武漢市城市軌道交通陽邏線（21號）

線路面恢復改造工程（二次）

質(zhì)

量

缺

陷

與

通

病

防

治

處

理

施

工

方

案

武漢市政特種集團有限公司

2023年7月

目錄

一、道路工程

1.路基施工質(zhì)量通病

2.路基過濕或有“彈簧”現(xiàn)象，不加解決或解決不到位

3.基層施工質(zhì)量通病

4.瀝青碎面層施工質(zhì)量通病

5.立道牙、平道牙施工質(zhì)量通病

6.人行道施工質(zhì)量通病

二、橋梁工程

7.樁基工程質(zhì)量通病

8.縮孔

9.鋼筋平面位置與設計規(guī)定不符

10.鋼筋籠上浮

11.斷樁

12.預制梁、板工程質(zhì)量通病

13.后張梁（含蓋梁等）預應力孔道壓漿

14.橋面伸縮縫解決不良

15.橋面鋪裝

16.防撞墻預埋件

17.防撞墻線型不直順、不平整

18.重力式擋墻砌筑質(zhì)量

三、市政管道工程

19.管道滲漏水

20.檢查井

21.回填土沉陷

2.2.2路基土層內(nèi)具有保水性強、滲透性差的粘性翻漿土。

2.2.3雨季路基施工時，臨時性滲水措施不完善，雨水浸泡路基。

2.3防止措施

2.3.1在潮濕及過濕路段，增設15cm級配砂礫墊層。

2.3.2對含水量大的路基土應進行挖開晾曬解次。

2.3.3摻石灰或水泥減少路基土的含水量，提高其強度。

2.3.4必要時進行換土解決。

2.3.5土基深解決層和下基層應分別進行碾壓。

3.基層施工質(zhì)量通病

3.1水泥穩(wěn)定砂礫混合料配合比不穩(wěn)定

3.1.1現(xiàn)象

廠拌混合料的水泥比及含水量變化大，偏差超過允許范圍?；旌狭仙珴刹灰?

含水量多變，在現(xiàn)場碾壓2?3遍后，出現(xiàn)表面粗糙，骨料露骨或過份光滑。

3.1.2因素分析

①供應礫石級配不準確，料源不穩(wěn)定，料堆不同部位的礫石由于離析而粗

細分布不均，影響配比。

②砂和礫石含水量過大，影響混合料含水量和拌和的均勻性。

③拌和場混合料配合比控制不準，含水量變化對重量影響未進行修正；計量

系統(tǒng)不準確或僅憑經(jīng)驗按體積比投料，使混合料配合比波動增大。

3.1.3防止措施

①必須按實際材料進行混合料的配合比設計，砂礫石強度、壓碎值等必須滿

足設計規(guī)定，采購時應按規(guī)定采購，進料時進行抽檢，符合規(guī)定后方可使用。

②拌和場應設堆糕棚，棚四周要有排水設施。

③拌和場計量設備應準確，對各種原材料按規(guī)定的重量比計量，保證混合

料配合比的準確性。混合料拌制時，拌和機應具有聯(lián)鎖裝置，即進料門和出料門

不能同時啟動，以防止連續(xù)出料，導致配合比失控。

3.2水泥穩(wěn)定砂礫混合料含水量不穩(wěn)定

3.2.1現(xiàn)象

進入施工現(xiàn)場的混合料含水量不均勻，忽高忽低，無法正常攤鋪、碾壓，影

響對設計標高、平整度、壓實度的有效控制。

3.2.2因素分析

①砂礫石含水量偏大或偏小，失去控制。

②混合料拌制時，加水過多。

3.2.3防止措施

①混合料的出廠含水量應控制在混合料的最佳含水量上浮2%?5%的范圍

內(nèi)，根據(jù)天氣情況（氣溫、晴雨）取值。

②拌合場應搭建能存放部分砂礫石的防雨棚，有助于含水量的控制。當露天

堆放的砂礫石含水量偏大時，棚內(nèi)材料可作備用。

③根據(jù)砂礫石的實測含水量及時進行修正，使含水量穩(wěn)定。

3.3水泥穩(wěn)定砂礫混合料離析

3.3.1現(xiàn)象

混合料粗細料分布不均，H部骨料或細料比較集中，骨料表面無細料粘附

或粘附不好，導致了平整度不好和結(jié)構不均勻。

3.3.2因素分析

①混合料拌和時，含水量控制不好，過干或過濕。

②混合料機拌時間局限性，粗細料未充足拌勻。

③混合料未按規(guī)定配比進行拌和或者礫石級配不好。

3.3.3防止措施

①混合料在拌和時，砂礫石的含水量應控制在規(guī)定的范圍內(nèi)。

②拌和時間應不小于規(guī)定規(guī)定，以混合料拌和均勻為準。

卷控制好礫石的級配，若級配有偏差，應通過實瞼進行調(diào)整。

④建立健全質(zhì)量俁證體系，加強生產(chǎn)質(zhì)量管理，檢測實驗工作必須符合有

關規(guī)定的規(guī)定。

3.4水泥穩(wěn)定砂礫混合料攤鋪時骨料分派不均勻

3.4.1現(xiàn)象

攤鋪機或挖掘機攤鋪后，兩側(cè)骨料明顯偏多，壓實后，表面呈現(xiàn)露骨：或

粗細料集中現(xiàn)象。

3.4,2因素分析

①出廠混合料不均勻，或運送與傾卸過程中產(chǎn)生離析。

②混合料攤鋪中，大粒徑石料被攪到兩側(cè)，而細集料集中在中間，攤鋪寬

度越寬，混合料含水量越小，粗細料分離越明顯。

3.4.3防止措施

①進混合料前，應先對混合料的配合比、拌和工藝進行試拌和復驗，保證出

廠混合料均勻，含水量合適。

②攤鋪機攤鋪時，分料器內(nèi)應始終充滿混合料，以保證分料器轉(zhuǎn)動時混合

料均勻攪動。

③攤鋪機攤鋪的寬度一般應控制在機器最大攤鋪寬度的2/3,攤鋪速度不大

于4in/mirio

④用挖掘機攤鋪時，必須配備人工整平小隊配合作業(yè)。

⑤人工找補時，要認真按規(guī)范操作，多余的用料應摒棄。

3.5水泥穩(wěn)定砂礫混合料碾壓時呈現(xiàn)彈軟現(xiàn)象或基層表面灰漿過厚

3.5.1現(xiàn)象

①混合料碾壓時不穩(wěn)定，隨著碾輪隆起，出現(xiàn)“彈軟”現(xiàn)象。

②混合料碾壓成型后，表面灰漿過厚。

3.5.2因素分析

①下承層出現(xiàn)“彈軟”，承載力局限性。

②混合料含水量偏大，細料過多。

③壓路機過振。

3.5.3防止措施

①鋪筑混合料前，必須對下承層進行檢測，達成質(zhì)量規(guī)定后才干鋪筑。

②在拌制混合料時，應嚴格控制配合比，特別是混合料中的水泥用量及含

水量應符合設計規(guī)定。

③在接近最佳含水量（+2%?-K）時進行碾壓，碾壓時先輕后重，先靜后

振，特別在進行振動碾壓時，應防止混合料冒漿，否則應采用靜壓，防止過多

的水泥浮至表面。

3.6基層平整度

3.6.1現(xiàn)象

①混合料碾壓后，平整度不好，不符合質(zhì)量標準。

②混合料沒有強度即遭重載車輛碾壓，使基層表面出現(xiàn)車轍，深度達5?

7cm0

3.6.2因素分析

①攤鋪時不能勻速行駛，沒有連續(xù)供料，停機點往往成為不平點。由于分料

器容易將粗料往兩邊送，壓實后形成骨料集中現(xiàn)象，影響平整度。

②混合料含水量不均勻、離析、粗細不均，對平整度產(chǎn)生不良影響。

③下承層不平，混合料攤鋪時表面平整，但壓縮量不均勻，產(chǎn)生高低不平。

④下承層強度未達成強度標準。

3.6.3防止措施

①攤鋪機鋪裝時要保證連續(xù)供料，勻速攤鋪，分料器中的料應始終保持在

分料器高度2/3以上。

②下承層的平整度應符合質(zhì)量標準規(guī)定。

③各道工序施工應符合規(guī)范規(guī)定，基層強度未達成標準前，不得進行下道

工序施工。

3.7水泥穩(wěn)定砂礫混合料沒能形成板體或板體強度局限性

3.7.1現(xiàn)象

①養(yǎng)生期滿后，混合料不成板體，有松散現(xiàn)象，其強度不符合規(guī)定。

②縱向裂縫。

3.7.2因素分析

①采用了劣質(zhì)水泥，或水泥含量低。

②養(yǎng)護不到位，覆蓋不嚴密，曬水養(yǎng)護不及時。

③氣溫過低時鋪筑混合料?，影響了強度的增長。

④混合料碾壓時，含水量過小，碾壓時不成型，影響強度的增長。

⑤碾壓遍數(shù)少、機具噸位低導致壓實度局限性，混合料不結(jié)板體或板體強度

低。

⑥分幅施工時，接茬未解決好。

3.7.3防止措施

①應采用符合規(guī)定的水泥。

②加強養(yǎng)護工作，培訓操作人員了解和掌握養(yǎng)護的重要性和養(yǎng)護標準。

③混合料施工時，環(huán)境氣溫應控制在10℃以上。

④混合料碾壓時，應嚴格控制含水量，避免過干或過濕，碾壓機械、碾壓遍

數(shù)等應符合規(guī)范規(guī)定，保證達成密實度的規(guī)定。

⑤分幅施工時采用階梯型搭接。

4.瀝青碎面層施工質(zhì)量通病

4.1平整度差

4.1.1現(xiàn)象

瀝青混合料攤鋪、碾壓后表面尚較平整，當開放交通后路面出現(xiàn)波浪或出現(xiàn)

“碟子”坑、“疙瘩”坑。

4.1.2因素分析

①底層平整度差，由于各類瀝青混合料都有它一定的壓實系數(shù)，攤鋪后，

表面平了，由于基底高低不平，而虛鋪厚度有薄有厚，碾壓后，薄處沉降少，

則較高，厚處沉降多，則較低，表面平整度則差。

②攤鋪方法不妥，在等厚的虛鋪層中，由于攤鋪時用鐵高拋，或運送卸料

時的沖擊力將瀝青混合料砸實，或人、車在虛鋪混合料上亂踩亂軋，而后又摟平,

致使虛實不一致，虛處則較低，實處則較高，平整度較差。（3）料底清除不干凈，

瀝青混合料直接傾卸在底層上，粘結(jié)在底基層上的料底清除不干凈，或把當天

的剩料胡亂攤在底層上，充當一部分攤鋪料，但它已經(jīng)壓實，冷凝，大大縮小

了壓實系數(shù)，當新料補充摟平壓實后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。

危害：（1）路面平整度是道路工程的重要使用功能。假如道路不平坦，會

減少行車速度，增長行車顛簸，加大沖擊力，損壞車輛機件，減少舒適性：減

少安全性，減少經(jīng)濟效益和社會效益。（2）路面愈不平坦，車輛沖擊力愈大，對

道路的損壞愈嚴重，會大大減少道路工程建設的投資效益。

治理方法：（1）一方面要解決底層平整度問題，這里所指的底層是泛指。

假如瀝青混合料面層分三層鋪，那么表面層的底層是中面層，中面層的底層是

地面層，地面層的底層是道路的基層，基層的底層是道路的路基，每一層的平

整度都會上一層平整度至關重要。所以要按照質(zhì)量檢查評估中對路面各層規(guī)定嚴

格控制，認真檢查。特別是在保證各層密實度和縱橫斷高程的基礎上，把平整度

提高標準進行控制，最后才干保證表面層的平整度的高質(zhì)量。（2）面層的攤鋪應

使用攤鋪機，并放準每幅兩側(cè)高程基準線，操作手控制好燙平板的預留高和穩(wěn)

定性；小面積或無條件使用攤鋪機時，要嚴格按照操作規(guī)程規(guī)定的方法攤鋪,即

采用扣鍬法，不準揚鍬，要鍬鍬重疊，扣鍬時規(guī)定用鍬頭略向后刮一下，以使

均勻一致，使用手推車和裝載機運料時，應用熱鍬將料底砸實部分翻松后攤平,

以求各處虛實一致。摟平工序，不能中踩踏未經(jīng)壓實的虛鋪層，要倒退摟平一次

成活，如再發(fā)現(xiàn)有不平處，可備專用長把刮板找補摟平。（3）瀝青混合料應卸在

鐵板上，不能直接傾斜在鋪筑底層上。假如要卸在底基層上，則必須設法清除干

凈。剩余冷料不能直接鋪筑在底基層上充當??部分層厚，應加熱另做它用。

（二）路拱不飽滿、局部高點偏離中心線，或在路面縱向出現(xiàn)波浪，特別是

造近側(cè)石的偏溝部位出現(xiàn)路邊波浪較多，使側(cè)石外露不一致。

因素分析：重要是路面各結(jié)構層的縱橫斷面高程控制不力，或在兩相鄰控

制點距離偏大，在兩點之間的高程出現(xiàn)較大偏差，形成控制點處高于或低于兩

控制點之間的路面高程。

危害：（1）影響外觀質(zhì)量，路容不整。（2）路面波浪，導致行車顛簸，減少

車速和乘車舒適感。路面波浪導致積水。

治理方法：（1）路床和路面基層都應用五點無線法檢查控制縱橫斷而高程。

（2）要控制好瀝青混合料面層各層的虛鋪厚度。人工攤鋪要采用放平磚的方法。

（3）特別應當加細控制兩雨水口之間的路邊高程，切勿低于下游雨水口附近高

程。

4.2橫向裂縫

4.2.1現(xiàn)象

裂縫與路中心線基本垂直，縫寬不一，縫長呈貫穿整個路幅或部分路幅現(xiàn)

象。

4.2.2因素分析

①施工縫未解決好，接縫不緊密，結(jié)合不良。

②橋梁或涵洞兩側(cè)填土沉降。

③半剛性基層收縮裂縫反射至面層。

④施工程序不規(guī)范，地下管線設在水泥穩(wěn)定砂礫基層，導致半剛性基層不

連續(xù)，即便使用水泥砂加固，但線性膨脹不一致。

⑤溫度應力作用。

4.2.3防止措施

①合理組織施工，攤鋪作業(yè)連續(xù)進行，減少冷接縫。

②充足壓實橫向接縫。碾壓時，壓路機在已壓實的橫幅上，鋼輪伸入新鋪層

15cm,每壓一遍向新鋪層移動15?20cm,直到壓路機所有在新鋪層上，再改為

縱向碾壓。

③橋涵或涵洞兩側(cè)填土應分層充足壓實，軟土地基應進行加固解決。

④對基層要加強養(yǎng)護，避免在上基層進行各種管線的埋設。

⑤對己出現(xiàn)的裂縫應及時進行灌注封縫解決，防止雨水由裂縫滲透至路面

結(jié)構層。

4.3縱向裂縫

4.3.1現(xiàn)象

裂縫走向基本與行車方向平行，裂縫長度和寬度不一。

4.3.2因素分析

①前后攤鋪幅相接處的冷接縫未按規(guī)范規(guī)定認真解決，結(jié)合不緊密而脫開。

②縱向溝槽回填土壓實質(zhì)量差，發(fā)生沉陷。

4.3.3防止措施

①施工組織時應做好機械的準備工作，分幅攤鋪時，前后幅應緊湊，保證

熱接縫。

②溝槽回填土應分層填筑、壓實（若采用撼砂回填，應采用中、粗砂，且應

使用振搗棒撼實），密實度必須達成規(guī)定。

4.4車轍

4.4.1現(xiàn)象

路面在車輛荷載的作用下，輪跡處下陷，輪跡兩側(cè)伴有隆起，形成縱向帶

狀凹槽。特別是在路口剎車頻率較高的路段較易出現(xiàn)。

4.4.2因素分析

①瀝青混合料熱穩(wěn)定性不良，礦料級配不好，細集料偏多，集料未形成嵌

鎖結(jié)構。瀝青用量偏高，瀝青針入度偏大或質(zhì)量不好。

②瀝青混合料面層施工時未充足壓實，在車輛反復荷載作用下，輪跡處被

進一步壓密而出現(xiàn)下陷。

③基層或下基層、路基軟弱，在行車荷載作用下，繼續(xù)壓密或產(chǎn)生剪切破

壞。

4.4.3防止措施

①粗集料應有較多的破碎裂面（應選用反擊破碎石），瀝青碎中的粗集料應

形成良好的骨架作用，細集料充足填充空隙，瀝青混合料穩(wěn)定度及流值等技術

指標必須滿足規(guī)范規(guī)定。

②城市主干路應進行車轍檢測，普通瀝青砂路面動穩(wěn)定度不小于800次/mm,

改性瀝青性路面動穩(wěn)定度不小于2400次/mnu

③施工時，必須按照技術規(guī)程的規(guī)定進行碾壓。各結(jié)構層的壓實度應符合設

計或規(guī)范規(guī)定。

④隨機抽檢進入現(xiàn)場的瀝青混合料。

4.5塞包、搓板

4.5.1現(xiàn)象

瀝青混合料面層發(fā)生擁動，有的形成壅包，其高度小則1-3cm,大則10cm

左右，有的形成波浪，有的形成搓板。破壞了路面的平整度，減少了路面行車的

舒適性、安全性、損傷車輛機件。由于不平坦性，增長了車載的沖擊力，更會加

劇路面的破壞。

4.5.2因素分析

①瀝青混合料自身含油量過大。或因運油路程過遠，油分學淀，致使局部油

量過大，或在底基層上灑布的粘層油量過大，當氣溫升高時，粘層油泛至瀝青

混合料中來。上述種種都是使瀝青混合料中存有較多“自由瀝青”，成為混合料

中的潤滑劑，使擁推成油包、波浪。

②面層和基層局部結(jié)合不好，在氣溫較高時，經(jīng)行車作用，產(chǎn)生順行車方

向或彎道外側(cè)推擠，導致塞包。

③當路拱大或平整度差時，炎熱季節(jié)瀝青混合料會向低處積聚，形成壅包。

④解決泛油不妥，礦料過細，撒布不均形成壅包。

⑤瀝青混合料級配欠合理，細集多，嵌擠能力低，高溫穩(wěn)定性差；或施工時

攤鋪不平，壓路機未按操作規(guī)程碾壓，或基層不平有波浪，鋪筑面層不等厚，

均形成搓板。

⑥士基不平整，或基層表面狀不良，如偏干、起皮，在鋪筑路面通車后，均

引起波浪。

⑦基層水穩(wěn)性不好，壓實局限性，強度不均勻，使路面發(fā)生變形產(chǎn)生波浪。

4.5.3防止措施

①在瀝青混合料配合比設計時，要控制細集料的用量，細集料不可偏多，

瀝青用量不可過多。

②在攤鋪瀝青混合料面層前，下層表面應清掃干凈，均勻灑布透層油和粘

層油，保證上下層粘結(jié)牢固。

③各基層要充足壓實，保證密實度、強度和平整度。

④瀝青混合料進場要做外觀檢查，如有含淚量過大的現(xiàn)象，則不應攤鋪，

對油分沉淀部分要清除。

⑤瀝青灑布車停車時和其它的因素所形成的油堆油城應清除。

⑥對于路面壅包采用如下處治方法：1）屬基層因素引起的，較嚴重的壅包,

用挖補法先解決基層，然后在做面層。2）由面層引起的較嚴重的維包，在氣溫

較高時，用加熱器烘烤發(fā)軟后鏟除，而后找補平順，夯實后烙鐵烙平。3）輕微

的壅包，已趨穩(wěn)定，可在高溫時直接鏟平。

⑦對路面波浪的解決方法為：1）如基層強度局限性或穩(wěn)定性差，應挖除面

層坐補強后，在補面層。2）如面層和基層中間有夾層，應截去面層，清除不穩(wěn)

定夾層，在將面層料摻和適當?shù)牟牧?，炒拌后重新鋪面層?）小面積的面層波

浪，可在波谷內(nèi)填補瀝青混合料，找平處治。起伏較大者，鏟除波峰部分進行重

鋪。

4.6路面瀝青砂松散掉渣

4.6.1現(xiàn)象

路面施工完畢后，局部未能碾壓密實，呈松散狀態(tài)，開放交通后，有掉渣

現(xiàn)象，嚴重時出現(xiàn)坑洞。

4.6.2因素分析

①低溫季節(jié)施工，路面成型較慢或成型不好；材料運送保溫不好，瀝青混合

料低于攤鋪和碾壓溫度；找補過晚，找補的瀝青混合料粘結(jié)不牢，在行車作用下,

嵌縫料脫落，輕則掉渣，重則松散脫落。

②瀝青混合料炒制過火，瀝青結(jié)合料失去粘結(jié)力。

③瀝青混合料的集料潮濕或含泥量大，使礦料與瀝青粘結(jié)不牢；冒雨攤鋪，

瀝青粘結(jié)力下降導致松散。

④瀝青混合料油石比偏低、細料少；人工攤鋪摟平時粗料集中，表面不均勻，

呈“睜眼”狀。

⑤在路面使用過程中，溶解性油類的泄漏、雨雪水滲入，減少了瀝青的粘結(jié)

性能。

4.6.3防止措施

①控制好每個施工環(huán)節(jié)（材料運至工地、攤鋪、碾壓、終碾）的溫度，并做

好測溫記錄。

②瀝青混合料應做到快卸、快鋪、快碾壓。

③加強對來料的檢查工作，如發(fā)現(xiàn)有加溫過度材料或在雨天時，應嚴禁攤

鋪。

④瀝青混合料生產(chǎn)公司應對集料等加強檢測。

4.7路面接茬不平、松散、有輪跡

4.7.1現(xiàn)象

①使用攤鋪機或人工攤鋪，兩幅之間縱向接茬不平，出現(xiàn)高差或在接茬處

出現(xiàn)松散掉渣現(xiàn)象。

②兩次攤鋪的橫向接茬不平，有跳車現(xiàn)象。

③路面與邊石或其他構筑物接茬部位rr輪跡現(xiàn)象。

4.7.2因素分析

①縱向接茬不平。一是由于兩幅虛鋪厚度不一致，形成高差；二是兩幅之間

皆屬每幅邊沿，油層較虛，碾壓不實，出現(xiàn)松散出溝現(xiàn)象。

②不管是熱或冷接的橫向接茬，也是由于虛鋪厚度的偏差和碾輪在鋪筑端

頭的攤擠作業(yè)都很難接平。

③路面與立道牙或與其它構筑物接茬部位，碾輪未巾邊碾壓，又未用墩錘

烙鐵夯實，虧油部分又未及時找補，導致邊沿部位抗洼不平松散掉渣，或留下

輪跡。

④縱向接茬不平，松散不實，經(jīng)車輪沖擊、雨雪浸蝕，易出坑損壞。橫向接

茬不平，有跳車，沖擊路面易損壞。邊沿部位不實，雨雪水易滲入，經(jīng)浸泡和冬

春凍融，路邊會加大加深損壞面，雨雪水易滲入基層和路基，會減少其強度和

穩(wěn)定性。

4.7.3防止措施

①縱橫向接茬應俁證使兩次攤鋪虛實厚度一致，碾壓一遍后若發(fā)現(xiàn)不平或

有漲油、虧油現(xiàn)象，應立即補充、修正，冷接茬要刨立茬、刷邊油，使用電烙鐵

（噴燈）將接茬燙平后再壓實。

②對立道牙根部利構筑物接茬，碾輪壓不到的部位，要有專人進行找平,

用熱墩錘和熱烙鐵，夯烙密實，并同時消除輪跡，或采用小型壓路機（夯實機）

責成有經(jīng)驗的專人進行壓（夯）實。

4.8檢查井與路面銜接不平順

4.8.1現(xiàn)象

路面上的各類檢查井較路面呈現(xiàn)高差，井周路面下沉、破損。

4.8.2因素分析

①各專業(yè)的井蓋、井室標準不一致，井圈高度不夠，加固碎的作用不大。

②施工放樣不仔細，檢查井標高偏高或偏低，與路面銜接不齊平。

③檢查井基礎下沉，其周邊回填土及路面壓實局限性，交通開放后，井周

路面逐漸下沉。

④井壁及管道接口滲水，使路基軟化或淘空，加速下沉。

4.8.3防止措施

①施工時井圈應安裝牢固。

②保證井圈周邊加固板按設計標高，堅實、平穩(wěn)、緊密地座在碎找平層上。

加固板上要預先抹上高標號細石碎（或環(huán)氧膠泥），既保證檢查井圈與其緊密結(jié)

合，又能通過調(diào)整細石碎（或環(huán)氧膠泥）的厚度來控制檢查井的標高。

③采用膨脹螺栓或鋼筋將檢查井與加固板牢固連接，抵抗車輪對?檢查井的

沖擊荷載，防止檢查井在沖擊荷載的作用卜發(fā)生位移。

④采用小型壓路機沿檢查井周邊進行碾壓，保證檢查井周邊瀝青碎達成設

計規(guī)定的密實度。待面層位鋪設結(jié)束、小型壓路機也碾壓結(jié)束后，再用18t壓路

機在此處進行正常碾壓。

⑤管線施工工期應符合設計程序，回填時必須分層夯實，保證密實，且回

填材料要符合規(guī)定。

⑥各專業(yè)的檢查井施工，應嚴格按照相關規(guī)范規(guī)定施工。

⑦管道接口處施工時，要保證不滲水。

5.立道牙、平道牙施工質(zhì)量通病

5.1立道牙、平道牙基礎填上不實

5.1.1現(xiàn)象

①基礎不實和牙背回填廢料、虛土不夯實或夯實達不到規(guī)定密度，竣工交付

使用后即出現(xiàn)變形和下沉，出現(xiàn)曲曲彎彎，高低不平。

②稍觸外力，即東倒西歪和下沉，保持不住平面上的直順度和縱斷面上平

整度，導致外觀質(zhì)量上的明顯缺陷。

5.1.2因素分析

①未按設計規(guī)定尺寸施工路面基層。

②未按設計規(guī)定和質(zhì)量標準做好立道牙背部給靠背的澆筑工作。

5.1.3防止措施

①道牙基礎應與路面基層以同樣結(jié)構攤鋪，同步碾壓；槽底超挖應夯實。

②安載道牙要按設計規(guī)定施工，砂漿臥底。

5.2立道牙前傾后仰

5.2.1現(xiàn)象

①立道牙安載成活并鋪筑路面后，局部或大部有前傾后仰而多數(shù)為前傾即

向路面傾，且頂面不平。

②立道牙的內(nèi)傾外仰，破壞了立道牙整體直順度，影響路容和道路的外觀

質(zhì)量。

5.2.2因素分析

①安載時只顧及立道牙內(nèi)側(cè)上角的直順度，未顧及立面垂直度和頂面水平

度。

②安載后填土夯實時，下半部內(nèi)外不實，當牙背上半部填土夯實時，受土

壓力擠壓向內(nèi)傾。經(jīng)車輪等外力內(nèi)側(cè)的擠撞，便向外仰。

5.2.3防止措施

①立道牙的安我既要控制內(nèi)上棱角的直順度，也要注意立面的垂直度：頂

面水平度的檢查控制。

②立道牙安載調(diào)直后，立道牙跟部的碎靠背澆筑不能草率從事，要按設計

圖紙尺寸施工。

5.3平道牙頂面不平不直

5.3.1現(xiàn)象

①平道牙頂面高于或低于路面邊沿。平道牙的高高低低，曲曲彎彎，影響道

路整體的外觀質(zhì)量和橫斷面高程。

②平道牙向內(nèi)向外傾斜，牙身壓碎或被碾輪推擠出彎。平道牙的曲彎與傾倒,

易使油路邊掰裂，是導致路邊初期破壞的根源。

5.3.2因素分析

平道牙在碾壓面層時一般是不能上碾壓的，由于施工時高程控制不準：或

因路邊沿底層高低不平，導致油路邊沿與平道牙出現(xiàn)高低差。

5.3.3防止措施

平道牙頂面和路邊沿底層都要嚴格控制高程和平整度。在攤鋪瀝青混合料時,

要按照壓實系數(shù)，需高出平道牙頂面，當碾壓油面時，要跟人使用熱墩錘和熱

烙鐵修整夯實邊沿，使油路邊與平道牙接平接實。

5.4立道牙外露尺寸不一致

5.4.1現(xiàn)象

①立道牙頂面與路面邊沿相對高差不一致，影響道路整體的外觀質(zhì)量。以設

計外露高度15cm為例，在實際工程上有8—9cm的，有18—20cm的。

②立道牙頂面縱向呈波浪狀。頂面波浪將會影響路面橫斷面高程的合格率，

還會導致兩雨水口間跣邊積水。

5.4.2因素分析

①立道牙高程控制較好而忽視路面邊沿高程的控制，導致路邊波浪。

②路面邊沿高程控制較好，而忽視了立道牙高程的控制，導致立道牙頂面

波浪。

③兩種情況兼而有之，必然都會導致立道牙與路面邊沿相對高差不一致。

5.4.3防止措施

①立道牙高程與路面中心高程要同時使用一個系列水準標點。嚴格給予控制,

在施工立道牙過程中要隨時檢查校正調(diào)和樁的變化，并隨時抽查已安我好的立

道牙高程。不應放一次高程樁便一勞永逸。這樣可以檢查和復核已放的高程樁是

否準確，同時也檢查操作者在使用高程樁是否對的。

②依靠準確的立道牙高程，在立道牙立面上彈出路面邊線高程，依據(jù)此線，

應事先找補修整的一次路邊底層平整度和密實度。攤鋪面層時，嚴格按彈線控制

高程。

5.5彎道、八字不圓順

5.5.1現(xiàn)象

①路線大半徑彎道，局部不圓順，有折點。

②路口小半徑八字符合圓半徑的規(guī)定，出現(xiàn)折角，或出現(xiàn)多個弧度。

③立道牙高程與路面邊沿相對高差懸殊，出現(xiàn)較切點以外明顯高突，多數(shù)

出現(xiàn)在路口小半徑八字和分隔帶斷口圓頭牙。

④一個路口兩側(cè)八字立道牙外露一側(cè)高一側(cè)低。

⑤立道牙曲線不圓順，重要影響外觀質(zhì)量。

5.5.2因素分析

①路線大半徑曲線立道牙安載后，宏觀彎順度未調(diào)順，即還土固定。

②小半徑圓弧，未放出圓心，按設計半徑控制弧度。

③分隔帶斷口未按斷口橫斷高程或設計所給等高線控制立道牙高程。對待立

道牙高程隨意性較強。

5.5.3防止措施

①路線大半徑曲線，除嚴格依照已控制的道路中線量出立道牙位置控制安

載外，還要做好宏觀調(diào)順后，再回填固定。

②小半徑圓曲線要使用圓半徑控制圓弧，要按縱橫斷面或等高線高程控制

立道牙高程。

③過小半徑圓弧曲線，為了防治長立道牙的折珀和短立道牙的不穩(wěn)定及勾

縫的困難，應按設計圓半徑預制圓弧立道牙。

5.6平道牙不平

5.6.1現(xiàn)象

①平道牙局部有下沉或相鄰板差過大。

②平道牙頂面縱向有明顯波浪。

③平道牙材質(zhì)差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂縫等現(xiàn)象。

5.6.2因素分析

①平道牙基底超挖部分或因高程不夠找補部分未進行夯實。

②板差大與砌筑工藝粗糙和平道牙自身表面不平或扭曲有關。

③平道牙波浪，重要是縱斷面高程失控導致。

④未按質(zhì)量標準把住材料進場質(zhì)量關。

⑤平道牙縱向波浪，相鄰板差、下沉，會導致雨水口之間積水：同時使路面

與平道牙也不易接平，影響路面整體的外觀質(zhì)量。

⑥平道牙多是承擔路面排水的偏溝和清沽工人清掃磨耗的部位，假如材質(zhì)

不密實、強度低、有蜂窩、脫皮，會因滲水，冬春凍融風化等因素，導致平道牙

松散出坑。

5.6.3防止措施

①對平道牙的材質(zhì)應當按其質(zhì)量標準嚴格把住進場關。

②要保證每塊平道牙基底的密實度。對超挖和找補填墊或其它廢槽，必須補

充夯實。

③對平道牙的內(nèi)側(cè)和外側(cè)高程，應加密點給予控制，在砌筑中應隨時用水

準儀檢查，并最后做好高程驗收。

④對平道牙的臥底砂漿要注意工作度，不能太干。每塊都要夯實至規(guī)定標

高。留縫均勻，勾縫密實。

5.7立道牙、平道牙材質(zhì)差

5.7.1現(xiàn)象

①立道牙、平道牙強度局限性，在運送過程中缺棱掉角較多。

②立道牙、平道牙有麻面，有掉皮。

③立道牙薄厚不一，棱角不直，呈兩頭尖現(xiàn)象；平道牙表面不平，四角扭曲

不在一各水平面上，導致安砌的局部相鄰板差。

④立道牙、平道牙材質(zhì)差，強度低，經(jīng)不起風吹、雨淋、冰凍、車輛撞等自

然和人為浸害，尚未竣工交驗，即己出現(xiàn)損壞，影響工程外觀質(zhì)量和使用功能,

導致返工浪費?？⒐そ或灪?，過早損壞，給養(yǎng)護單位增長維修承擔。平道牙損壞

導致路邊積水，冬春凍融更加劇損壞，也給清潔工人的保潔工作增長了難度。

5.7.2因素分析

①立道牙、平道牙生產(chǎn)廠家，因技術素質(zhì)低，管理差，缺少應有的質(zhì)量控制

手段，達不到規(guī)定的質(zhì)量指標。

②材料采購不是選購質(zhì)量好的，而是光顧選購價格低的。

5.7.3防止措施

材料采購員應與本公司的質(zhì)量管理人員配合，負責事先選擇采購廠家，對

其產(chǎn)品的外觀質(zhì)量、強度、幾何尺寸要嚴格把關，不合格的不能進場。

6.人行道施工質(zhì)量通病

6.1人行道土基不夯實，水泥砂基層不密實、不平整，人行道滲水性不良

6.1.1現(xiàn)象

①人行道回填土基不碾壓，樹坑等構筑物周邊不夯實，呈松散狀態(tài)。

②水泥碎基層在澆注碎時，不進行平板振搗，隨意攤鋪，導致水泥碎基層

不平整、不密實，影響路面磚的鋪筑。

6.1.2因素分析

施工人員質(zhì)量意識差，重主體、輕附屬，沒有結(jié)識到人行道土基與基層的重

要性。

6.1.3防止措施

①加強施工人員的質(zhì)量教育，提高其質(zhì)量意識。

②凡鋪筑人行道基層時，應采用平板夯振搗。

6.2路面破

6.2.1現(xiàn)象

①路面磚強度局限性，在運送過程中缺棱掉角。

②路面磚厚度不均或不夠、耐磨性差，道路通行后出現(xiàn)麻面現(xiàn)象。

③路面磚通過一定期間的使用，面層褪色，顏色不一。

④兒何尺寸超差。

6.2.2因素分析

①路面磚生產(chǎn)公司使用劣質(zhì)材料，以次充好。

②選購價格低廉或不合格的路面磚。

6.2.3防止措施

①路面磚生產(chǎn)公司應嚴格按規(guī)定規(guī)定進行生產(chǎn)，必須保證路面磚強度。

②采購路面磚時，應選用合格產(chǎn)品。

6.3路面磚與路緣石銜接不平順，縫隙過寬

6.3.1現(xiàn)象

①鋪砌路面磚與路緣石頂面出現(xiàn)相對高差。

②路面破與路緣石間縫隙過寬或?qū)捳灰?，影響觀感質(zhì)量。

6.3.2因素分析

①對路緣石頂高程和平順度控制不好，鋪砌路面磚時，只注重磚的平整度,

對鋪磚高程控制不準確。

②路緣石的幾何尺寸超差，順直度較差，導致路面磚與路緣石間縫隙寬窄

不一。

6.3.3防止措施

選用合格的路緣石，加強對操作工人的培訓，強化觀感質(zhì)量控制意識：對

路面磚高程及路緣石直順度應嚴格控制。

6.4路面磚與檢查井、路燈底座或其它突出物周邊不圓順、不平順

6.4.1現(xiàn)象

①鋪筑路面磚時與檢查井、路燈底座或其它突出物周邊不圓順，有縫隙或兩

者間不平順。

②路面磚與突出物銜接處用水泥砂漿抹面，表面出現(xiàn)收縮裂縫。

6.4.2因素分析

①施工人員不使用專用切割機具。

②檢查井標高不準確。

③砂漿抹面的作法不妥，或養(yǎng)生不及時。

6.4.3防止措施

①路燈與檢查井周邊做好與路面成銜接。

②檢查井在鋪砌路面磚前應調(diào)整好標高。

③路燈、樹坑嵌縫處選用塑性較好的材料嵌實，如瀝青膏等。

6.5無障礙通道

6.5.1現(xiàn)象

①無障礙通行通道止步、轉(zhuǎn)向標志不全或缺失。

②通道沒有形成連續(xù)，影響使用功能。

6.5.2因素分析

施工時未按相關無障礙規(guī)范實行。

6.5.3防止措施

施工時嚴格按相關無障礙通行規(guī)范執(zhí)行。

二、橋梁工程

7.樁基工程質(zhì)量通病

7.1坍孔

7.1.1現(xiàn)象

鉆孔或成孔過程中，孔壁坍落，導致孔底積泥，孔深局限性。

7..因素分析

7.2.1泥漿比重不夠，粘度、膠體率等不符合規(guī)定或成孔速度過快，在孔

型不能形成堅實泥膜，沒有隨地質(zhì)變化調(diào)整泥漿比重，導致孔壁不穩(wěn)。

7.2.2由于掏渣或清孔未及時補充泥漿或水。

7.2.3當鉆至砂礫等強透水層時，導致孔內(nèi)水頭高度低于孔外時，壓向孔

壁的水壓力減小，導致坍孔。

7.2.4吊放鋼筋籠時碰撞孔壁或破壞孔壁泥膜。

7.2.5成孔后未及時澆注碎，靜置時間過長。

7.2.6護筒埋置時，底部和四周未用粘土填實或埋置過淺。

7..防止措施

7.3.1應隨時檢查泥漿的各種技術指標，根據(jù)不同土層采用不同的泥漿比

重，保證泥漿具有足夠的稠度，保證孔內(nèi)水位差，維護孔壁穩(wěn)定。鋼筋的吊放、

接長應注意不碰撞孔壁。

7.3.2清孔時應指定專人負責排水，保證鉆孔內(nèi)必要的水頭高度。

7.3.3鉆孔應根據(jù)不同土層采用不同轉(zhuǎn)速，如在砂性土或含少量卵石中鉆

進時，可用一檔或二檔轉(zhuǎn)速，并控制進尺；在地下水位高的粉砂中鉆進時，宜用

低檔轉(zhuǎn)速鉆進，同時應加大泥漿比重和提高孔內(nèi)水位。

7.3.4盡量縮短成孔后至澆注砂的時間間隔，保證施工的連續(xù)性。

7.3.5放置護筒后，在護筒周邊對稱地夯填粘土，防止護筒變形或位移,

并應夯填密實，不滲水。

8.縮孔

8.1現(xiàn)象

成孔過程中或成孔后，局部孔徑小于設計規(guī)定。

8.2因素分析

8.2.1鉆頭直徑偏小。

8.2.2軟土層受地下水位影響。

8.2.3鉆進土層中有軟墊層，遇水膨脹后，使孔徑縮小。

8.3防止措施

8.3.1應經(jīng)常檢查鉆具尺寸和成孔直徑，并及時更換鉆頭。

8.3.2碰到軟土時，采用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁。

8.3.3采用鉆頭上下反復掃孔，將孔徑擴大至設計規(guī)定。

9.鋼筋平面位置與設計規(guī)定不符

9.1現(xiàn)象

鋼筋籠吊運中變形，安裝位置不對的，鋼筋籠保護層不夠或一側(cè)偏大，另

一側(cè)偏小。

9.2因素分析

9.2.1鋼筋籠加工后，在堆放、運送、吊入時沒有嚴格遵守技術操作規(guī)程。

9.2.2鋼筋籠上墊塊放置數(shù)量局限性，不能有效控制鋼筋籠保護層厚度。

9.2.3鋼筋籠未垂直吊放入孔，而是斜插入孔內(nèi)。

9.2.4樁孔自身有較大偏差。

9.3防止措施

9.3.1鋼筋籠分段過長時，應分節(jié)制作、吊裝，在孔口焊接。

9.3.2在鋼筋籠主筋上，每隔一定距離設立一組墊塊，保證足夠的墊塊數(shù)

量。

9.3.3鋼筋籠必須垂直狀態(tài)時吊放入孔。

9.3.4偏差的樁孔應在吊放鋼筋籠前反復掃孔糾正。

10.鋼筋籠上浮

10.1現(xiàn)象

澆注的時鋼筋籠上浮

10.2因素分析

10.2.1碎進入鋼筋籠底部時，澆注速度過快。

10.2.2導管提高不及時。

10.2.3鋼筋籠采用固定措施不妥。

10.3防止措施

10.3.1灌注碎時，當磴表面接近鋼筋籠底時，應控制碎灌注速度，并使

導管保持較大埋深，導管底口與鋼筋籠底端保持較大距離，減小對鋼筋籠的沖

擊。

10.3.2險液面進入鋼筋籠一定深度后，應適當提高導管，使鋼筋籠在導

管下口有一定埋深。

10.3.3澆注徐前，將鋼筋籠固定在孔位護筒上，防止上浮。

11.斷樁

11.1現(xiàn)象

成樁后經(jīng)檢測，樁身局部沒有碎，存在夾泥層，導致斷樁。

11.2因素分析

11.2.1碎坍落度太小，骨料太大，運送距離過長，碎和易性差，致使導

管堵塞。

11.2.2計算導管埋管深度時犯錯或盲目提高導管，使導管脫落碎面：再

澆筑砂時，中間形成火泥層。

11.2.3鋼筋籠將導管卡住，強力拔管時，使泥漿混入碎中。

11.2.4導管接頭滲漏，不能連續(xù)澆筑，中斷時間過長，導致堵管事故。

11.3防止措施

11.3.1位配合比應符合有關水下稅的規(guī)范規(guī)定，并經(jīng)常檢測坍落度：防

止導管堵塞。

11.3.2嚴禁不經(jīng)測算盲目提拔導管，避免導管脫離碎面。

11.3.3主筋接頭焊接時，應保證軸線符合質(zhì)量標準規(guī)定，導管法蘭連接

處罩以鼓錐形鐵皮罩，防止提高導管時，法蘭掛住鋼筋籠。

11.3.4導管應進行檢漏和耐壓實驗。

12.預制梁、板工程質(zhì)量通病

12.1現(xiàn)象

12.1.1預制梁、板構件接縫處，鋼筋安裝不按設計規(guī)定施工，碎澆筑振搗

不密實。

12.1.2梁、板安裝后，梁端伸縮縫寬度不一，后張法梁、板起拱度不一致,

相鄰差較大。

12.2因素分析

12.2.1施工人員對較接縫設立的重要性不清楚，重主體、輕附屬。

12.2.2墩臺跨徑誤差與預制梁、板誤差疊合，或墩、臺縱橫軸不垂直。。

12.2.3后張法秋強度分布不均勻，預應力筋布設位置不準確，張拉時沒

有嚴格控制張拉力。

12.3防止措施

12.3.1提高施工人員的質(zhì)量意識，加強專業(yè)知識的培訓教育工作。

12.3.2嚴格控制預制梁、板長度、尺寸和斜交梁、板的方向、角度及墩

臺跨徑，保證準確無誤。

12.3.3采用預制梁、板結(jié)構時，應保證模板預留拱度測量精度；后張法

張拉時每片梁、板的碎強度應一致，并嚴格控制張拉力。

13.后張梁(含蓋梁等)預應力孔道壓漿

M.1現(xiàn)象

通過幾個凍融期后，孔道位置碎表面開裂。

14.2因素分析

14.2.1水泥漿水灰比過大。

14.2.2注漿壓力局限性，出漿口漿液稠度不達標。

14.2.3孔道內(nèi)沁水未完全吸取或壓漿不飽滿，有積水。

14.3防止措施

14.3.1認真做好壓漿前的準備工作，及時將孔道內(nèi)所有積水抽出。

14.3.2嚴格控制水泥漿的水灰比，在使用前和壓注過程中應連續(xù)攪拌，

不得加水稀釋。

14.3.3采用活塞式壓漿泵，嚴格控制壓力(0.5?0.7Mpa,)閥門控制出

漿口，待壓漿達成孔道另一端飽滿，出漿稠度與壓入稠度相同時，關閉出漿口,

并保持壓力不小于0.5Mpa,不少于2分鐘。

15.橋面伸縮縫解決不良

15.1現(xiàn)象

15.1.1橋面伸縮縫處滲水。

15.1.2橋面伸縮縫處兩側(cè)水泥碎過早破損。

15.1.3靠近防撞墻處碎澆筑不密實。

15.2因素分析

15.2.1橋面伸縮縫鋼圈未起彎，橡膠帶沒有伸進防撞墻或伸進長度和高

度不夠。

15.2.2橋面伸縮縫兩側(cè)水泥碎配合比不準確，養(yǎng)護不及時、不到位，強度

未達成設計規(guī)定。

15.2.3防撞墻處碎澆筑操作人員不細心、不認真，舊碎鑿毛清洗不徹底,

粘結(jié)力低，或橋面伸縮縫施工時氣溫較低，碎沒有達成強度就通車。

15.3防止措施

15.3.1鋼圈和橡膠帶必須配套進貨，施工時橡膠帶應采用整條連續(xù)的，

端頭必須伸進防撞墻，并保證其長度與高度。

15.3.2每年度右伸縮縫內(nèi)的橡膠帶進行檢查，若有破損應及時更換。

15.3.3水泥砂配合比應準確，施工完畢后，應及時養(yǎng)護，若氣溫低：應

盡量搭建護棚，并采用加熱設備，保證碎強度達成設計規(guī)定。

在碎沒達成強度時，若必須開放交通，應設立防護板，保護碎不受車輛荷

載的壓力及沖擊力。

15.3.4在橋梁伸縮縫、防撞墻處采用“建筑膠”進行密封。

16.橋面鋪裝

16.1現(xiàn)象

16.1.1橋面整平碎澆筑不密實，表面不平整，有裂縫。

16.1.2橋面瀝青碎厚度及密實度不均勻。

16.1.3橋面過早出現(xiàn)坑槽及瀝青碎面層脫落。

16.1.4防水層破損

16.2因素分析

16.2.1橋面整平砂施工時，未認真找平，標高控制點距離偏大，施工人

員將控制線踩低；碎水灰比及坍落度過大，商碎粉煤灰摻量過多，防水材料摻量

不準，表面水泥砂漿過多，干縮后出現(xiàn)高低不平及收縮裂縫。

16.2.2橋面整平碎不平整，瀝青碎面層厚度不均，導致壓實系數(shù)不一致，使

瀝青性面層密實度不均。

16.2.3瀝青碎面層與整平碎層間或雙層式瀝青鋪裝層間夾有泥灰，粘結(jié)

油噴灑不均勻，層間結(jié)合不好；上面層瀝青混合料粗細骨料離析，或混合料溫度

低，粗料集中處孔隙率較大，整體性差，雨水滲透量大，瀝青砂鋪裝層松數(shù)脫

落；瀝青碎面層厚度偏薄，不易壓實成型，影響上下層粘結(jié)，在行車作用下，導

致面層剝落；下層表面潮濕，未待晾干就鋪筑上層瀝青混合料?，削弱了上下層之

間的粘結(jié)力；施工機具或汽車滴漏的柴油、機油使瀝青混合料受到損壞。

16.2.4防水層施工過程中，未設立攔截設施和臨時標志。工程交叉施工，導

致弄破防水層。

16.3防止措施

16.3.1嚴格控制商倫粉煤灰摻入屋、防水材料摻入量和性水灰比，嶺坍落

度不宜過大，嚴格控制標高。

16.3.2橋面整平砂施工應盡量采用機械鋪裝，如采用碎整平機械（其性能

可集振搗、提漿、刮平、整平于一體），能有效解決橋面裂縫、平整度超差等問

題。

16.3.3鋪裝瀝青混合料前，必須徹底清掃橋面泥灰，并按設計規(guī)定做好

防水層。

16.3.4瀝青混合料應保證進場溫度，及時攤鋪、碾壓；攤鋪寬度不易過寬,

避免粗粒集中。出現(xiàn)粗料過于集中，必須鏟除，補上符合規(guī)定的瀝青混合料、整

平后再碾壓密實。

16.3.5保證橋面面層的厚度。

16.3.6瀝青面層施工時應避免雨天施工，雨后施工應在下面表層干燥后進

行。

16.3.7施工機具在添加柴油、機油時，避免在施工地段進行。如有柴油和機油

滴漏時必須清除，必要時應鏟除再補上好料。

16.3.8防水層施工過程中，嚴禁行人車輛通過，派專人看守施工現(xiàn)場，

并設立攔截設施和臨時標志。同一工作面不允許其他工程交叉施工，以防弄臟

弄破防水層。橋面防水層涂刷必須保證厚度的均勻性。

橋面防水層施工后，除面層施工瀝青混合料運送車外，嚴禁其他車輛在橋

面防水層上行駛。

17.防撞墻預埋件

17.1現(xiàn)象

預埋件偏位或傾斜，影響下道工序施工。

17.2因素分析

17.2.1預埋件定位不準確。

17.2.2澆筑碎時碰動移位。

17.3防止措施

預埋件定位應準確；澆筑碎前，應檢查預埋件位置是否準確、安裝是否牢

固；澆筑碎時應盡量避免碰動預埋件，發(fā)現(xiàn)有移位現(xiàn)象，應立即進行調(diào)整。

18.防撞墻線型不直順、不平整

18.1現(xiàn)象

防撞墻棱線或頂面在直線段不平直，在曲線段不圓順，局部有折點現(xiàn)象。

18.2因素分析

18.2.1模板剛度不夠，變形較大。

18.2.2頂部抹面施工隨意性大。

18.2.3分段施工放樣基準不一。

18.3防止措施

18.3.1加強對施工人員的質(zhì)量培訓，保證操作水平。

18.3.2定位要準確無誤。

18.3.3模板質(zhì)量應符合施工規(guī)定。

19.重力式擋墻砌筑質(zhì)量

19.1現(xiàn)象

19.1.1砌體砂漿不飽滿，石體之間有空隙和孔洞。

19.1.2石材質(zhì)量較差，凸出部分不符合設計規(guī)定。

19.1.3砌筑時未分層，丁字石寬度和放置數(shù)量