PAGEPAGE1鋼結(jié)構(gòu)工程加工、安裝常見質(zhì)量問題及防治措施鋼結(jié)構(gòu)加工制作1、鋼材原材料外觀質(zhì)量問題預防措施1.1存在問題：鋼材表面有裂紋、夾渣、缺棱、結(jié)疤、銹蝕、麻點、凹陷，鋼型材、板材尺寸負偏差等。1.2問題分析：造成以上問題的原因主要是鋼材生產(chǎn)質(zhì)量缺陷。1.3預防措施：1）選用具有良好品牌效應的大鋼廠，集團合格材料供應商名錄中的供應單位；2）嚴把原材料入庫前的檢驗關(guān)，對有缺陷材料不得接收；3）質(zhì)量合格證明文件、檢驗報告不齊全不得接收；4）進場材料及時進行原材料見證取樣試驗。5）材料進廠后嚴格檢查，達不到質(zhì)量要求的，立即退廠，但經(jīng)設計院同意可以降級使用。2、零部件加工質(zhì)量問題預防措施2.1存在問題：零部件長度和寬度尺寸超差2.1.1問題分析：1）工藝要求出錯，技術(shù)交底或文件不清；2）測量器具未經(jīng)校核或出現(xiàn)問題未及時更換；3）下料時未預留加工余量或者余量不足；2.1.2預防措施：1）機械切割、氣割下料時考慮加工余量以及工藝要求余量；2）下料前核對圖紙，明確工藝交底內(nèi)容，嚴格執(zhí)行加工工藝；3）測量器具及時校核，損壞及時更換；4）工序之前實行交接檢，對工序發(fā)現(xiàn)的問題及時反饋及時解決。2.2存在問題：零部件切割面缺陷2.2.1問題分析：1）切割機運行速度過快；2）切割氣體壓強偏低、純度不夠、氣體混合比例錯誤，切割深度不夠，并多次斷火；3）切割面不平。2.2.2預防措施：1）采用數(shù)控火焰切割時，根據(jù)板厚不同選擇調(diào)整氣體壓力和切割速度、割嘴距板的距離；2）對厚度超過12mm不得使用機械剪切。2.3存在問題：孔的直徑加工錯誤2.3.1問題分析：鉆孔操作人員未仔細查看圖紙。2.3.2預防措施：1）加強質(zhì)量管理制度，增強鉆孔操作人員的責任心。2）實行工序自檢、交接檢，發(fā)現(xiàn)超差及時糾正。3、焊縫質(zhì)量問題預防措施3.1存在問題：氣孔3.1.1問題分析：1）焊接區(qū)域不清潔；2）焊接材料受潮；3）酸性焊條烘焙溫度過高；4）焊接時電流過大；5）氣體保護焊時氣體不純、未有防風措施、焊絲生銹。3.1.2預防措施：1）進行焊接工藝評定，根據(jù)焊接工藝評定報告的相關(guān)技術(shù)參數(shù)進行焊接；2）焊接處50mm范圍內(nèi)油漆等雜質(zhì)清理干凈；3）焊接材料根據(jù)技術(shù)要求進行烘焙；4）合理使用保護氣體并有防風措施。3.2存在問題：夾渣3.2.1問題分析：1）焊接區(qū)域不清潔；2）焊條破損、焊絲生銹；3）電流太小，焊速度過快；4）分層焊接時，清理不徹底。3.2.2預防措施：1）進行焊接工藝評定，根據(jù)焊接工藝評定報告的相關(guān)技術(shù)參數(shù)進行焊接；2）焊接處50mm范圍內(nèi)油漆等雜質(zhì)清理干凈；3）使用保存完好的焊接材料施焊；4）分層焊接時，表面熔渣及時清除干凈。3.3存在問題：咬肉3.3.1問題分析：1）電流過大；2）電弧過長或運條角度不當。3.3.2預防措施：1）進行焊接工藝評定，根據(jù)焊接工藝評定報告的相關(guān)技術(shù)參數(shù)進行焊接；2）正確的運條角度。3.4存在問題：未焊透3.4.1問題分析：1）焊接電流太小，速度過快；2）焊接工藝不當，未采用坡口焊或坡口不合理；3）雙面焊時，背部清根深度不夠、不徹底。3.4.2預防措施：1）進行焊接工藝評定，根據(jù)焊接工藝評定報告的相關(guān)技術(shù)參數(shù)進行焊接；2）正確選用坡口形式、尺寸和間隙；3）焊接角度正確。3.5存在問題：熱裂紋3.5.1問題分析：1）電壓過低，電流過高，在焊縫冷卻收縮時焊道的斷面生產(chǎn)裂紋；2）弧坑處的冷卻速度過快，弧坑的凹處未充分填滿。3.5.2預防措施：1）進行焊接工藝評定，根據(jù)焊接工藝評定報告的相關(guān)技術(shù)參數(shù)進行焊接；2）合理的電壓、電流；在焊縫兩端設置引弧板和收弧板。3.6存在問題：冷裂紋3.6.1問題分析：1）焊接金屬中含氫量過高；2）焊接接頭處的約束力較大；3）焊接母材的含碳量過高；4）非正常冷卻。3.6.2預防措施：1）使用低氫型、韌性好、抗裂性好的焊條并及時預熱；2）對焊接材料根據(jù)存儲要求存儲，必要時進行烘焙；3）選擇合理的焊接順序和焊接方向。3.7存在問題：焊瘤3.7.1問題分析：焊接時熱融金屬流溢到未能融化的母材或焊縫上凝固成金屬瘤。3.7.2預防措施：1）焊接電壓、電流要適當；2）裝配間距要適當；3）坡口邊緣污物清理干凈。3.8存在問題：弧坑3.8.1問題分析：熄弧處停留的時間過短；焊接時電流過大。3.8.2預防措施：在收弧處焊條應在熔池稍作停留，待熔池金屬填滿后再引向一側(cè)熄弧。4、組裝質(zhì)量問題預防措施4.1存在問題：拼接縫不符合要求4.1.1問題分析：1）下料時未進行預排料；2）組裝時未對組裝人員進行技術(shù)交底；3）組裝人員用料隨意無計劃。4.1.2預防措施：1）加工技術(shù)人員進行預排料，明確拼接縫位置；2）嚴格按下料圖紙進行下料，不任意加長或縮短；3）對組裝人員進行技術(shù)交底，嚴格按圖紙組拼。4.2存在問題：截面大小偏差4.2.1問題分析：1）下料時未考慮切割線的寬度，未預留切割余量；2）拼接時腹板邊緣處未清理干凈，與翼板未頂緊；3）組立機未校正，導致腹板與翼板不垂直，腹板偏離中心位置；4）人工組裝時腹板偏中，翼板不垂直。4.2.2預防措施：1）保證下料的凈尺寸；2）及時校正組立機；3）人工組裝時增加臨時連接板進行固定。5）焊接變形5.1存在問題：H型鋼焊接時會發(fā)生變形翹曲。5.1.1問題分析：1）構(gòu)件裝配順序不規(guī)范；2）焊接順序不正確；3）焊接完成后未采取相應得當?shù)某C正措施。5.1.2預防措施：1）為防止和抵消焊接變形，焊前裝配時，將工件向與焊接變形相反方向預留偏差。2）控制焊接順序防止變形。采用夾具和專用胎具，將構(gòu)件固定后再進行施焊。3）構(gòu)件變形翹曲必須進行矯正，矯正方式如下：機械矯正①檢查H型鋼有無標簽。②在使用型鋼矯正機時,須選好輥輪,輥輪的形狀應與被矯正的斷面形狀適應。③在實施校平時，可先進行試校、試測量來確定左右兩校正輥位置的高低、松緊，并用直角尺來自檢校平情況。④在使用型鋼矯正機時，型鋼進入輥輪后要逐漸加壓來回滾動數(shù)次，才最后得以矯正。⑤校正好的要求為翼板平整，且兩側(cè)與腹板均垂直，應防止翼板雖校平了，但其兩側(cè)不與腹板成直角，而產(chǎn)生傾斜的情況。⑥當一面校正合格后，再翻轉(zhuǎn)180°，同上法校正另一面翼板，至合格。⑦在使用型鋼矯正機時,輥輪工作槽表面不允許有磨損、凹坑及剝蝕等情況，如出現(xiàn)上述情況時，應及時更換。3.2火焰矯正①矯正前的準備,檢查氧氣、丙烷、工具、設備情況，選擇合適的焊矩、焊嘴；②了解矯正件的材質(zhì)，及材質(zhì)的力學性能、結(jié)構(gòu)特性、剛性、技術(shù)條件及裝配關(guān)系等，找出變形原因。③用目測或直尺、粉線等測量變形尺寸，確定變形大小，并分析變形的類別。④H型鋼的撓曲和旁彎校正采用火焰校正的方法?；鹧嫘Ｕ脑恚菏菍?gòu)件變形拱起的一側(cè)，通過火焰加熱，然后冷卻使其產(chǎn)生收縮，從而實現(xiàn)兩側(cè)變形一致，達到校正的目的。⑤確定加熱位置加熱順序，考慮是否需加外力，確定加熱范圍、加熱溫度和深度。一般對于變形大的構(gòu)件，加熱溫度為600~800℃，實踐中一般根據(jù)顏色來判斷加熱溫度的高低；⑥一般H鋼撓曲變形拱度不大時，只需加熱上拱側(cè)翼板，從中心開始，往兩端分段進行帶狀加熱。加熱帶寬50㎜，間隔500㎜左右，具體視彎曲情況而定。⑦如果上拱比較大或腹板比較厚時，只加熱翼板不足以校正情況下，還應在腹板上相對應位置，進行三角形加熱，三角形底邊與腹板拱邊一致，頂角指向腹板凹邊。三角形大小視拱度大小而定，拱度大，則三角形大些。⑧H型鋼左右彎曲時（旁彎），一般加熱上下翼板凸出邊，從中心開始往兩端，間隔進行三角形加熱。彎曲大，三角形大些，間隔近些。反之，三角形小些，遠些。三角形的底邊位于翼板拱邊，三角形頂角指向一般凹邊，最遠時，可位于翼板橫向中心線上。⑨對于低合金鋼，火焰校正后，不能用水急冷，以免引起裂紋等。⑩校正過程中，校正工應隨時進行觀察、測量，并應適可而止，以免校正過頭。EQ\o\ac(○,11)檢查校正質(zhì)量，對未能達到質(zhì)量要求的范圍進行再次的火焰矯正。矯正量過大的應在反方向進行火焰矯正，直至符合技術(shù)要求。EQ\o\ac(○,12)H型鋼的腹板和翼板的垂直度、直線度、撓曲和扭曲等；矯正后的鋼材表面不應有明顯的凹陷或損傷，劃痕深度不得大0.5mm。6、矯正質(zhì)量問題預防措施6.1存的問題：矯正不足或過度6.1.1問題分析：1）板厚過厚，矯正機械力量不足；2）板厚不大時，矯正過度；3）熱矯正時溫度過高，非自然冷卻；4）多次熱矯正。6.1.2預防措施：1）機械矯正時根據(jù)不同板厚分別試矯正，矯正平整即可；2）熱矯正時采用加熱三角形法，低合金鋼必須自然冷卻；3）兩種矯正方式組合進行矯正。7、漆膜質(zhì)量問題預防措施7.1存在問題：構(gòu)件表面返銹7.1.1問題分析：1）拋丸不徹底，未達到要求的除銹等級；2）拋丸后未及時涂漆，二次污染；3）涂漆遍數(shù)少、時間間隔不夠；4）運輸安裝時成品保護差，破損面未清除干凈即涂漆。7.1.2預防措施：1）拋丸等級達到設計要求；2）油漆攪拌均勻，厚薄適宜；3）及時涂漆防止二次污染；4）涂刷遍數(shù)按設計要求，每遍干燥后再涂下一遍；5）涂裝后4小時內(nèi)不得淋雨；6）成品保護措施到位，破損處的找補同車間涂漆工藝。7.2存在問題：漆膜起皺、流墜、漆膜不均，無光澤，有斑紋7.2.1問題分析：1）漆料配制比例不合理，過稠；2）面層漆較內(nèi)層漆摻加過多的促干燥成份；3）面層漆干燥較快，內(nèi)層漆膜過厚未干，表面張力作用產(chǎn)生起皺；4）油漆稀釋劑過多或一次涂刷過厚致流墜。5）噴嘴處有雜質(zhì)7.2.2預防措施：1）漆料進行試配、試涂，比例正確再進行大面積涂刷；2）各層涂刷間隔合理，不流墜為合理。3）噴嘴在使用前做好清理工作。

第二節(jié)鋼結(jié)構(gòu)現(xiàn)場安裝8、基礎地腳螺栓尺寸超差預防措施8.1存在問題：基礎地腳螺栓位置及垂直度超過規(guī)范允許偏差，導致鋼柱安裝困難或不能安裝。8.2問題分析：1）基礎測量放線時誤差大；2）安裝螺栓后未及時校正；3）地腳螺栓安裝時，固定不牢固，混凝土澆筑振搗時發(fā)生傾斜和位移。8.3預防措施：1）確保放線測量儀器的精準度，保證測量放線準確無誤。2）用鋼板制成與地腳螺栓孔徑、孔距相同的地腳螺栓鋼模板，穿入地腳螺栓后用鋼筋把地腳螺栓焊接成整體并與基礎鋼筋固定。模板按照圖紙標高和軸線安裝固定好后，把軸線和標高引到模板上。待所有地腳螺栓安裝完畢后，整體校驗軸線和標高，確認地腳螺栓位置和垂直度符合要求，澆筑混凝土。地腳螺栓尺寸的允許偏差（mm）項目允許偏差螺栓露出長度+30.00.0螺紋長度+30.00.0支撐面、地腳螺栓（錨栓）位置的允許偏差（mm）項目允許偏差支承面標高±3.0水平度l/1000地腳螺栓（錨栓）螺栓中心偏移5.0預留孔中心偏移10.09、鋼柱安裝尺寸超差預防措施9.1存在問題：鋼柱安裝標高超差，鋼柱垂直度超差，鋼柱彎曲矢高超差。9.2問題分析：1）地腳螺栓調(diào)平螺母標高偏差，形成柱偏位。2）柱子安裝后，長時間處于懸臂狀態(tài)，缺乏可靠的臨時固定，垂直度很容易超差。3）鋼柱制作中產(chǎn)生扭曲、彎曲超差，或運輸、堆放時產(chǎn)生的永久變形。9.3預防措施：1）檢查與校準測量儀器是否完好，計量檢定是否過期，確保測量儀器的精度。2）安裝鋼柱前，進行標高校正，確保準確后在進行安裝。3）鋼柱進入現(xiàn)場應進行抽查測量，對變形超差的應及時矯正處理，合格后方可進入安裝。4）柱子安裝后，須采用可靠的臨時固定措施，或形成穩(wěn)固的單元，以確保施工安全和柱子的垂直度。5）對安裝偏差超過允許偏差的鋼柱要及時調(diào)整。10、鋼梁安裝尺寸超差預防措施10.1存在問題：鋼梁跨中的垂直度偏差過大，鋼梁側(cè)向彎曲矢高偏差過大。10.2問題分析：1）鋼梁加工尺寸不精確。2）鋼柱垂直度偏差過大，柱子牛腿標高有差異，影響梁的水平度。10.3預防措施：1）嚴格控制鋼梁加工尺寸，注意牛腿和節(jié)點安裝孔的尺寸偏差。不合格的應及時處理后才能安裝。2）采用靠尺、線墜等設備在施工過程中嚴格控制鋼柱垂直度在規(guī)范要求范圍內(nèi)。3）現(xiàn)場安裝時應認真調(diào)整連接處的高差，并臨時固定。11、鋼構(gòu)件表面破損及污染預防措施11.1存在問題：鋼構(gòu)件表面油漆在運輸及安裝過程中破損，被污染，影響構(gòu)件防腐效果及美觀。11.2問題分析：鋼構(gòu)件沒有清理污染物就安裝，安裝完成沒有進行油漆找補就開始維護施工。11.3預防措施：1）構(gòu)件做到下墊上蓋，防止污染，減少碰撞2）構(gòu)件吊裝前清除構(gòu)件表面的浮土，能在地面找補的油漆，找補完在安裝。3）對于返銹及安裝過程中油漆破損，嚴格按照圖紙要求找補油漆。12、螺栓孔錯位預防措施12.1存在問題：高強螺栓螺栓孔孔距錯位，螺栓不能自由穿入。12.2問題分析：1）鋼梁加工尺寸超差。2）連接板螺栓孔直徑加工錯誤。3）鋼柱垂直度偏差過大。12.3預防措施：1）加強鋼梁加工質(zhì)量管控，尺寸超差嚴重，不予進場，退回加工車間。2）對連接板螺栓孔直徑加工錯誤的情況，更換連接板。3）應采用鉸刀等機械方式擴孔，擴孔時，鐵屑不得掉入板層間，否則應在擴孔后將連接板件拆開清理，重新安裝。4）嚴禁采用氣割方式進行擴孔工作。5）擴孔的數(shù)量應征得設計同意。6）采用兩臺經(jīng)緯儀，從垂直方向效驗鋼柱垂直度，保證鋼柱垂直度偏差。13、高強螺栓連接摩擦面質(zhì)量問題預防措施13.1存在問題：高強螺栓連接摩擦面抗滑移系數(shù)達不到設計要求。13.2問題分析：1）鋼構(gòu)件兩端、柱頂?shù)母邚娐菟ㄟB接板都不易拋丸清理，致使抗滑移系數(shù)達不到設計要求；2）高強螺栓摩擦面未采取防止油漆等污染的保護措施。13.3預防措施：1）在組裝前，對拋丸不易清理的高強螺栓連接板進行單獨拋丸。2）要求噴漆人員涂裝前采取措施保護好摩擦面（貼紙或粘膠帶），防止在處理好的摩擦面誤刷涂料。3）在構(gòu)件出廠前檢查摩擦面，有問題在廠內(nèi)處理。14、高強螺栓終擰后連接板存在縫隙預防措施14.1存在問題：高強螺栓終擰后連接板存在縫隙，減少了接觸面積，嚴重影響結(jié)構(gòu)受力。14.2問題分析：1）連接面摩擦面有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等；2）兩連接面由于變形而不平整，造成安裝后仍存在縫隙；3）高強螺栓的擰緊順序和方法不當；14.3預防措施：1）對焊接完成后的連接板進行校平，用直角尺測量其平整度。2）高強螺栓應自由穿入孔內(nèi)，不得強行敲打，并不得氣割擴孔。3）高強度螺栓的安裝應按一定順序施擰，宜由螺栓群中央順序向外擰緊，并應當天終擰完畢。4）高強度大六角頭螺栓扭矩檢查應在終擰1小時后，24小時內(nèi)完成。終擰結(jié)束后，應進行扭矩檢查，欠擰或漏擰者應及時補擰，超擰者應予更換。15、次結(jié)構(gòu)（檁條）的安裝偏差預防措施15.1存在問題：1）次構(gòu)件（檁條）安裝偏差超過規(guī)范允許偏差。2）次構(gòu)件（檁條）擱置長度不夠。15.2問題分析：1）主構(gòu)件（柱、屋架）安裝時出現(xiàn)彎曲是造成上述缺陷的主要原因。2）拉桿、支撐等擰緊程度不同，將主、次結(jié)構(gòu)件拉彎。3）次構(gòu)件（檁條）長度過短或梁的偏移，產(chǎn)生擱置長度不夠。15.3預防措施：1）嚴格控制主結(jié)構(gòu)安裝的尺寸，防止出現(xiàn)彎曲。2）各種拉桿、支撐等擰緊程度，以不將構(gòu)件拉彎為原則。3）擱置長度過短（<50mm）的擱置節(jié)點現(xiàn)象應分析原因，及時處理，對構(gòu)件過短的應更換。16、現(xiàn)場焊縫質(zhì)量達不到規(guī)范要求預防措施16.1存在問題：焊縫處存在氣孔、焊瘤、焊渣未清理。16.2問題分析：1）施工現(xiàn)場海風較大。2）焊接時熱融金屬流溢到未能融化的母材或焊縫上凝固成金屬瘤，焊渣未及時清理。16.3預防措施：1）焊接電壓、電流要適當；2）當風速達四級時，應用三防風雨布進行擋風，當風速達六級時停止現(xiàn)場焊接作業(yè)。3）坡口邊緣污物清理干凈。4）隨焊隨清，保證焊接面的平整。17、鋼天溝安裝質(zhì)量預防措施17.1存在問題：天溝深度不夠排水不暢，天溝跨中下沉積水，天溝銹蝕，天溝排水坡度不夠。17.2問題分析：天溝安裝坡度不夠，天溝跨中無支撐下?lián)献冃巍?7.3預防措施：1）天溝安裝過程中，實時檢驗安裝精度，確保天溝安裝坡度。2）增加天溝支架，減少天溝下?lián)稀?8、自攻釘施工偏差預防措施18.1存在問題：自攻釘安裝不規(guī)范，自攻釘與壓型金屬板面不垂直，自攻釘定位不準確，自攻釘緊固程度過緊或過松，自攻釘處漏水或出現(xiàn)銹斑。18.2問題分析：1）自攻釘安裝不規(guī)范將引起壓型金屬板固定不牢固（或過緊），產(chǎn)生滲漏及板掀等情況。2）自攻釘施工操作人員不熟悉施工工藝，不掌握施擰技能，引起自攻釘傾斜，位置上下不一，緊固情況不一。3）鉆孔后不及時清除鐵屑，引起板材表面產(chǎn)生浮銹，劃傷涂層后引起板生銹。18.3預防措施：1)現(xiàn)場安裝自攻釘時，應預先劃線，確定自攻釘位置。2)在必要時，預先在次構(gòu)件上鉆孔，在壓型金屬板上穿上自攻釘，保證自攻釘和面板定位準確。3）自攻釘不應過松或過緊，以密封墊圈被輕微擠出鋼墊圈為準。4）選用細牙自攻釘和合適的直徑自攻釘自攻釘鉆頭，以保證自攻釘壓型金屬板可靠緊固。5）安裝較厚的夾芯板或較長的自攻釘時，宜在板材和次結(jié)構(gòu)上預先鉆口。6）安裝自攻釘時，應保證各層壓型金屬板之間或壓型金屬板與次結(jié)構(gòu)之間比較緊密的疊合在一起。7）當自攻釘安裝后，因安裝質(zhì)量問題需要更換時，應在同一位置替換安裝比原自攻釘直徑大的自攻釘，以保證可靠連接和密封。8）自攻釘安裝后應及時清除產(chǎn)生的鐵屑，避免生銹。墻面板安裝自攻釘?shù)耐瑫r安裝防水帽，屋面板外露的自攻釘涂耐候結(jié)構(gòu)膠密封。9）應由有經(jīng)驗的專業(yè)自攻釘安裝技工負責自攻釘安裝，并采用專業(yè)工具。磨損的自攻釘套筒應及時更換，以避免自攻釘打滑。19、自攻釘、搭接處出現(xiàn)銹蝕、漏水預防措施19.1存在問題：在正常使用壽命期間，自攻釘、搭接處出現(xiàn)銹蝕或漏水現(xiàn)象19.2問題分析：1）金屬壓型板、泛水、包邊、采光帶等，互相之間的連接主要靠自攻釘、拉鉚釘機械縫合，防水主要靠粘膠、膠帶密封實現(xiàn)，防水是弱點。2）安裝不符合工藝要求。19.3預防措施：1）鉚釘?shù)拿芊庑阅芎湍透g性應與屋面和墻面板的設計壽命相匹配，例如屋面或墻面自攻釘應鍍鋅處理，應帶密封橡膠墊圈，且壽命要與設計值相匹配。2）密封膠的密封性能、揮發(fā)性能、流淌性能、耐老化性能、工作溫度應與設計壽命相匹配。3）密封件和緊固件進場應及時驗收、注意保管、施工中應正確安裝。4）采光帶、泛水搭接處涂內(nèi)膠。20、壓型金屬板鋪設缺陷預防措施20.1存在問題：壓型金屬板安裝后覆蓋寬度偏差過大，與屋脊線不垂直，端部搭接形狀變形大。20.2問題分析：壓型金屬板安裝時，由于板本身的變形，覆蓋寬度往往與設計值不符合，容易出現(xiàn)大小頭或整體偏大的情況，這會導致板的搭接或扣合、鎖縫不可靠，抗風能力下降或密封性能下降。20.3預防措施：1）第一塊板必須調(diào)整到與屋脊線垂直，所有壓型金屬板應邊鋪設邊用板?？ǔ叨ㄎ欢▽挘缓蠊潭?、扣合或鎖合。2）對于平整區(qū)較寬的槽型端面面板，端部搭接前，上層板應壓出小波紋型皺折，形成小頭。3）對于扣合板和鎖縫板，相鄰板的端部搭接應錯開一個檁條間距。4）鎖縫板側(cè)邊搭接應對下層