液化工廠工藝區(qū)施工方案一、施工準備階段1.1技術準備施工前需完成設計圖紙會審與技術交底工作，重點審核工藝流程圖（PFD）、管道儀表流程圖（PID）及設備布置圖的一致性。針對液化工藝區(qū)核心設備（如混合制冷劑壓縮機、板翅式換熱器、LNG儲罐等），需編制專項安裝方案，明確設備定位誤差控制在±5mm內(nèi)，水平度偏差不超過0.1mm/m。同時，根據(jù)2025年最新安全規(guī)范要求，對涉及可燃氣體泄漏的區(qū)域，提前規(guī)劃氣體檢測報警裝置的安裝點位，確保覆蓋所有潛在泄漏源。1.2材料與設備準備建立材料進場檢驗制度，所有承壓設備（如液化反應器、低溫儲罐）需提供出廠合格證及第三方檢測報告，安全閥、爆破片等安全附件應具備型式試驗證書。管道材料采用低溫韌性優(yōu)良的06Ni9DR鋼板，其低溫沖擊功（-196℃）不得低于34J。施工機械需進行專項檢查，其中吊裝設備（如250t汽車吊）的鋼絲繩安全系數(shù)應≥6，防爆工具需符合GB3836.1標準要求。1.3現(xiàn)場準備施工區(qū)域劃分防爆區(qū)（1區(qū)、2區(qū)）與非防爆區(qū)，設置實體圍擋及防靜電接地裝置，接地電阻≤4Ω。臨時用電系統(tǒng)采用TN-S接零保護，配電箱配置雙電源自動切換裝置，確保滿足化工生產(chǎn)裝置雙重電源供電要求。針對全壓力式液化烴儲罐，提前施工注水系統(tǒng)，主管管徑不小于DN100，水流速控制在1.5m/s以內(nèi)。二、核心施工環(huán)節(jié)2.1設備安裝工程2.1.1低溫儲罐安裝LNG儲罐采用正裝法施工，底板鋪設前進行真空試漏（真空度≥53kPa，保壓30min無泄漏）。罐壁焊接采用窄間隙埋弧焊，焊后進行100%射線檢測（RT），Ⅱ級合格。內(nèi)罐與外罐之間的珠光砂保冷層填充密度控制在48~52kg/m3，填充過程中需監(jiān)測罐內(nèi)氧含量≤2%。2.1.2壓縮機組安裝混合制冷劑壓縮機安裝時，采用激光對中儀進行軸系找正，徑向偏差≤0.05mm，軸向偏差≤0.02mm/m。機組地腳螺栓采用灌漿料（無收縮CGM-4型），養(yǎng)護期間環(huán)境溫度不低于15℃，養(yǎng)護時間≥72h。潤滑油系統(tǒng)沖洗需達到NAS6級清潔度標準，循環(huán)沖洗時間不少于48h。2.2工藝管道工程2.2.1管道預制低溫管道預制在專用預制廠房內(nèi)進行，采用機械切割避免碳鋼污染，坡口加工后進行100%滲透檢測（PT）。管道焊接采用鎢極氬弧焊（GTAW）打底，焊條電弧焊（SMAW）填充蓋面，焊材選用E5015-G，使用前經(jīng)350℃×1h烘干，存入80~100℃保溫筒。2.2.2管道安裝液化天然氣管道安裝時，直管段每隔15m設置一個膨脹節(jié)，補償量≥150mm。閥門安裝前進行殼體壓力試驗（1.5倍設計壓力，保壓5min）和密封試驗（1.1倍設計壓力，保壓10min）。對于液化烴充裝系統(tǒng)，強制采用萬向管道充裝系統(tǒng)，其旋轉(zhuǎn)接頭耐壓等級不低于4.0MPa。2.3電氣與自動化工程2.3.1防爆電氣安裝爆炸危險區(qū)域（如液化單元）內(nèi)的燈具、開關采用ExdⅡCT4級防爆產(chǎn)品，電纜布線采用鍍鋅鋼管保護，管接頭使用防爆活接頭。儀表電纜橋架每隔30m設置防靜電接地，接地電阻≤1Ω。自動化控制系統(tǒng)配置不間斷電源（UPS），持續(xù)供電時間≥30min。2.3.2檢測系統(tǒng)安裝可燃氣體探測器安裝高度距地面0.3~0.6m，檢測范圍覆蓋半徑≤5m，響應時間≤30s。在控制室面向裝置一側(cè)的外墻，采用抗爆墻結(jié)構(gòu)（抗爆壓力≥0.2MPa），窗戶選用防爆玻璃（厚度≥12mm，夾膠雙層結(jié)構(gòu)）。三、施工質(zhì)量控制3.1焊接質(zhì)量控制建立焊接質(zhì)量追溯系統(tǒng)，每位焊工配備唯一識別編號，焊接記錄包括焊口編號、焊接參數(shù)（電流120~150A，電壓22~26V，速度8~12cm/min）及無損檢測結(jié)果。低溫管道焊接后進行消除應力熱處理，加熱溫度600~650℃，保溫時間按2.5min/mm計算，冷卻速率≤150℃/h。3.2保冷工程驗收管道保冷結(jié)構(gòu)采用"防腐層+保冷層+防潮層+保護層"四層結(jié)構(gòu)，保冷層厚度根據(jù)傳熱計算確定（設計溫度-162℃時，聚氨酯保冷層厚度≥120mm）。防潮層采用鋁箔復合防水卷材（搭接寬度≥50mm，熱風焊接密封），施工完成后進行淋水試驗（持續(xù)1h無滲漏）。3.3安全附件校驗安全閥定壓值按設計文件整定（液化系統(tǒng)安全閥起跳壓力為設計壓力的1.05倍），校驗介質(zhì)采用氮氣，整定后加鉛封。爆破片選用反拱帶槽型，爆破壓力偏差±5%，與安全閥串聯(lián)安裝時，爆破片泄放面積≥安全閥進口面積的1.1倍。四、施工安全管理4.1作業(yè)許可管理實施受限空間作業(yè)"三不動火"原則（無證不動火、無監(jiān)護不動火、措施不落實不動火），進入LNG儲罐內(nèi)作業(yè)前，需進行氮氣置換（氧含量≤19.5%）并辦理受限空間作業(yè)票。動火作業(yè)點設置可燃氣體檢測儀（檢測濃度≤LEL的25%），配備2臺4kg干粉滅火器及防火毯。4.2高處作業(yè)防護2m以上作業(yè)搭設滿堂腳手架，立桿間距≤1.2m，橫桿步距≤1.8m，腳手板鋪滿綁扎牢固。作業(yè)人員佩戴雙鉤安全帶（高掛低用），在儲罐頂部等臨邊作業(yè)處設置1.2m高防護欄桿，底部設18cm擋腳板。4.3應急預案演練編制針對性應急預案，包括LNG泄漏、火災爆炸等場景，每季度組織實戰(zhàn)演練。現(xiàn)場配置應急救援物資：正壓式呼吸器（備用氣瓶≥2個）、防爆工具、泄漏應急堵漏器材（木楔、卡箍式堵漏器）及醫(yī)療急救箱。五、驗收與試運行5.1機械竣工驗收分系統(tǒng)進行壓力試驗，工藝管道試驗壓力為設計壓力的1.5倍（液化系統(tǒng)設計壓力4.0MPa，試驗壓力6.0MPa），保壓1h壓降≤0.5%。氣密性試驗采用氮氣（壓力1.05倍設計壓力），保壓24h泄漏率≤0.1%。儲罐區(qū)進行注水試驗（充水至最高液位，保壓72h，基礎沉降量≤5mm）。5.2聯(lián)動試車自動化控制系統(tǒng)調(diào)試包括：DCS系統(tǒng)冗余切換試驗（切換時間≤1s）、SIS系統(tǒng)聯(lián)鎖回路測試（響應時間≤100ms）。進行全系統(tǒng)氮氣置換，氧含量降至0.5%以下后，啟動混合制冷劑壓縮機進行冷態(tài)試車，連續(xù)運行72h，機組振動值≤4.5mm/s（有效值）。5.3性能考核考核期間連續(xù)穩(wěn)定運行30天，液化裝置處理量達到設計值的100%（如設計產(chǎn)能150萬m3/d），LNG產(chǎn)品組分中甲烷含量≥98%，單位能耗≤0.35kWh/Nm3。同時驗證安全設施有效性，模擬可燃氣體泄漏時，檢測報警裝置響應時間≤15s，緊急切斷閥動作時間≤30s。六、施工技術創(chuàng)新應用6.1BIM技術應用采用BIM技術進行施工模擬，碰撞檢查消除管道與結(jié)構(gòu)沖突點≥95%，提前優(yōu)化管廊支架布置，減少現(xiàn)場返工率。建立設備參數(shù)化模型，實現(xiàn)與采購數(shù)據(jù)的實時關聯(lián)，確保到場設備與設計模型一致性≥98%。6.2數(shù)字化交付施工過程中同步建立數(shù)字化交付平臺，包含設計圖紙、施工記錄、檢測報告等資料，形成結(jié)構(gòu)化數(shù)據(jù)庫。對關鍵設備（如板翅式換熱器）進行三維掃描，點云數(shù)據(jù)精度達到±0.1mm，為后期運維提供精準模型。本方案嚴格遵