù)焊（ER50-6實(shí)芯焊絲）打底，焊接時(shí)需對(duì)稱施焊；②打底完成之后，將底板對(duì)接焊縫處頂起20mm，以控制底板對(duì)接焊接引起的焊接角變形；③采用CO2氣體保護(hù)焊（ER50-6實(shí)芯焊絲）填充；④采用埋弧自動(dòng)焊進(jìn)行蓋面。⑶無(wú)損檢測(cè)：底板單元焊接完成之后，對(duì)所有焊縫全長(zhǎng)進(jìn)行超聲波探傷，按10%的比例對(duì)焊縫中間250～300mm進(jìn)行射線探傷?！霸O(shè)計(jì)值+2”mm，報(bào)檢合格后進(jìn)入下一工序。腹板單元吊裝

522-5

底板單元焊接采用專用剪刀型無(wú)損吊具，將腹板單元吊裝在底板單元組裝位置上，為方便底板橫肋組裝，需將腹板單元墊高300mm。橫肋組焊

522-6

腹板單元吊裝以修正后的小節(jié)段底板單元橫基線為基準(zhǔn)，劃?rùn)M隔板組裝位置線，吊裝底板橫肋，采用專用工裝防止橫肋傾倒，然后焊接橫肋與底板的角焊縫；組裝橫隔板單元時(shí)，保證橫隔板單元縱橫向位置和垂直度等項(xiàng)點(diǎn)滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。腹板單元組焊

圖5.2.2-7 底板橫肋組焊腹板單元上口的位置線。在鋼主梁底板起拱后，腹板單元的橫基線會(huì)與鉛垂線產(chǎn)生一定的夾角，即腹板單元橫基線的下端與底板橫基線在同一位置，橫基線的上端與底板單元橫基線不相同，故，在腹板單元定位時(shí)需提供腹板單元橫基線上端偏移量。⑵需重點(diǎn)控制腹板單元組裝位置及傾角，以保證梁段的線形和橫坡。⑶腹板與底板熔透角焊縫焊接①采用無(wú)盲區(qū)焊接小車焊接腹板與底板內(nèi)側(cè)的角焊縫，橫肋過(guò)焊孔處采用手工焊接；②內(nèi)側(cè)角焊縫焊接完成后，在外側(cè)氣刨清根后再采用CO2氣體保護(hù)焊焊接腹板與底板外側(cè)角焊縫；③對(duì)腹板與底板焊接完成后，按100%比例對(duì)焊縫兩端及中間各1m超聲波檢測(cè)。⑷腹板對(duì)接焊縫焊接

圖5.2.2-8 腹板與底板焊接①為控制腹板單元焊接對(duì)鋼主梁線形的影響采用“壓重+反變形”的方案，即將腹板對(duì)接焊縫處的頂板頂起8mm，同時(shí)在腹板另一端放置壓重塊；2mm小節(jié)段的腹板連接成整體；③焊接前利用腹板對(duì)接縫外側(cè)的胎架上的頂具，將兩側(cè)腹板頂緊，以控制焊接變形；④利用軌道式焊接機(jī)器人焊接腹板對(duì)接焊縫，焊接完成之后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。⑸頂板對(duì)接焊縫焊接：采用CO2氣體保護(hù)焊焊接頂板對(duì)接焊縫，在無(wú)損檢測(cè)合格后，將焊縫打磨平順。6）K形橫撐組焊

圖5.2.2-9 腹板、頂對(duì)接縫焊接⑴在腹板橫肋上焊接K形撐的節(jié)點(diǎn)板；⑵將K形撐吊裝在安裝位置，進(jìn)行粗定位；⑶然后組裝K形撐，組裝時(shí)K形撐用頂具頂起，在腹板上拉線，控制高度及橫坡，橫向位置可用中間測(cè)量塔配合定位樣板。⑷采用CO2氣體保護(hù)焊焊接K形撐與節(jié)點(diǎn)板。7）小縱梁組焊

圖5.2.2-10 K形撐吊及焊接⑴組裝小縱梁，嚴(yán)格控制小縱梁高度及縱向位置；⑵組裝檢測(cè)合格后，焊接兩端連接焊縫，要求在焊縫兩側(cè)設(shè)置引熄弧板。8）鋼主梁制造分段環(huán)縫施工⑴在鋼主梁制造分段焊接完成后，利用桁車立柱上的標(biāo)高測(cè)量基準(zhǔn)點(diǎn)，對(duì)制造分段內(nèi)梁段的頂板的豎向線形進(jìn)行測(cè)量并記錄。⑵對(duì)大節(jié)段鋼主梁進(jìn)行長(zhǎng)度測(cè)量，測(cè)量時(shí)需測(cè)量?jī)啥藱M隔板位置的長(zhǎng)度，要求采用全站儀和盤尺進(jìn)行測(cè)量，根據(jù)測(cè)量結(jié)果對(duì)梁段的長(zhǎng)度進(jìn)行調(diào)整。450tB6mm，BB圖5.2.2-11 制造分段升及壓重塊布置示圖⑷為減小焊接收縮對(duì)鋼主梁制造線形的影響，確定了鋼主梁節(jié)段間的環(huán)縫焊接順序。a底板對(duì)接焊縫在底板單元接（b腹板對(duì)接焊縫在組裝檢驗(yàn)合c頂板對(duì)接焊縫在腹板對(duì)接焊縫完成后進(jìn)行焊接。9）栓釘焊接

圖5.2.2-12鋼主梁環(huán)縫焊接順序圖⑴栓釘施工為3臺(tái)專用設(shè)備為RSN-2500熔焊栓釘機(jī)，由于熔焊栓釘機(jī)的用電量很大，為保證焊接質(zhì)量和其他用電設(shè)備的安全，必須單獨(dú)設(shè)置電源。⑵每個(gè)焊釘都要帶有一個(gè)瓷環(huán)來(lái)保護(hù)電弧的熱量以及穩(wěn)定電弧。電弧保護(hù)瓷環(huán)要保持干燥，如果表面有露水和雨水痕跡則應(yīng)烘干后使用。⑶正式焊接前試焊1個(gè)焊釘，用榔頭敲擊使剪力釘彎曲大約30°，無(wú)肉眼可見(jiàn)裂痕方可開(kāi)始正式焊接，否則應(yīng)修改施工工藝；30°見(jiàn)裂痕方可繼續(xù)焊接，否則應(yīng)修改施工工藝；15°滿的一側(cè)進(jìn)行。進(jìn)行彎曲試驗(yàn)合格的焊釘如結(jié)果合格，可保留彎曲狀態(tài)。鋼主梁大節(jié)段預(yù)拼裝

522-13

栓釘焊接（5.2.2-14NN+1N鋼主梁大節(jié)段連續(xù)匹配的程序?yàn)椋孩僭诖蠊?jié)段總拼胎架上，制作第N個(gè)大節(jié)段，同時(shí)在其它胎架上進(jìn)行第N+1個(gè)大節(jié)段的首個(gè)設(shè)計(jì)梁段的制作；②在總拼胎架一端設(shè)置6個(gè)鋼支墩，然后將第N+1個(gè)大節(jié)段的首個(gè)設(shè)計(jì)梁段置于鋼支墩上，與第N個(gè)大節(jié)段進(jìn)行連續(xù)匹配。③進(jìn)行“大節(jié)段+小節(jié)段”連續(xù)匹配時(shí)，對(duì)底板、腹板、頂板及小縱梁的連接錯(cuò)臺(tái)進(jìn)行檢測(cè)。第N個(gè)大節(jié)段

匹配梁段圖5.2.2-14 “大節(jié)段小節(jié)段”匹配示意圖圖5.2.2-15九洲橋鋼主梁大節(jié)段制作鋼主梁制作方案概述

鋼主梁箱口匹配205～7116（5.2.3-1。隔板單元隔板單元底 板錨箱單元內(nèi)側(cè)腹板外側(cè)腹板圖5.2.3-1 九洲航道橋鋼主梁構(gòu)造根據(jù)九洲橋鋼主梁的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，為了控制左右幅間的整體匹配性，九洲橋鋼主梁大節(jié)段也采用整幅整孔大節(jié)段制作方案，即九洲橋鋼主梁左右幅大節(jié)段的鋼主梁節(jié)段、制造分段、大節(jié)段和預(yù)拼裝作業(yè)均在胎架上依次完成。鋼主梁大節(jié)段制造采用“鋼板→板單元→鋼主梁節(jié)段→制造分段→鋼主梁大節(jié)段→預(yù)拼裝”的方式生產(chǎn)。鋼主梁錨箱制作工藝根據(jù)鋼主梁錨箱單元的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，制定了錨箱單元的制作方案，錨箱單元的具體制作流程為：錨箱底板→下隔板→前、后腹板→錨管→上隔板→錨管端部墊板及加勁板→錨箱蓋板→整體錨箱單元→修整和檢測(cè)→驗(yàn)收→安裝臨時(shí)匹配件→錨箱切割→錨箱單元→包裝、發(fā)運(yùn)。錨箱單元具體制作中的工藝要點(diǎn)⑴在錨箱單元組裝工裝上，按線定位底板單元，保證底板平面度滿足要求，同時(shí)在底板上精確布設(shè)定位縱橫基準(zhǔn)線，為后續(xù)組裝提供定位基準(zhǔn)。⑵依次組裝錨箱下隔板、錨箱后腹板及錨箱前腹板，保證各件組裝的間隙、垂直度要求，確保后續(xù)錨管安裝的角度精確。⑶前后腹板在精確定位后即采用臨時(shí)匹配件進(jìn)行約束，而頂?shù)装鍎t在錨箱單元成品驗(yàn)收后再行安裝臨時(shí)匹配件。⑷對(duì)錨箱單元整體組裝尺寸進(jìn)行全面檢測(cè)，檢測(cè)尺寸合格后，在角接焊縫部位設(shè)置直角馬板以約束焊接過(guò)程中的變形，確保錨箱整體尺寸符合工藝要求。⑸焊接時(shí)應(yīng)注意嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝參數(shù)、焊接次序、焊接方向。焊縫質(zhì)量檢測(cè)合格后，解除臨時(shí)約束，采用熱矯正措施修整焊接變形。錨箱單元組成零件多、構(gòu)造復(fù)雜、焊縫集中，其制作精度直接關(guān)系到后續(xù)鋼主梁的拼裝精度。為此，對(duì)錨箱單元關(guān)鍵項(xiàng)點(diǎn)采取嚴(yán)格的控制措施，以確保整體制作質(zhì)量滿足標(biāo)準(zhǔn)要求。圖5.2.3-2錨箱單元整體組焊⑴錨管孔制作精度控制：在錨箱單元前后隔板下料時(shí)，先切割出工藝孔，再采用數(shù)控銑床加工斜坡過(guò)渡區(qū)，保證錨管孔的尺寸及角度要求。⑵錨管組裝角度控制：錨箱上下縱隔板斜邊采用機(jī)加工保證精度，錨管以加工邊為基準(zhǔn)組裝。鋼主梁大節(jié)段制作鋼主梁采用分幅大節(jié)段制造方案，為確保兩幅梁段間的匹配關(guān)系，采用整幅匹配組100mm的間隙。1）底板單元組焊

圖5.2.3-3底板接寬定位示意圖10.5~11.6m，綜合考慮鋼廠的鋼材軋制能力、交通運(yùn)輸能3~4⑴底板單元組裝31231、2圖5.2.3-4底板接寬定位示意圖4底板單元，然后以這兩塊板單元的基線為基準(zhǔn)，通過(guò)輔助縱基線間距精確定位與其相鄰“1+2“3+4梁段底板單元接寬時(shí)縱基線的間距為設(shè)+3mm（同時(shí)對(duì)焊縫兩側(cè)的縱肋間距進(jìn)行檢驗(yàn)2～5mm+7mm，底板單元整體接長(zhǎng)后對(duì)梁段底板的長(zhǎng)度進(jìn)行測(cè)量長(zhǎng)度為設(shè)+2n，焊完修整后，底板間橫基線劃線尺寸控制在設(shè)測(cè)量誤差控制在±1mm。在底板單元對(duì)接組焊中，采用壓重和預(yù)設(shè)反變形的措施控制焊接變形。在底板板單1.5°，50mm；30mm。圖5.2.3-5

底板單元組焊梁段底板單元在接寬時(shí)，通過(guò)在縱向?qū)涌p設(shè)置接弧板，可以一次定位完成縱向所有節(jié)段底板，待接寬完成后刨除接縫處接弧板，修磨對(duì)接邊，再定位完成后完成縱向?qū)涌p。⑵底板焊接：

圖5.2.3-6九洲橋底板對(duì)接十字接縫的處理底板單元組裝檢測(cè)合格后，按“先接寬，后接長(zhǎng)”的方案一次完成底板焊接。①采用CO2氣體保護(hù)焊（ER50-6實(shí)芯焊絲）打底，焊接時(shí)需對(duì)稱施焊；②采用埋弧自動(dòng)焊進(jìn)行填充、蓋面。⑶無(wú)損檢測(cè)：底板單元焊接完成之后，對(duì)所有焊縫全長(zhǎng)進(jìn)行超聲波探傷，縱向?qū)涌p按10%的比例對(duì)焊縫中間250～300mm進(jìn)行射線探傷，十字對(duì)接處按100%的比例進(jìn)行射線探傷?！霸O(shè)計(jì)值+2”mm，并以此為基準(zhǔn)劃出內(nèi)外腹板、隔板、橫肋等的組裝位置線、檢查車位于底板的安裝螺栓孔位置，報(bào)檢合格后進(jìn)入下一工序。⑸鉆孔：采用磁力鉆鉆出檢查車安裝螺栓孔，報(bào)驗(yàn)合格后進(jìn)入下工序。2）腹板吊裝、橫隔板和橫肋組焊根據(jù)工藝安排，先組裝底板橫肋，再組裝腹板。為便于斜腹板組裝，在組裝橫肋之前先行把腹板單元吊裝到位，采用木墩臨時(shí)墊起。根據(jù)底板上已劃出的橫隔板、橫肋組裝位置線，組裝橫隔板、橫肋。通過(guò)利用專用工裝快速約束定位橫隔板、橫肋，防止傾倒。重點(diǎn)控制其縱橫向位置及其垂直度。3）腹板單元組焊

523-7

橫隔板及橫肋組裝⑴斜腹板單元的精確定位通過(guò)底板上已劃出的斜腹板組裝位置線以及邊測(cè)量塔，精確定位組裝斜腹板單元的待精確定位其縱橫向位置后，采用定位焊的形式約束其位置。⑵直腹板單元的組裝吊裝直腹板上胎后，首先采用簡(jiǎn)易工裝約束直腹板，防止其傾倒。再以橫隔板單元為內(nèi)胎，利用底板的直腹板組裝位置線和垂線器精確定位其橫向位置，再通過(guò)腹板和底板上的節(jié)段橫基線對(duì)位精確保證腹板單元的縱向位置。待精確定位其縱橫向位置后，采用定位焊的形式約束其位置。圖5.2.3-8

直腹板單元組裝外，考慮斜、直腹板的上翼緣板與橫隔板上翼緣板間焊縫焊接收縮的影響，根據(jù)首輪數(shù)5.3-9圖5.2.3-9 腹板單元組裝工藝量示意圖⑷腹板與底板部分熔透角焊縫焊接①采用無(wú)盲區(qū)焊接小車焊接腹板與底板內(nèi)側(cè)的角焊縫，橫肋過(guò)焊孔處采用手工焊接；②內(nèi)側(cè)角焊縫焊接完成后，在外側(cè)氣刨清根后再采用CO2氣體保護(hù)焊焊接腹板與底板外側(cè)角焊縫；③對(duì)腹板與底板焊接完成后，按100%比例對(duì)焊縫兩端及中間各1m超聲波檢測(cè)。⑸腹板對(duì)接焊縫焊接

圖5.2.3-10腹板與底板焊接①為控制腹板單元焊接對(duì)鋼主梁線形的影響采用“壓重+反變形”的方案，即根據(jù)8~12mm，重塊；②將腹板對(duì)接縫兩側(cè)的錯(cuò)臺(tái)調(diào)整在2mm以內(nèi)后，采用定位焊將兩個(gè)小節(jié)段的腹板定位連接，再采用CO2氣體保護(hù)焊進(jìn)行打底焊接；③焊接前利用腹板對(duì)接縫外側(cè)的胎架上的頂具，將兩側(cè)腹板頂緊，以控制焊接變形；④利用軌道式焊接機(jī)器人焊接腹板對(duì)接焊縫，焊接完成之后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。⑸頂板對(duì)接焊縫焊接：采用CO2氣體保護(hù)焊焊接頂板對(duì)接焊縫，在無(wú)損檢測(cè)合格后，將焊縫打磨平順。4）錨箱單元組焊⑴錨箱單元的組裝錨箱單元采用整體吊裝的方式吊裝上胎，在組裝中重點(diǎn)控制錨箱單元的縱橫向位置、高程以及錨管角度。圖5.2.3-11 錨箱單元①錨箱縱橫向位置控制通過(guò)精確控制鋼主梁的縱基線和節(jié)段橫基線與錨箱單元上基線的尺寸關(guān)系間接的來(lái)保證5.3-12。②錨箱角度的控制CAD前后錨腹板位于頂板上表面交點(diǎn)Ai、Bi(i=1,2,3…)兩點(diǎn)處相對(duì)于鋼梁參考測(cè)點(diǎn)的標(biāo)高值。在錨箱定位中，通過(guò)水準(zhǔn)儀測(cè)量標(biāo)高來(lái)調(diào)整錨箱整體姿態(tài)和鋼梁整體線形的匹配，同時(shí)利用便攜式測(cè)斜儀檢測(cè)錨管實(shí)際角度來(lái)復(fù)核定位精度，以確保錨箱的鋼梁大節(jié)段中的姿態(tài)滿足設(shè)計(jì)要求。圖5.2.3-12 錨箱單元位控制示意圖③錨箱箱口匹配精度控制經(jīng)過(guò)這兩個(gè)環(huán)節(jié)精確定位錨箱單元后，修整箱口，檢測(cè)錨箱箱口匹配精度，滿足要求后使用臨時(shí)匹配件約束左右塊體，采用對(duì)稱施焊使焊接應(yīng)力盡量互相抵消，避免焊接應(yīng)力引起的變形對(duì)箱口匹配精度造成影響。⑵錨箱單元的焊接為了控制錨箱組焊引起的焊接變形，盡量消除殘余應(yīng)力，在左右幅錨箱定位檢測(cè)合5.3-13鋼主梁大節(jié)段預(yù)拼裝

圖5.2.3-12錨箱焊接順序?yàn)楸ＷC九洲橋鋼主梁大節(jié)段橋位環(huán)口順利對(duì)接施焊，在進(jìn)行九洲橋鋼主梁大節(jié)段制作時(shí)，根據(jù)生產(chǎn)進(jìn)度安排，在胎架上對(duì)本輪大節(jié)段的環(huán)口和下一相鄰小節(jié)段環(huán)口進(jìn)行匹圖5.2.3-13 鋼主梁預(yù)橋位施工工作內(nèi)容根據(jù)監(jiān)控制指令，待組合梁吊裝到位后，進(jìn)行接口精確調(diào)整、接口連接等施工作業(yè)，具體工作內(nèi)容為：令 梁段長(zhǎng)度配切；令 接口精確調(diào)整（錯(cuò)臺(tái)調(diào)整；令 鋼主梁接口環(huán)縫（九洲橋錨箱環(huán)縫）的焊接；令 接口處板條肋嵌補(bǔ)段配制及組焊。鋼主梁環(huán)縫施焊（監(jiān)控單位）→劃梁段配切線→梁段長(zhǎng)度切割→梁段位置調(diào)整（總承包單位）→接口錯(cuò)臺(tái)調(diào)整→焊接環(huán)縫→探傷→整體檢驗(yàn)。圖5.2.4-1⑴劃線：收到監(jiān)控指令后，采用自制仿形劃線工具劃出切割線及檢查線，該方法簡(jiǎn)化了劃線操作，提高了劃線精度及效率。圖5.2.4-2 自制仿形劃工具及劃線工藝切割。圖5.2.4-3 梁段預(yù)留量割6±2mm了橋位鋼主梁環(huán)縫施工真正意義上的“無(wú)碼”制造，從而避免了碼板對(duì)母材的損傷，提高了工作效率。圖5.2.4-4 對(duì)接縫錯(cuò)臺(tái)整⑷焊接：根據(jù)鋼主梁節(jié)段間受力狀況及焊接原理，采用先對(duì)稱焊接腹板立位焊氣體保護(hù)焊焊接，焊縫質(zhì)量受焊工情緒的影響大及外觀成型較差；而自動(dòng)焊小車蓋面的焊接工藝，提高了焊縫質(zhì)量，也使焊縫外觀成型更加美觀。另外，無(wú)損檢測(cè)結(jié)果表明自動(dòng)化焊接小車的焊接質(zhì)量遠(yuǎn)高于人工焊接質(zhì)量。圖5.2.4-4 鋼主梁環(huán)縫接⑸無(wú)損檢測(cè)：采用超聲波探傷對(duì)焊縫進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，無(wú)損檢驗(yàn)應(yīng)在焊接24小時(shí)后進(jìn)行。鋼板厚度≥30mm，應(yīng)在焊接48h后進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。⑹防風(fēng)、防雨措施針對(duì)海上施工的風(fēng)和雨的頻發(fā)性、多發(fā)性等特點(diǎn)，在環(huán)縫施工過(guò)程中制作有效的防風(fēng)、防雨棚，保障了環(huán)縫施工的正常進(jìn)行，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。圖5.2.4-5 防風(fēng)、防雨施材料、設(shè)備及工裝一般規(guī)定①所用材料應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的要求和現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，除必須具有材料供應(yīng)商提供的材料質(zhì)量證明證書(shū)外，還應(yīng)進(jìn)行抽樣檢驗(yàn)，合格后方可使用。②按照材料管理制度進(jìn)行存放、使用和回收，保證材料使用的可靠性。6.1.2鋼材①材質(zhì)及標(biāo)準(zhǔn)鋼主梁主體結(jié)構(gòu)及附屬結(jié)構(gòu)采用的鋼材，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件和表6.1.2-1的要求。表6.1.2-1鋼材牌號(hào)及標(biāo)準(zhǔn)使用部位牌號(hào)標(biāo)準(zhǔn)名稱及標(biāo)準(zhǔn)號(hào)備注主體結(jié)構(gòu)Q345D（GB/T1591-2008Q345qD、Q345qD-Z25《橋梁用結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T714-2008）《厚度方向性能鋼板》（GB/T5313-85）附屬結(jié)構(gòu)Q235C、Q235D《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T700-2006）②鋼材進(jìn)場(chǎng)均應(yīng)按照相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)報(bào)監(jiān)理工程師確認(rèn)。③鋼材運(yùn)輸和存放過(guò)程中，不得使鋼材出現(xiàn)永久變形和損傷，并注意保持其平整度。④鋼板應(yīng)采取涂色帶標(biāo)識(shí)或文字標(biāo)識(shí)（仿宋體，色帶標(biāo)識(shí)中每種顏色的寬度為⑤鋼主梁頂板、底板、腹板及錨梁?jiǎn)卧悴考貌牧暇鑼?duì)其材質(zhì)、爐批號(hào)等進(jìn)行跟蹤。焊接材料焊接材料應(yīng)采用與母材相匹配的焊絲、焊劑和焊條，焊材選用應(yīng)符合表6.1.3表6.1.3焊接材料標(biāo)準(zhǔn)焊接材料名稱焊接材料牌號(hào)或型號(hào)標(biāo)準(zhǔn)名稱標(biāo)準(zhǔn)號(hào)焊條E5015《碳鋼焊條》GB/T5117-1995氣體保護(hù)焊實(shí)芯焊絲ER50-6GB/T8110-2008氣體保護(hù)焊藥芯焊絲E501T-1《碳鋼藥芯焊絲》GB/T10045-2001埋弧焊絲H10Mn2《埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑》GB/T12470-2003埋弧焊劑SJ101q氣體CO2≥99.9%《焊接用二氧化碳》HG/T2537-1993涂裝材料（JT/T722-2008）的規(guī)定。6.1.5高強(qiáng)度螺栓連接副高強(qiáng)度螺栓、螺母及墊圈應(yīng)按批配套供貨，且有產(chǎn)品出廠質(zhì)量證明書(shū)，其各項(xiàng)指標(biāo)應(yīng)滿足表6.1.5的要求。表6.1.5高強(qiáng)度螺栓連接副標(biāo)準(zhǔn)標(biāo)準(zhǔn)名稱標(biāo)準(zhǔn)號(hào)鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓GB/T1228-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角螺母GB/T1229-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度墊圈GB/T1230-2006鋼結(jié)構(gòu)用高強(qiáng)度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件GB/T1231-20066.1.6無(wú)縫鋼管無(wú)縫鋼管的選用應(yīng)滿足《結(jié)構(gòu)用無(wú)縫鋼管》（GB/T8162-2008）的要求。6.1.7圓柱頭焊釘ML15AL（GB/T6478-2001）的相關(guān)規(guī)定。圓柱頭焊釘?shù)幕瘜W(xué)成分和力學(xué)性能應(yīng)符合《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》（GB/T10433－2002）的規(guī)定。設(shè)備鋼主梁節(jié)段制造所需要的設(shè)備包括滾板及預(yù)處理設(shè)備、下料設(shè)備、機(jī)加工設(shè)備、壓形矯正設(shè)備、焊接設(shè)備、起重及運(yùn)輸設(shè)備、檢測(cè)設(shè)備共7大類。主要設(shè)備見(jiàn)表6.2。表6.2主要機(jī)械設(shè)備表序號(hào)名稱數(shù)量備注一、滾板及預(yù)處理設(shè)備1鋼板矯正機(jī)1A93135第一重機(jī)廠16―60×3200mm2鋼板預(yù)處理線1XQ6930GI青島3×15m二、下料及切割設(shè)備1數(shù)控火焰切割機(jī)2SKG-1哈爾濱4×18m2門式火焰切割機(jī)2MKG-1哈爾濱7×32m3半自動(dòng)火焰切割機(jī)44履帶式火焰切割機(jī)4三、機(jī)加工設(shè)備1刨邊機(jī)1B8112濟(jì)南80×12000mm2雙面銑床1非標(biāo)寶雞橋梁廠1200×18000mm3數(shù)控鉆床1HDM-33/120G日本2.8×14m四、壓型矯正設(shè)備1摩擦壓力機(jī)1100t中鐵寶橋100tf2頂彎?rùn)C(jī)1300t中鐵寶橋100tf3框架液壓機(jī)1XP2FEF-500徐州鍛壓500t五、焊接設(shè)備1CO2氣體保護(hù)焊機(jī)51YM-350松下350A2埋弧自動(dòng)焊機(jī)15MZ-1250成都威達(dá)1250A序號(hào)名稱數(shù)量備注3逆變手弧焊機(jī)8ZX7-500S成都瑪瑞500A4焊條烘箱2YGCH-X-200蘇州200Kg5焊劑烘箱2NZH-6-500蘇州500kg6保溫筒20六、起重運(yùn)輸設(shè)備1橋式起重機(jī)2MQ20-40m中鐵寶橋20/10t2橋式起重機(jī)2MQ20-36m中鐵寶橋10/10t3Goldhofer2300t德國(guó)300tx2（10軸，3000×12000mm）4雙梁門式起重機(jī)1中鐵寶橋75t5雙梁門式起重機(jī)1中鐵寶橋2*125t6雙梁門式起重機(jī)1中鐵寶橋2*300t七、檢測(cè)設(shè)備1電子全站儀2SET2021索佳2水準(zhǔn)儀2WILDNA2瑞士3電腦超聲波探傷儀10CUFD-95北京0～5000mm4X射線探傷機(jī)2丹東0～80mm5數(shù)字式超聲波探傷儀1CUD2010汕頭0～1700mm6多功能角焊縫磁粉探傷儀4XJHY-Ⅱ無(wú)錫7TrackerⅢ型精密激光跟蹤測(cè)量系統(tǒng)2測(cè)量精度為±5ppm主要工裝鋼主梁斷面尺寸大、精度要求高、焊縫密集，制造難度大，為了保證制造質(zhì)量、確工藝裝備的設(shè)計(jì)和制作將按照產(chǎn)品的質(zhì)量特性和工序控制精度進(jìn)行嚴(yán)格控制，以達(dá)到合理、經(jīng)濟(jì)、安全、確保工期和質(zhì)量的目的。表6.3鋼主梁節(jié)段制造主要工裝明細(xì)表 序號(hào)名稱功能數(shù)量備注1板單元?jiǎng)澗€平臺(tái)板塊劃線2組2橫隔板劃線平臺(tái)橫隔板劃線1組3板單元組裝平臺(tái)板單元組裝4組4橫隔板單元組裝平臺(tái)橫隔板單元組裝2組5板單元焊接胎架板單元反變形無(wú)馬約束焊接4組6錨腹板合件組焊胎架錨腹板合件組焊2組7分體式梁段連接桁架節(jié)段出胎及轉(zhuǎn)運(yùn)4組8存梁高支墩分體式梁段存放及水運(yùn)支護(hù)8組9基準(zhǔn)塊體組裝胎架錨箱單元塊組裝1組10頂板單元拼焊胎架頂板板單元無(wú)馬對(duì)接2組11底板單元拼焊胎架底板板單元無(wú)馬對(duì)接2組12鋼主梁總拼胎架箱梁整體組裝與預(yù)拼裝1組13扁擔(dān)梁吊具節(jié)段出運(yùn)碼頭1組14主跨檢查小車主跨環(huán)焊縫焊接及涂裝2臺(tái)15邊跨臨時(shí)焊接平臺(tái)邊跨環(huán)焊縫焊接及涂裝8副質(zhì)量控制主要執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范本工法主要執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范見(jiàn)表7.1工法主要執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)號(hào)名稱（一）制造JTG/TF50-2011公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范JTGF80/1-2004公路工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)TB10212-2009鐵路鋼橋制造規(guī)范GB50205-2001鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范GB/T985.1-2008氣焊、焊條電弧焊、氣體保護(hù)焊和高能束焊的推薦坡口GB/T985.2-2008埋弧焊的推薦坡口GB/T324-2008焊接符號(hào)表示方法GB/T5185-2005焊接及相關(guān)工藝方法代號(hào)（二）材料GB/T714-2008橋梁用結(jié)構(gòu)鋼GB/T1591-2008低合金高強(qiáng)度結(jié)構(gòu)鋼GB/T706-2008熱軋型鋼GB/T8162-2008結(jié)構(gòu)用無(wú)縫鋼管GB/T709-2006熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T5313-2010厚度方向性能鋼板GB/T2970-2004厚鋼板超聲波檢驗(yàn)方法GB/T14977-2008熱軋鋼板表面質(zhì)量的一般要求GB/T247-2008鋼板和鋼帶包裝、標(biāo)志及質(zhì)量證明書(shū)的一般規(guī)定GB/T3274-2007碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶GB/T5117-1995碳鋼焊條GB/T8110-2008氣體保護(hù)電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲GB/T12470-2003埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T14957-94熔化焊用鋼絲GB/T10045-2001碳鋼藥芯焊絲GB/T14958-94氣體保護(hù)焊用鋼絲GB/T5293-1999埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑HG/T2537-1993焊接用二氧化碳GB/T10433-2002電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘JB3223-1996焊接材料質(zhì)量管理規(guī)程（三）檢驗(yàn)及試驗(yàn)GB/T222-2006鋼的成品化學(xué)成分允許偏差GB/T2975-1998鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗(yàn)取樣位置及試樣的制備GB/T228-2002金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法GB/T229-2007金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法GB/T232-2010金屬材料彎曲試驗(yàn)方法GB/T20066-2006鋼和鐵化學(xué)成分測(cè)定用試樣的取樣和制樣方法GB/T2650-2008焊接接頭沖擊試驗(yàn)方法GB/T2651-2008焊接接頭拉伸試驗(yàn)方法 B B GB/T2652-2008焊縫及熔敷金屬拉伸試驗(yàn)方法GB/T2653-2008焊接接頭彎曲及壓扁試驗(yàn)方法GB/T2654-2008焊接接頭及堆焊金屬硬度試驗(yàn)方法GB11345-89鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級(jí)JB/T6061-2007焊縫磁粉檢驗(yàn)和缺陷磁痕的分級(jí)GB/T3323-2005鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)1板單元質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)板單元制造允許偏差應(yīng)符合表6.1-1的規(guī)定。序號(hào)名稱項(xiàng)目序號(hào)名稱項(xiàng)目允許偏差(mm)±2.0示意圖長(zhǎng)度、寬度對(duì)角線差≤3.0ssss橫≤S/2501底板單元平面度△縱向≤5.0△角變形δ≤S1/150板邊直線度≤3.0板肋垂直度≤2.0 L 寬度h1、h2±2.0長(zhǎng)度L±2.02橫隔板橫向平面度Δ≤h1/250板邊直線度縱向平面度≤2.0≤4/4.0m±2.0長(zhǎng)度、寬度平面度△縱向≤5.0ss ss對(duì)角線差≤3.03腹板單元橫向≤S/250角變?chǔ)摹躍1/150板邊直線度≤3.0板肋垂直度≤2.02鋼主梁質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)鋼主梁節(jié)段、鋼主梁大節(jié)段制造尺寸允許偏差應(yīng)符合表6.1-2、表6.1-3的規(guī)定。表6.1-2鋼主梁節(jié)段制造尺寸允許偏差項(xiàng)目允許偏差(mm)示意圖1長(zhǎng)度L±2.0L12截面尺寸梁高H橫隔板處±2.0 L2 其余處±4.03梁寬B梁段拼接口處±2.0其余處±6.04端口橫斷面對(duì)角線差值≤6.05頂面對(duì)角線差值≤4.06旁彎≤5.07四角高低差≤5.0表6.1-3鋼主梁大節(jié)段制造允許偏差序號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）備注1全長(zhǎng)±20.02高度橫隔板處±2.0其余處±4.03寬度梁段拼接口處±2.0其余處±6.04旁彎3+0.1L，且不大于12.0測(cè)橋面中心線處偏差。L為任意3個(gè)預(yù)拼裝梁段長(zhǎng)度，以m計(jì)。5四角高低差≤5.06錨箱間距（九洲航道橋）±3.0相鄰錨箱±2×n兩端錨箱7四角高低差≤5.08橋面橫坡±0.1%測(cè)量同一斷面處9豎曲線或預(yù)拱度+10.0-5.0高程控制點(diǎn)3過(guò)程質(zhì)量控制及檢查1原材料接收和檢驗(yàn)圖7.3-1鋼板擺放及鋼標(biāo)識(shí) 圖7.3-2 鋼板厚度檢測(cè)圖7.3-3 鋼板取樣 圖2板單元質(zhì)量控制及檢查圖7.3-5鋼板輥平平面檢查 圖7.3-6鋼板預(yù)處理粗糙度圖7.3-7鋼板預(yù)處理中材料追蹤 圖7.⑵下料和機(jī)加工圖7.3-9 下料前劃線查 圖⑶組裝

圖7.3-11料件碼放 圖7.3-12坡口加工檢查圖7.3-13胎架檢測(cè) 圖7.圖7.3-15板肋組裝間檢查 圖7.3-16板肋垂直度檢查⑷焊接嚴(yán)格按焊接工藝指導(dǎo)書(shū)的參數(shù)要求執(zhí)行，所有操作人員均持證上崗，并經(jīng)過(guò)崗前培訓(xùn)，以確保每個(gè)焊工的操作水平有了很大的提升。圖7.3-17底板單元焊區(qū)域除塵 圖7.3-18焊接過(guò)程跟蹤圖7.3-19焊后外觀檢測(cè) 圖7.3-20 焊縫無(wú)損檢測(cè)3鋼主梁質(zhì)量控制及檢查⑴總拼胎架測(cè)量質(zhì)量控制施工過(guò)程中對(duì)總拼胎架地標(biāo)、胎架調(diào)整板線型和胎架結(jié)構(gòu)組焊進(jìn)行了測(cè)量和控制。定位地標(biāo)點(diǎn)采用全站儀進(jìn)行放樣和測(cè)量，經(jīng)驗(yàn)收合格后刻劃永久標(biāo)記作為鋼主梁底板縱向定位基準(zhǔn)，以縱向定位基準(zhǔn)為起始點(diǎn)進(jìn)行胎架結(jié)構(gòu)組焊，焊后測(cè)量高程、線形及結(jié)構(gòu)尺寸。圖7.3-21胎架壓重承載驗(yàn) 圖7.3-22四方聯(lián)合檢測(cè)胎架⑵底板接長(zhǎng)質(zhì)量控制及檢查底板定位焊接過(guò)程中對(duì)底板單元橫向、縱向位置、豎向線型進(jìn)行了監(jiān)控測(cè)量。圖7.3-23底板單元定位及焊接⑶橫肋及隔板質(zhì)量控制及檢查橫肋及隔板單元檢測(cè)時(shí)重點(diǎn)控制隔板及橫肋間距、垂直度及組裝間隙。圖7.3-24橫肋焊接⑸鋼主梁預(yù)拼裝質(zhì)量控制及檢測(cè)

圖7.3-25橫肋焊后檢查預(yù)拼裝旨在驗(yàn)證梁段間端口的匹配性，主要檢測(cè)項(xiàng)點(diǎn)為預(yù)拼后端面錯(cuò)邊量、長(zhǎng)度及預(yù)留焊縫間隙等。4橋位施工質(zhì)量控制及檢查⑴施工環(huán)境的控制針對(duì)橋位的氣候特點(diǎn)，現(xiàn)場(chǎng)濕度大，焊接前都進(jìn)行去濕處理；同時(shí)，制作有效的防風(fēng)、防雨措施，創(chuàng)造局部的室內(nèi)環(huán)境，以滿足要求后方可進(jìn)行施工作業(yè)，從而減弱施工環(huán)境對(duì)焊接質(zhì)量的不利影響。圖7.3-27焊前對(duì)焊縫區(qū)域進(jìn)行火焰去濕⑵鋼主梁定位環(huán)縫質(zhì)量檢查對(duì)接腹板、底板、頂板等焊縫間隙、對(duì)接板高程差、腹板與頂板連接處、腹板與底板連接處進(jìn)行了測(cè)量。 圖7.3-28對(duì)接頭組裝間隙及錯(cuò)臺(tái)進(jìn)行檢查驗(yàn)收⑷焊縫質(zhì)量的控制施工過(guò)程中，嚴(yán)格進(jìn)行質(zhì)量控制，嚴(yán)格控制焊縫間隙、錯(cuò)邊量，自互檢及專檢檢查24合格滿足要求后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)，自檢、互檢、專檢合格后，報(bào)驗(yàn)監(jiān)理及第三方檢測(cè)單位進(jìn)行抽檢。 圖7.3-29駐地監(jiān)理對(duì)焊接過(guò)程進(jìn)行監(jiān)督4質(zhì)量控制工法1原材料質(zhì)量控制工法全橋鋼主梁共用鋼材約36956.56噸，包含169批，復(fù)驗(yàn)174個(gè)爐號(hào)，復(fù)驗(yàn)結(jié)果均合格；共用焊材約578.85噸，包含22批次，復(fù)驗(yàn)22批次，復(fù)驗(yàn)結(jié)果均合格；共用栓釘約294554套，包含15批次，復(fù)驗(yàn)15批次，復(fù)驗(yàn)結(jié)果均合格；共用油漆約80噸，包含2批次，復(fù)驗(yàn)2批次，復(fù)驗(yàn)結(jié)果均合格。2結(jié)構(gòu)尺寸、幾何精度控制工法大節(jié)段鋼主梁制造質(zhì)量檢測(cè)結(jié)果表明：制造安裝工藝方案合理、質(zhì)量保證體系完善、檢測(cè)方法有效、可行。⑴板單元制造的幾何尺寸精度、平面度、焊縫外觀及內(nèi)在質(zhì)量均滿足《港珠澳大橋橋梁工程質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》要求，能夠保證節(jié)段整體制造的要求。⑵鋼主梁節(jié)段制造和安裝過(guò)程中，采用的檢測(cè)方法及檢測(cè)手段符完全可滿足《港珠澳大橋橋梁工程質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)》的需要。安全措施本工法運(yùn)用過(guò)程中，根據(jù)大型組合梁鋼主梁結(jié)構(gòu)特點(diǎn)。針對(duì)零件下料、單元件制作、大節(jié)段整體組焊、預(yù)拼裝、大節(jié)段節(jié)段運(yùn)輸、橋位安裝、環(huán)縫施工等階段制定了多項(xiàng)安全保證措施，確保施工安全。根據(jù)施工特點(diǎn)開(kāi)展各種方式的安全教育、崗前培訓(xùn)，提高安全操作意識(shí)；遵守《安全操作規(guī)程》總則及相應(yīng)作業(yè)《安全操作規(guī)程》的規(guī)定，工作前按規(guī)定穿戴好勞動(dòng)保護(hù)用品；工作前對(duì)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境及所使用的設(shè)備、工具、輔具等要認(rèn)真檢查，有無(wú)因風(fēng)、確認(rèn)無(wú)危險(xiǎn)后再作業(yè)；起重、電焊、氣焊割、電維修、機(jī)動(dòng)車駕駛等特種作業(yè)人員必須持證上崗并嚴(yán)格遵守安全操作規(guī)程，尤其是在露天及箱段內(nèi)作業(yè)時(shí)，要特別注意防止漏電和氧氣、乙炔泄漏，工作后必須關(guān)閉電源和氣瓶角閥，并將減壓器頂針取下，以防觸電和燃爆事故的發(fā)生；橋面上行走、作業(yè)要在梁段中間，確需在梁段邊沿及上部作業(yè)的，必須采取可靠的安全防護(hù)措施后再進(jìn)行。如遇強(qiáng)風(fēng)、大雨、打雷等突發(fā)的惡劣天氣變化要立即就近躲避到安全之處；工作前對(duì)使用的設(shè)備、工輔具、管線帶及接頭要認(rèn)真檢查，如有漏電、漏氣等現(xiàn)象要及時(shí)報(bào)告處理，嚴(yán)禁冒險(xiǎn)違章使用；木踏板要捆扎牢固，放置穩(wěn)定；制定安全檢查制度，規(guī)格各類操作人員的安全生產(chǎn)職責(zé)；對(duì)安全隱患進(jìn)行排查，降低