2025年質(zhì)量專業(yè)能力考試(精益現(xiàn)場管理工程師)題庫及答案(湖北武漢)單項選擇題1.精益生產(chǎn)的核心思想是（）A.消除浪費B.快速響應(yīng)C.全員參與D.持續(xù)改進答案：A。精益生產(chǎn)以消除浪費為核心思想，通過識別和消除生產(chǎn)過程中的非增值活動，如過量生產(chǎn)、庫存、等待等浪費，來提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，降低成本。2.以下哪種不是常見的現(xiàn)場浪費形式（）A.搬運浪費B.加工浪費C.創(chuàng)新浪費D.動作浪費答案：C。常見的現(xiàn)場浪費包括搬運浪費、加工浪費、動作浪費等。創(chuàng)新通常是推動企業(yè)發(fā)展的積極因素，并非浪費形式。3.5S管理中，“整頓”的目的是（）A.騰出空間B.工作場所一目了然C.消除臟污D.維持整理、整頓、清掃的成果答案：B。整頓是將需要的物品依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，加以標(biāo)示，目的是使工作場所一目了然，減少尋找物品的時間浪費。4.看板管理是一種（）的管理工具。A.信息傳遞B.人員管理C.設(shè)備維護D.質(zhì)量管理答案：A?？窗骞芾硎且环N信息傳遞工具，它通過看板卡片等形式，在工序之間、部門之間傳遞生產(chǎn)和物流的信息，實現(xiàn)生產(chǎn)的同步化和準(zhǔn)時化。5.價值流圖分析的主要目的是（）A.增加庫存B.識別浪費和改善機會C.提高設(shè)備利用率D.增加員工數(shù)量答案：B。價值流圖分析是對產(chǎn)品從原材料到成品的整個生產(chǎn)過程進行分析，識別其中的增值活動和非增值活動（浪費），從而找到改善的機會，優(yōu)化生產(chǎn)流程。6.以下關(guān)于標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的描述，錯誤的是（）A.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是一成不變的B.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)以人的動作為中心C.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是高效生產(chǎn)的基礎(chǔ)D.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)需要不斷優(yōu)化答案：A。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)不是一成不變的，隨著生產(chǎn)技術(shù)的進步、人員技能的提高和市場需求的變化，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)需要不斷進行優(yōu)化和改進。7.單件流生產(chǎn)的優(yōu)點不包括（）A.減少在制品庫存B.提高生產(chǎn)效率C.增加設(shè)備故障風(fēng)險D.縮短生產(chǎn)周期答案：C。單件流生產(chǎn)是指產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中逐個流動，能夠減少在制品庫存，提高生產(chǎn)效率，縮短生產(chǎn)周期。而增加設(shè)備故障風(fēng)險并不是單件流生產(chǎn)的優(yōu)點。8.全面生產(chǎn)維護（TPM）的目標(biāo)是（）A.提高設(shè)備的故障率B.降低設(shè)備的綜合效率C.實現(xiàn)設(shè)備的零故障、零不良、零災(zāi)害D.減少設(shè)備的維護成本答案：C。全面生產(chǎn)維護（TPM）的目標(biāo)是通過全員參與的設(shè)備維護和管理活動，實現(xiàn)設(shè)備的零故障、零不良、零災(zāi)害，提高設(shè)備的綜合效率。9.以下哪種方法不屬于質(zhì)量管理工具（）A.魚骨圖B.甘特圖C.檢查表D.控制圖答案：B。魚骨圖、檢查表、控制圖都是常見的質(zhì)量管理工具，用于分析質(zhì)量問題、收集數(shù)據(jù)和監(jiān)控過程質(zhì)量。甘特圖主要用于項目進度管理。10.精益現(xiàn)場管理中，拉動式生產(chǎn)是指（）A.按照計劃推動產(chǎn)品生產(chǎn)B.上工序根據(jù)下工序的需求進行生產(chǎn)C.提前生產(chǎn)大量產(chǎn)品以滿足需求D.不考慮市場需求進行生產(chǎn)答案：B。拉動式生產(chǎn)是一種以客戶需求為導(dǎo)向的生產(chǎn)方式，下工序根據(jù)實際需求向上工序發(fā)出生產(chǎn)指令，上工序根據(jù)下工序的需求進行生產(chǎn)，避免了過量生產(chǎn)。多項選擇題1.精益生產(chǎn)的特點包括（）A.拉動式生產(chǎn)B.零庫存C.團隊工作法D.并行工程答案：ABCD。精益生產(chǎn)采用拉動式生產(chǎn)方式，追求零庫存，通過團隊工作法提高員工的參與度和協(xié)作能力，運用并行工程縮短產(chǎn)品開發(fā)周期。2.5S管理包括（）A.整理B.整頓C.清掃D.清潔E.素養(yǎng)答案：ABCDE。5S管理即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）。3.價值流圖中的信息流包括（）A.客戶訂單B.生產(chǎn)計劃C.采購訂單D.質(zhì)量檢驗報告答案：ABC。價值流圖中的信息流主要包括客戶訂單、生產(chǎn)計劃、采購訂單等，這些信息用于協(xié)調(diào)生產(chǎn)和物流活動。質(zhì)量檢驗報告主要用于質(zhì)量控制，不屬于信息流的主要范疇。4.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素是（）A.節(jié)拍時間B.作業(yè)順序C.標(biāo)準(zhǔn)手持D.設(shè)備參數(shù)答案：ABC。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三要素是節(jié)拍時間、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持。節(jié)拍時間是指生產(chǎn)一個產(chǎn)品的時間間隔，作業(yè)順序是指員工操作的先后順序，標(biāo)準(zhǔn)手持是指在生產(chǎn)過程中保持的最低在制品數(shù)量。5.全面生產(chǎn)維護（TPM）的八大支柱包括（）A.自主保全B.計劃保全C.質(zhì)量保全D.事務(wù)改善E.環(huán)境保全答案：ABCDE。TPM的八大支柱包括自主保全、計劃保全、質(zhì)量保全、個別改善、事務(wù)改善、環(huán)境保全、人才育成和安全管理。6.質(zhì)量管理的七大工具包括（）A.排列圖B.因果圖C.散布圖D.直方圖E.控制圖答案：ABCDE。質(zhì)量管理的七大工具包括排列圖、因果圖、散布圖、直方圖、控制圖、檢查表和分層法。7.精益現(xiàn)場管理中，常見的改善方法有（）A.持續(xù)改善（Kaizen）B.六西格瑪管理C.工業(yè)工程（IE）方法D.六西格瑪設(shè)計（DFSS）答案：ABCD。持續(xù)改善（Kaizen）強調(diào)全員參與的小步改進，六西格瑪管理以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)追求近乎完美的質(zhì)量水平，工業(yè)工程（IE）方法通過對人、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和實施，六西格瑪設(shè)計（DFSS）用于新產(chǎn)品或新流程的設(shè)計，都是常見的改善方法。8.單件流生產(chǎn)的實施條件包括（）A.設(shè)備布局合理B.員工技能多樣化C.生產(chǎn)過程穩(wěn)定D.物料供應(yīng)及時答案：ABCD。實施單件流生產(chǎn)需要合理的設(shè)備布局，以便產(chǎn)品能夠順暢流動；員工需要具備多樣化的技能，能夠操作多種設(shè)備；生產(chǎn)過程要穩(wěn)定，減少異常情況的發(fā)生；物料供應(yīng)要及時，確保生產(chǎn)的連續(xù)性。判斷題1.精益生產(chǎn)只適用于制造業(yè)。（）答案：錯誤。精益生產(chǎn)的理念和方法不僅適用于制造業(yè)，也適用于服務(wù)業(yè)、醫(yī)療、教育等其他行業(yè)，只要存在流程和活動，就可以通過消除浪費、優(yōu)化流程來提高效率和質(zhì)量。2.5S管理中的“整理”就是將不需要的物品全部扔掉。（）答案：錯誤。整理是區(qū)分需要和不需要的物品，將不需要的物品清理出現(xiàn)場，但不一定是全部扔掉，可以根據(jù)物品的實際情況進行處理，如報廢、出售、捐贈等。3.看板管理只能用于生產(chǎn)車間，不能用于其他部門。（）答案：錯誤。看板管理不僅可以用于生產(chǎn)車間，也可以用于物流部門、倉庫管理、辦公室等其他部門，只要存在信息傳遞和流程控制的需求，都可以應(yīng)用看板管理。4.價值流圖分析只需要分析當(dāng)前狀態(tài)，不需要繪制未來狀態(tài)圖。（）答案：錯誤。價值流圖分析包括繪制當(dāng)前狀態(tài)圖和未來狀態(tài)圖。當(dāng)前狀態(tài)圖用于識別現(xiàn)狀中的浪費和問題，未來狀態(tài)圖則是根據(jù)改善目標(biāo)和思路，描繪出理想的生產(chǎn)流程狀態(tài)，為改善提供方向。5.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)一旦制定，就不需要再進行調(diào)整。（）答案：錯誤。如前面所述，標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)需要根據(jù)實際情況不斷進行優(yōu)化和調(diào)整，以適應(yīng)生產(chǎn)環(huán)境的變化和企業(yè)發(fā)展的需求。6.單件流生產(chǎn)會降低生產(chǎn)效率。（）答案：錯誤。單件流生產(chǎn)通過減少在制品庫存、縮短生產(chǎn)周期、提高生產(chǎn)的連續(xù)性和同步性，能夠提高生產(chǎn)效率，而不是降低生產(chǎn)效率。7.全面生產(chǎn)維護（TPM）只需要設(shè)備部門參與，其他部門不需要參與。（）答案：錯誤。全面生產(chǎn)維護（TPM）強調(diào)全員參與，不僅設(shè)備部門要參與設(shè)備的維護和管理，生產(chǎn)部門、質(zhì)量部門、采購部門等各個部門都要參與進來，共同實現(xiàn)設(shè)備的高效運行和生產(chǎn)的穩(wěn)定進行。8.質(zhì)量管理工具只能用于解決已經(jīng)出現(xiàn)的質(zhì)量問題，不能用于預(yù)防質(zhì)量問題。（）答案：錯誤。質(zhì)量管理工具既可以用于分析和解決已經(jīng)出現(xiàn)的質(zhì)量問題，也可以用于預(yù)防質(zhì)量問題的發(fā)生。例如，通過控制圖可以監(jiān)控生產(chǎn)過程的穩(wěn)定性，及時發(fā)現(xiàn)潛在的質(zhì)量問題，采取預(yù)防措施。簡答題1.簡述精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的區(qū)別。精益生產(chǎn)與傳統(tǒng)生產(chǎn)方式有諸多區(qū)別：-生產(chǎn)理念方面，傳統(tǒng)生產(chǎn)方式以大規(guī)模生產(chǎn)為導(dǎo)向，追求規(guī)模經(jīng)濟，通過批量生產(chǎn)降低單位成本；而精益生產(chǎn)以消除浪費為核心，強調(diào)以最小的投入獲得最大的產(chǎn)出，追求零庫存、零缺陷等理想狀態(tài)。-生產(chǎn)組織方面，傳統(tǒng)生產(chǎn)方式通常采用推動式生產(chǎn)，即按照生產(chǎn)計劃將產(chǎn)品向前推進，容易造成庫存積壓；精益生產(chǎn)采用拉動式生產(chǎn)，由客戶需求拉動生產(chǎn)，下工序向上工序提出生產(chǎn)需求，避免了過量生產(chǎn)。-庫存管理方面，傳統(tǒng)生產(chǎn)方式為了保證生產(chǎn)的連續(xù)性，往往持有大量的庫存；精益生產(chǎn)追求零庫存，通過快速響應(yīng)和供應(yīng)鏈協(xié)同，減少庫存占用資金和空間。-質(zhì)量控制方面，傳統(tǒng)生產(chǎn)方式主要依靠事后檢驗來保證產(chǎn)品質(zhì)量；精益生產(chǎn)強調(diào)全員參與的質(zhì)量控制，從設(shè)計、生產(chǎn)到銷售的全過程進行質(zhì)量控制，注重預(yù)防質(zhì)量問題的發(fā)生。-員工管理方面，傳統(tǒng)生產(chǎn)方式將員工視為單純的勞動力，分工明確但缺乏協(xié)作；精益生產(chǎn)強調(diào)團隊工作法，員工參與到生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)，具有多技能和決策權(quán)，能夠自主解決問題。2.說明5S管理的具體內(nèi)容和實施步驟。5S管理的具體內(nèi)容如下：-整理（SEIRI）：區(qū)分需要和不需要的物品，將不需要的物品清理出現(xiàn)場，目的是騰出空間，防止誤用。-整頓（SEITON）：將需要的物品依規(guī)定定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，加以標(biāo)示，使工作場所一目了然，減少尋找物品的時間。-清掃（SEISO）：將工作場所清掃干凈，保持環(huán)境整潔，及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備和環(huán)境的異常情況。-清潔（SEIKETSU）：將整理、整頓、清掃進行到底，且維持其成果，形成制度化、規(guī)范化。-素養(yǎng)（SHITSUKE）：培養(yǎng)員工自覺遵守5S規(guī)定的習(xí)慣和意識，提高員工的素質(zhì)和修養(yǎng)。實施步驟如下：-第一步，成立5S推行組織，明確職責(zé)和分工，負責(zé)5S管理的策劃、組織、實施和監(jiān)督。-第二步，進行宣傳和培訓(xùn)，讓員工了解5S管理的意義、內(nèi)容和方法，提高員工的認識和參與度。-第三步，開展整理活動，全面檢查工作場所的物品，制定需要和不需要物品的標(biāo)準(zhǔn)，清理不需要的物品。-第四步，實施整頓活動，根據(jù)物品的使用頻率和重要程度，確定物品的放置位置和方式，進行定位和標(biāo)示。-第五步，進行清掃活動，制定清掃標(biāo)準(zhǔn)和計劃，對工作場所、設(shè)備、工具等進行全面清掃，同時查找污染源和問題點，進行改善。-第六步，推進清潔活動，建立5S管理的規(guī)章制度和考核標(biāo)準(zhǔn)，定期進行檢查和評估，保持5S管理的成果。-第七步，培養(yǎng)素養(yǎng)，通過持續(xù)的宣傳、培訓(xùn)和激勵，讓員工養(yǎng)成自覺遵守5S規(guī)定的習(xí)慣，形成良好的工作氛圍。3.闡述價值流圖分析的作用和主要步驟。價值流圖分析的作用主要有：-識別浪費：通過對生產(chǎn)過程的全面分析，能夠清晰地識別出其中的非增值活動（浪費），如庫存、等待、搬運等，為改善提供方向。-優(yōu)化流程：幫助企業(yè)發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)流程中的瓶頸和問題，對流程進行優(yōu)化和改進，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量。-加強溝通：價值流圖是一種可視化的工具，能夠讓不同部門的人員對生產(chǎn)過程有共同的理解，加強部門之間的溝通和協(xié)作。-制定戰(zhàn)略：為企業(yè)制定長期的生產(chǎn)戰(zhàn)略和改善計劃提供依據(jù)，明確改善的目標(biāo)和重點。主要步驟如下：-第一步，確定價值流范圍，明確分析的產(chǎn)品或產(chǎn)品族，以及涉及的生產(chǎn)環(huán)節(jié)和部門。-第二步，繪制當(dāng)前狀態(tài)圖，收集生產(chǎn)過程中的相關(guān)數(shù)據(jù)，如生產(chǎn)周期、庫存數(shù)量、設(shè)備利用率等，用價值流圖的符號將當(dāng)前的生產(chǎn)流程和信息流繪制出來。-第三步，分析當(dāng)前狀態(tài)圖，識別其中的增值活動和非增值活動，計算增值時間和非增值時間的比例，找出浪費和問題所在。-第四步，設(shè)計未來狀態(tài)圖，根據(jù)企業(yè)的戰(zhàn)略目標(biāo)和改善需求，結(jié)合行業(yè)最佳實踐，設(shè)計出理想的生產(chǎn)流程和信息流，繪制未來狀態(tài)圖。-第五步，制定改善計劃，根據(jù)未來狀態(tài)圖與當(dāng)前狀態(tài)圖的差距，制定具體的改善措施和行動計劃，明確責(zé)任人和時間節(jié)點。-第六步，實施改善計劃，按照計劃推進改善活動，對改善效果進行跟蹤和評估，及時調(diào)整改善措施。-第七步，持續(xù)改進，不斷重復(fù)上述步驟，對價值流進行持續(xù)優(yōu)化，實現(xiàn)企業(yè)的持續(xù)發(fā)展。4.解釋標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的概念和作用。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是指以人的動作為中心，按照沒有浪費的操作順序進行生產(chǎn)的方法。它由節(jié)拍時間、作業(yè)順序和標(biāo)準(zhǔn)手持三個要素構(gòu)成。標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的作用主要體現(xiàn)在以下幾個方面：-提高生產(chǎn)效率：通過明確作業(yè)順序和操作方法，減少員工的無效動作和時間浪費，使生產(chǎn)過程更加流暢，從而提高生產(chǎn)效率。-保證產(chǎn)品質(zhì)量：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)規(guī)定了每個操作步驟的質(zhì)量要求和檢驗方法，員工按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)進行生產(chǎn)，能夠保證產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性和一致性。-降低成本：減少了不必要的操作和庫存，降低了人力、物力和財力的消耗，從而降低了生產(chǎn)成本。-保障安全生產(chǎn)：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)考慮了員工的操作安全，規(guī)定了正確的操作姿勢和安全注意事項，能夠減少安全事故的發(fā)生。-便于員工培訓(xùn)：新員工可以按照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)進行快速學(xué)習(xí)和培訓(xùn)，縮短員工的熟練周期，提高員工的技能水平。-為持續(xù)改善提供基礎(chǔ)：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是持續(xù)改善的起點，通過對標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的分析和評估，能夠發(fā)現(xiàn)存在的問題和改進的機會，不斷優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)。案例分析題某制造企業(yè)在生產(chǎn)過程中存在生產(chǎn)效率低下、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、庫存積壓等問題。該企業(yè)決定引入精益現(xiàn)場管理方法進行改善。（1）請分析該企業(yè)可能存在的浪費形式。該企業(yè)可能存在以下浪費形式：-過量生產(chǎn)浪費：可能由于生產(chǎn)計劃不合理，沒有根據(jù)市場需求進行生產(chǎn)，導(dǎo)致生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量超過了實際需求，造成庫存積壓。-庫存浪費：如前面所述，庫存積壓不僅占用了大量的資金和倉儲空間，還可能導(dǎo)致產(chǎn)品過時、損壞等問題。-搬運浪費：生產(chǎn)布局不合理，可能導(dǎo)致原材料、在制品和成品在車間內(nèi)的搬運距離過長，增加了搬運時間和成本。-等待浪費：設(shè)備故障、物料供應(yīng)不及時、生產(chǎn)安排不合理等原因，可能導(dǎo)致員工和設(shè)備處于等待狀態(tài)，浪費了時間和資源。-加工浪費：生產(chǎn)工藝不合理，可能存在不必要的加工工序或過度加工，增加了生產(chǎn)成本。-動作浪費：員工的操作動作不規(guī)范，存在多余的動作，如彎腰、轉(zhuǎn)身、尋找工具等，降低了生產(chǎn)效率。-不良品浪費：產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定，產(chǎn)生大量的不良品，不僅浪費了