1、機(jī)械設(shè)備安裝工程施工及驗(yàn)收通用規(guī)范第二部分GB50231-20096液壓、氣動和潤滑管道的安裝6.1管子的準(zhǔn)備 6.1.1液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的管子及其附件均應(yīng)進(jìn)行檢查，其材質(zhì)、規(guī)格與數(shù)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)的要求。6.1.2液壓、氣動和潤滑系統(tǒng)的管子宜采用機(jī)械切割；切口表面應(yīng)平整，并應(yīng)無裂紋、重皮、毛刺、凹凸和氧化物等；切口平面與管子軸線的垂直度偏差，應(yīng)小于管子外徑的1%，且不得大于3mm；斷面的平面度，應(yīng)小于等于1mm。6.1.3管端需要加工螺紋時(shí)，其螺紋應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)普通螺紋管路系列GB/T 1414；普通螺紋 基本牙型GB/T 192、普通螺紋 基本尺寸GBjT 196和普通螺紋公差GB/T

2、 197的有關(guān)規(guī)定。管端接頭的加工，應(yīng)符合卡套式、擴(kuò)口式、插入焊接式等管接頭的加工尺寸與精度的要求。6.1.4液壓、氣動、潤滑系統(tǒng)管路應(yīng)采用無縫彎頭或沖壓焊接彎頭，其彎管應(yīng)符合下列要求：1液壓、潤滑系統(tǒng)管子應(yīng)采用機(jī)械常溫彎曲，氣動系統(tǒng)管子宜采用機(jī)械常溫彎曲；對大直徑、厚壁管子采用熱彎時(shí)，彎制后應(yīng)保持管內(nèi)的清潔度要求；2管子的彎曲半徑除耐油橡膠編織軟管、合成樹脂高壓軟管外，管子外徑小于等于42mm時(shí)，彎曲半徑宜大于等于管子外徑的2.5倍；管子外徑大于42mm時(shí)，彎曲半徑宜大于管子外徑的3倍；3管壁冷彎的壁厚減薄量不應(yīng)大于壁厚的15%，熱彎的壁厚減薄量不應(yīng)大于壁厚的20%；4彎制焊接鋼管時(shí)，應(yīng)使焊

3、縫位于彎曲方向的側(cè)面；5管子外徑小于30mm時(shí)，管子的短、長徑比不應(yīng)小于90%，并不得出現(xiàn)波紋和扭曲；管子外徑大于等于30mm時(shí)，管子短、長徑比不應(yīng)小于80%，并不得有明顯的凹痕及壓扁現(xiàn)象。6.2管道的焊接6. 2.1管子焊接的坡日和對日，應(yīng)符合下列要求：1坡口的形式和尺寸，應(yīng)符合設(shè)計(jì)的規(guī)定，無規(guī)定時(shí)，宜符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范GB 50235的有關(guān)規(guī)定；2工、級焊縫和不銹鋼的坡口，應(yīng)采用機(jī)械方法加工；3管子對接焊口應(yīng)使內(nèi)壁齊平；鋼管內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且不應(yīng)大于2mm；銅及銅合金、鈦管內(nèi)壁錯邊量不應(yīng)超過壁厚的10%，且不應(yīng)大于1mm；4管子連接時(shí)，不得采用強(qiáng)

4、力對口、加熱管子和加偏心墊等方法消除接口端面的偏差。6.2.2管子采用法蘭連接時(shí)，應(yīng)符合下列要求：1法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷；2法蘭面應(yīng)垂直于管子軸線，不得采用加偏墊或強(qiáng)力擰緊法蘭一側(cè)螺栓的方法；3除設(shè)計(jì)圖樣要求外，法蘭螺栓孔中心線不得與管子的鉛垂、水平中心線相重合，應(yīng)按圖6.2. 2-1所示對稱布置；4兩接管法蘭連接應(yīng)保持同軸，且應(yīng)保證螺栓能自由穿入；5管子插入法蘭的焊接（圖6.2. 2-2），應(yīng)符合下列要求：6法蘭聯(lián)接應(yīng)使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應(yīng)一致，緊固螺栓時(shí)應(yīng)對稱、均勻的進(jìn)行；緊固后螺紋外露長度，不應(yīng)大于螺距的23倍。6.2.3管道對接焊縫的位置，

5、應(yīng)符合下列要求： 1焊縫應(yīng)設(shè)在管子的直管段上，且不得設(shè)在墻洞、基礎(chǔ)內(nèi)和隱蔽的地方； 2焊縫的中心平面至彎曲管處起點(diǎn)的距離不應(yīng)小于管外徑，且不應(yīng)小于100mm,與支架的距離應(yīng)大于50mm； 3同一管段上兩焊縫中心乎麗問的距離，當(dāng)管子公稱直徑小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑；公稱直徑大于等于150mm時(shí)，不應(yīng)小于150mm。6.2.4管道焊接應(yīng)符合下列要求： 1焊接前應(yīng)按母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、使用的工作壓：力、溫度和介質(zhì)等正確地選用焊條、焊絲和焊接工藝并制定焊接作業(yè)指導(dǎo)書； 2液壓、潤滑鋼管焊接時(shí)，必須用鎢極氬弧焊或鎢極氬弧焊打底，壓力大于21MPa時(shí)，應(yīng)同時(shí)在管內(nèi)通入5L/min的氬氣；其

6、他管路焊接宜采用鎢極氬弧焊或鎢極氬弧焊打底； 3焊條、焊絲應(yīng)按規(guī)定烘干，使用中應(yīng)保持焊條、焊絲的干燥；4焊前預(yù)熱及焊后熱處理溫度，應(yīng)符合設(shè)計(jì)或焊接作業(yè)指導(dǎo)書及焊前試驗(yàn)的規(guī)定；5定位焊縫焊完后，應(yīng)清除焊渣，對定位焊進(jìn)行檢查，并應(yīng)在去除其缺陷后進(jìn)行焊接；6嚴(yán)禁用管路作為焊接地線。6.2.5焊縫外觀質(zhì)量，應(yīng)符合下列規(guī)定：1 設(shè)計(jì)規(guī)定焊接接頭系數(shù)為1且進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)景不得低于表6.2.5中級的規(guī)定；2設(shè)計(jì)規(guī)定進(jìn)行局部射線照相檢驗(yàn)或超聲波檢驗(yàn)的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表6.2.5中級的規(guī)定；3 不需要無損檢測的焊縫，其外觀質(zhì)量不得低于表6.2.5中級的規(guī)定。6.2.

7、6焊縫的無損檢測，應(yīng)符合下列規(guī)定： 1焊縫外觀質(zhì)量，應(yīng)符合本規(guī)范第6.2.5條的規(guī)定；2無損檢測的抽檢數(shù)量和焊縫質(zhì)量，應(yīng)符合設(shè)計(jì)或隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定；無規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合表6.2.6的規(guī)定；3按規(guī)定抽榆的無損檢測不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽檢該焊工的焊縫數(shù)量，當(dāng)仍不合格時(shí)，應(yīng)對其全部焊縫進(jìn)行無損檢測。6.3管道安裝6.3.1管道敷設(shè)時(shí)，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣距離不應(yīng)小于10 mm；同排管道的法蘭或活接頭相互錯開的距離應(yīng)大于等于l00mm；穿墻管道應(yīng)加套管，其接頭位置與墻面的距離宜大于800mm。6.3.2管道支架的制作宜采用機(jī)械方法進(jìn)行下料切割和螺栓孔的加工。6.3.3管道直管段支架間距，宜符合表6.

8、3.3的規(guī)定。彎曲段的管道，應(yīng)在起彎點(diǎn)附近增設(shè)管道支架。6.3.4管子不應(yīng)贏接焊在支架上。不銹鋼管道與支架間應(yīng)墊入不銹鋼的墊片、不含氯寓子的塑料或橡膠墊片；安裝時(shí)，不應(yīng)用鐵質(zhì)工具直接敲擊不銹鋼管道。6.3.5管子與機(jī)械設(shè)備連接時(shí)，不應(yīng)使機(jī)械設(shè)備承受附加外力，并不應(yīng)使異物進(jìn)入設(shè)備或部件內(nèi)。6.3.6管道的坐標(biāo)位置、標(biāo)高的允許偏差為l0mm;管道的水平度或鉛垂度偏差不應(yīng)大于2/l000。6.3.7氣動系統(tǒng)的支管宜從主管的頂部引出；長度超過5m的氣動支管路，宜設(shè)大于10/1000順氣體流動方向的向下坡度。6.3.8潤滑油系統(tǒng)的回油管道，應(yīng)設(shè)12. 5/100025/1000向油箱方向的向下坡度。6.

9、 3.9油霧系統(tǒng)管道應(yīng)設(shè)大于5/1000順油霧流動方向的向上坡度，并不得有下凹彎。6.3. 10軟管的安裝，應(yīng)符合下列要求： 1外徑大于30mm的軟管，其最小彎曲半徑不應(yīng)小于管子外徑的9倍；外徑小于等于30mm的軟管，其最小彎曲半徑不應(yīng)小于管子外徑的7倍； 2軟管與管接頭的連接處，應(yīng)有一段直管段，其長度不應(yīng)小于管子外徑的6倍； 3在靜止及隨機(jī)移動時(shí)，均不得有扭轉(zhuǎn)變形現(xiàn)象； 4軟管長度過長或受較強(qiáng)振動時(shí)，宜用管卡夾牢； 5當(dāng)自重會引起較大變形時(shí)，應(yīng)設(shè)支托或按其自垂位置進(jìn)行安裝； 6軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應(yīng)留有4%的余量； 7軟管相互間及與其他物件不應(yīng)有摩擦現(xiàn)象；靠近熱源時(shí)，必須有

10、隔熱措施。6.3.11潤滑脂系統(tǒng)的給油器或分配器至潤滑點(diǎn)間的管路中，在安裝前應(yīng)充滿潤滑脂，管內(nèi)不應(yīng)有空隙。6.3. 12雙線式潤滑脂系統(tǒng)的主管與給油器及壓力操作閥連接后，應(yīng)使系統(tǒng)中所有給油器的指示桿及壓力操作閥的觸桿在同一潤滑周期內(nèi)，并應(yīng)同時(shí)伸出或縮入。6. 3.13雙缸同步回路中，兩液壓缸管道應(yīng)對稱敷設(shè)。6.3. 14液壓泵和液壓馬達(dá)的排放油管位置，應(yīng)稍高于液壓泵和液壓馬達(dá)本體。6.4管道的酸洗、沖洗與吹掃6.4.1液壓、潤滑管道的除銹，應(yīng)采用酸洗法。管道的酸洗，應(yīng)在管道配置完成，且已具備沖洗條件后進(jìn)行。6.4.2油庫或液壓站內(nèi)的管道，宜采用槽式酸洗法；從油庫或液壓站至使用點(diǎn)或工作缸的管道，

11、宜采用循環(huán)酸洗法。管道的清洗液和脫脂劑的配方及使用，宜符合本規(guī)范附錄E的規(guī)定。6.4.3槽式酸洗法，宜符合下列要求：1槽式酸洗的工藝流程，宜符合本規(guī)范第E.0.1條的規(guī)定；2 管道放入酸洗槽時(shí)，宜大管在下、小管在上。6.4.4循環(huán)酸洗法，宜符合下列要求：1循環(huán)酸洗的工藝流程，宜符合本規(guī)范第E.0.1條的規(guī)定；2組成回路的管道長度，宜根據(jù)管徑、壓力和實(shí)際情況確定，但不宜超過300m;回路的構(gòu)成必須使所有管道的內(nèi)壁全部接觸酸洗液；3管道系統(tǒng)內(nèi)必須充滿酸洗液，管道系統(tǒng)的最高部位應(yīng)設(shè)排氣點(diǎn)；最低部位應(yīng)設(shè)排放點(diǎn)，管道中的死點(diǎn)宜處于水平位置，其排放口應(yīng)向下；當(dāng)酸洗各工序需要交替時(shí)，應(yīng)松開死點(diǎn)接頭，并應(yīng)排除

12、死點(diǎn)內(nèi)上一工序留存的液體；4酸洗后的管道系統(tǒng)中應(yīng)通人中和液進(jìn)行沖洗，并應(yīng)沖洗至出口溶液不呈酸性為止。6.4.5液壓、潤滑系統(tǒng)的管道經(jīng)酸洗投入使用時(shí)，應(yīng)采用工作介質(zhì)或相當(dāng)于工作介質(zhì)的液體進(jìn)行沖洗，其沖洗應(yīng)符合下列要求：1 液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時(shí)，應(yīng)將液壓缸、液壓馬達(dá)及蓄能器與沖洗管路分開，伺服閥和比例閥必須用沖洗板代替；2 潤滑系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗管路時(shí)，應(yīng)將潤滑點(diǎn)與沖洗回路分開；3在沖洗管路中，當(dāng)有節(jié)流閻或減壓閥時(shí)，應(yīng)將其調(diào)整到最大開口度；4沖洗液加入儲液箱時(shí)，應(yīng)經(jīng)過濾，過濾器等級不應(yīng)低于系統(tǒng)的過濾器等級。6.4.6 管道沖洗完成后，其拆卸的接頭及管口，應(yīng)立即用

13、潔凈的塑料布封堵；對需要進(jìn)行焊接處理的管路，焊接后該管路必須重新進(jìn)行酸洗和沖洗。6.4.7管道清洗后的清潔度等級，應(yīng)符合設(shè)計(jì)或隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定；無規(guī)定時(shí)，宜按本規(guī)范附錄J確定，并應(yīng)符合下列要求：1 液壓系統(tǒng)中的伺服系統(tǒng)、帶比例閥的控制系統(tǒng)和靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)，其管道沖洗后的清潔度，應(yīng)采用顆粒計(jì)數(shù)法檢測。液壓伺服系統(tǒng)的清潔度等級不應(yīng)低于1512級；帶比例閥的液壓控制系統(tǒng)和靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)的清潔度等級，不應(yīng)低于1714級；2液壓傳動系統(tǒng)、動壓及靜壓軸承的靜壓供油系統(tǒng)、潤滑油系統(tǒng)和潤滑脂系統(tǒng)，其管道沖洗后的清潔度，宜采用顆粒計(jì)數(shù)法或目測法檢測。采用顆粒計(jì)數(shù)法檢測時(shí)，其清潔度等級不應(yīng)低于2

14、0/17級；采用目測法檢測時(shí)，應(yīng)連續(xù)過濾lh后，在濾油器上應(yīng)無可見的固體物。6.4.8氣動系統(tǒng)管道安裝后，應(yīng)采用干燥的壓縮空氣進(jìn)行吹掃。各種閥門及輔助元件不應(yīng)投入吹掃，氣缸和氣動馬達(dá)的接口，應(yīng)進(jìn)行封閉。6.4.9氣動系統(tǒng)管道吹掃后的清潔度，應(yīng)在排氣口用白布或涂有白漆的靶板檢查，經(jīng)連續(xù)5min吹掃后，在白布或靶板上應(yīng)無鐵銹、灰塵及其他臟物。6.5管道的壓力試驗(yàn)與涂漆6.5.1管道的壓力試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1壓力試驗(yàn)應(yīng)在管路沖洗合格后進(jìn)行；2管道的試驗(yàn)壓力和試驗(yàn)介質(zhì)，應(yīng)符合表6.5.1的規(guī)定；表6.5.1 管道的試驗(yàn)壓力和試驗(yàn)介質(zhì)注：P為系統(tǒng)工作壓力。3試壓時(shí)應(yīng)先緩慢升壓至工作壓力檢查管道無異常

15、后，再升到試驗(yàn)壓力，應(yīng)保持壓力l0min，然后降至工作壓力，檢查焊縫、接口和密封處等，均不得有滲漏、變形現(xiàn)象。6.5.2液壓系統(tǒng)壓力試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的泵、伺服閥、比例閥、壓力傳感器、壓力繼電器和蓄能器脫開。6.5.3管道的涂漆，應(yīng)符合下列要求：1 管道涂防銹漆前，應(yīng)除凈管道外壁的鐵銹、焊渣、油垢及水分等；2 管道涂漆應(yīng)經(jīng)試壓且符合本規(guī)范第6. 5.1條要求后進(jìn)行；3涂漆工作宜在540的環(huán)境溫度下進(jìn)行，涂漆后宜自然干燥；未干燥前應(yīng)采取防凍、防雨、防污、防塵措施；4 管道的涂漆顏色和涂層厚度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定；涂層應(yīng)均勻、完整，無損壞和漏涂；5 涂層應(yīng)附著牢固、并應(yīng)無剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。7

16、試運(yùn)轉(zhuǎn)7.1試運(yùn)轉(zhuǎn)的條件7.1.1 機(jī)械設(shè)備的試運(yùn)轉(zhuǎn)，應(yīng)具備下列條件：1機(jī)械設(shè)備及其附屬裝置、管線等均已安裝完畢；2機(jī)械設(shè)備的安裝水平已調(diào)整至允許的范圍；3與安裝有關(guān)的“幾何精度”經(jīng)檢驗(yàn)合格；4試運(yùn)轉(zhuǎn)需要的動力、介質(zhì)、材料、機(jī)具、檢驗(yàn)儀器，應(yīng)符合“試運(yùn)轉(zhuǎn)”的要求；5潤滑、液壓、冷卻、水、氣（汽）和電氣等系統(tǒng)，應(yīng)符合系統(tǒng)單獨(dú)調(diào)試和主機(jī)聯(lián)合調(diào)試的要求；6對人身或機(jī)械設(shè)備可能造成損傷的部位，相應(yīng)的安全設(shè)施和安全防護(hù)裝置應(yīng)設(shè)置完善；7對大型、復(fù)雜和精密設(shè)備，編制的試運(yùn)轉(zhuǎn)方案或試運(yùn)轉(zhuǎn)操作規(guī)程，應(yīng)經(jīng)有關(guān)技術(shù)主管批準(zhǔn)和同意；8試運(yùn)轉(zhuǎn)機(jī)械設(shè)備周圍的環(huán)境應(yīng)清掃干凈，不得產(chǎn)生粉塵和較大的噪聲。7.2電氣和操作控制

17、系統(tǒng)調(diào)試7.2.1 機(jī)械設(shè)備的內(nèi)部接線和外部接線，應(yīng)正確無誤；保護(hù)接地應(yīng)有明顯標(biāo)志，并不得在柜內(nèi)與電源中性線直接相接。7.2.2 電器設(shè)備的絕緣電阻應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定；測量時(shí)所選用的兆歐表的電壓，應(yīng)符合被測絕緣電阻的要求，并應(yīng)斷開有關(guān)電路及元件等措施。7.2.3輸入電源的電壓及頻率，設(shè)備的變壓器、變頻器和整流器等輸入與輸出的交流和直流電壓，應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定。7.2.4 電氣系統(tǒng)的過電壓、過電流、欠電壓保護(hù)和保護(hù)熔斷器的規(guī)格、容量等，應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定，并應(yīng)將其調(diào)整和整定至規(guī)定的保護(hù)范圍之內(nèi)。7.2.5 主軸驅(qū)動單元電動機(jī)的旋轉(zhuǎn)方向、制動功能，應(yīng)與操縱控制方向和制動要求相符合。7.2.

18、6操作控制系統(tǒng)單獨(dú)模擬試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1 每一操作控制單元或控制回路，其動作程序及技術(shù)要求，應(yīng)符合機(jī)械設(shè)備生產(chǎn)工藝的規(guī)定，且應(yīng)正確、靈敏和可靠；2 與機(jī)械設(shè)備生產(chǎn)工藝相關(guān)的訊號、顯示、聯(lián)鎖、啟動、運(yùn)行、停止、制動等，應(yīng)正確、靈敏和可靠；3 手動操縱每一動作應(yīng)連續(xù)重復(fù)操縱57次，其動作應(yīng)正確無誤；4 半自動操縱應(yīng)連續(xù)進(jìn)行3個(gè)循環(huán)，其動作應(yīng)正確無誤；5 全自動操縱應(yīng)連續(xù)進(jìn)行不少于2個(gè)循環(huán)，其動作應(yīng)正確無誤。7.2.7 機(jī)械設(shè)備的數(shù)控系統(tǒng)的試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1使用的數(shù)控指令或數(shù)控帶，應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定；2按隨機(jī)技術(shù)文件要求輸入數(shù)控指令，其輸入、輸出、訊號、顯示、聯(lián)鎖、啟動、運(yùn)行、速度

19、、停止和制動等，均應(yīng)正確、靈敏和可靠；3 按隨機(jī)技術(shù)文件規(guī)定試驗(yàn)其供電故障、功能故障、短路和過載保護(hù)等，應(yīng)符合規(guī)定的技術(shù)要求。7.3潤滑系統(tǒng)調(diào)試7.3.1潤滑系統(tǒng)的潤滑油、脂，其性熊、規(guī)格和數(shù)量應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定。7.3. 2潤滑系統(tǒng)的試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1在額定工作壓力下，各元件結(jié)合面及管路接口等應(yīng)無滲漏現(xiàn)象；2應(yīng)將調(diào)節(jié)壓力閥的壓力調(diào)到額定壓力的1.1倍下連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)5min，然后分別將壓力調(diào)至額定壓力、中間壓力和最低壓力，檢查供油壓力波動值，其允許偏差為被測壓力的5%;3在額定壓力和額定轉(zhuǎn)速下，干油集中潤滑裝置的給油量在5個(gè)工作循環(huán)中，每個(gè)給油孔，每次最大給油量的平均值，不得低于隨機(jī)技

20、術(shù)文件規(guī)定的調(diào)定值。稀油集中潤滑裝置的給油量，應(yīng)用量杯重復(fù)三次檢測出油口3min的流量；其流量偏差應(yīng)為公稱值的-5%+10%；4供油間歇時(shí)間和間歇次數(shù)試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1)采用間歇時(shí)間控制時(shí)，應(yīng)將時(shí)間控制器調(diào)至長、中、短三 個(gè)預(yù)置數(shù)，并用計(jì)時(shí)器記錄實(shí)測值與預(yù)置數(shù)之差，其允許 偏差為5s；2)采用間隙次數(shù)控制時(shí)，應(yīng)將計(jì)數(shù)器調(diào)至高、中、低三個(gè)預(yù)置數(shù)，并用觸點(diǎn)開關(guān)或其他儀表測試，實(shí)測次數(shù)應(yīng)與預(yù)置次數(shù)相吻合。5在額定工作壓力和最大流量下，連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)24h，其壓力和流量的波動值均應(yīng)為額定值的5%;6潤滑系統(tǒng)與主機(jī)運(yùn)動的聯(lián)動試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1)主驅(qū)動裝置啟動、運(yùn)行和停止制動時(shí)，其潤滑系統(tǒng)的啟動、油

21、壓、流量和停止等聯(lián)鎖應(yīng)正確、靈敏和可靠，并應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定；2)油壓過高、過低的警示訊號和正常油壓的顯示，應(yīng)正確、靈敏和可靠；3)油溫顯示、高溫和低溫警示訊號，應(yīng)正確、靈敏和可靠；4)將油箱底部排油孔油塞旋松，待油液降至最低油位線時(shí)，其報(bào)警裝置應(yīng)能及時(shí)發(fā)出報(bào)警訊號。7.4液壓系統(tǒng)調(diào)試7.4.1 液壓系統(tǒng)用的液體品種、規(guī)格及性能，應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定，并應(yīng)經(jīng)過濾后再充人系統(tǒng)內(nèi)；充液體時(shí)，應(yīng)開啟系統(tǒng)內(nèi)的排氣口，并應(yīng)把系統(tǒng)內(nèi)的空氣排除干凈。7.4.2安全閥、保壓閥、壓力繼電器、控制閥、蓄能器和溢流閥等應(yīng)按隨機(jī)技術(shù)文件規(guī)定進(jìn)行調(diào)整，其工作性能應(yīng)符合主機(jī)的技術(shù)要求；其動作應(yīng)正確、靈敏和可靠。

22、7.4.3液壓設(shè)備的活塞、柱塞、滑塊、工作臺等移動件和裝置，在規(guī)定的行程和速度范圍內(nèi)移動，不應(yīng)有振動、爬行和停滯現(xiàn)象；換向和卸壓不得有不正常的沖擊現(xiàn)象。液壓元件的動作和動作順序，應(yīng)正常、正確和可靠。7.4.4液壓系統(tǒng)負(fù)荷試驗(yàn)，應(yīng)符合下列要求：1 調(diào)節(jié)壓力閥和流量閥，應(yīng)逐步開啟，無異常后，應(yīng)在系統(tǒng)工作壓力和額定負(fù)載下連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，其時(shí)間不應(yīng)少于0.5h;2 液壓系統(tǒng)壓力應(yīng)采用不帶阻尼1.5級的壓力表測量，其波動值應(yīng)符合表7.4.4的規(guī)定；表7.4.4液壓系統(tǒng)壓力允許波動值(MPa)3液壓系統(tǒng)的油溫應(yīng)在其熱平衡后進(jìn)行測量，其溫升不應(yīng)大于25，正常工作溫度應(yīng)為3060。注：油溫達(dá)到熱平衡是指溫升幅度不大

23、于2h的溫度。7.5氣動、冷卻系統(tǒng)調(diào)試7.5.1氣動系統(tǒng)的調(diào)試，應(yīng)符合下列要求：1氣動系統(tǒng)經(jīng)壓力試驗(yàn)其管路接頭、結(jié)合面和密封處等，應(yīng)無漏氣現(xiàn)象；2調(diào)試前應(yīng)用潔凈干燥的壓縮空氣對系統(tǒng)進(jìn)行吹掃，吹掃氣體壓力宜為工作壓力的60%70%，吹掃時(shí)間不應(yīng)少于15min，且出口處白布上應(yīng)無可見污跡；3 在工作壓力和流量下，對系統(tǒng)的操縱、控制機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行不少于5次重復(fù)試驗(yàn)；其安全閥、壓力調(diào)節(jié)閥、分配閥等閥件和執(zhí)行元件的動作、功能、動作順序及信號顯示等，均應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定和主機(jī)的要求，并應(yīng)正確、靈敏和可靠。7.5.2冷卻系統(tǒng)的調(diào)試，應(yīng)符合下列要求：1試驗(yàn)用的介質(zhì)，其性能、規(guī)格和充灌數(shù)量，應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件

24、的規(guī)定；2在系統(tǒng)工作壓力下，應(yīng)無滲漏和與其他管系發(fā)生互相滲漏的現(xiàn)象；3在額定負(fù)荷和工作壓力下，連續(xù)運(yùn)行時(shí)間不應(yīng)少于30min，其冷、熱交換達(dá)到平衡時(shí)，進(jìn)出口介質(zhì)的溫度應(yīng)穩(wěn)定在規(guī)定的范圍內(nèi)；4在額定負(fù)荷下，對系統(tǒng)的啟動、運(yùn)行、停止及其操縱控制，不應(yīng)少于5次重復(fù)試驗(yàn)，其動作應(yīng)正確無誤；溫度、壓力、流量調(diào)節(jié)及其顯示，均應(yīng)正確、靈敏、可靠。7.6加熱系統(tǒng)調(diào)試7. 6.1電加熱系統(tǒng)的調(diào)試，應(yīng)符合下列要求：1電路的相間和對地絕緣電阻值，不應(yīng)小于1M；2電加熱系統(tǒng)的高溫、過流保護(hù)應(yīng)調(diào)整至規(guī)定的范圍，且其動作和顯示均應(yīng)正確、靈敏、可靠；3在額定負(fù)荷下，應(yīng)按低、中、高溫進(jìn)行加熱試驗(yàn)；達(dá)到設(shè)定的加熱溫度后持續(xù)加熱

25、時(shí)間，低、中溫不應(yīng)少于30min，高溫不應(yīng)少于lh；4加熱系統(tǒng)的手動調(diào)節(jié)和自動調(diào)節(jié)，其實(shí)測溫度與調(diào)節(jié)溫度顯示值的允許偏差，宜為調(diào)節(jié)溫度顯示值的3%。7,6.2蒸汽加熱系統(tǒng)的調(diào)試，應(yīng)符合下列要求：1在額定負(fù)荷下系統(tǒng)的保溫和絕熱層表面溫度，不應(yīng)高于設(shè)計(jì)的規(guī)定；2高溫和高壓的安全保護(hù)應(yīng)調(diào)整至規(guī)定的保護(hù)范圍，其動作應(yīng)正確、靈敏、可靠；3在額定負(fù)荷下應(yīng)按低、中、高溫進(jìn)行加熱試驗(yàn)；達(dá)到設(shè)定的加熱溫度后，持續(xù)加熱時(shí)間，低、中溫不應(yīng)少于1h，高溫不應(yīng)少于2h;4加熱系統(tǒng)的手動調(diào)節(jié)和自動調(diào)節(jié)，其實(shí)測溫度與調(diào)節(jié)溫度顯示值的允許偏差，宜為調(diào)節(jié)溫度顯示值的5%。7.7機(jī)械設(shè)備動作試驗(yàn)7.7.1機(jī)械設(shè)備的動作試驗(yàn)，應(yīng)在

26、其潤滑、液壓、氣（汽）動、加熱、冷卻和電氣等系統(tǒng)單獨(dú)模擬調(diào)試合格后方可進(jìn)行。7.7.2潤滑、液壓、氣（汽）動、加熱和冷卻系統(tǒng)分別啟動后，應(yīng)對相關(guān)的連鎖、安全保護(hù)、警示訊號和報(bào)警停機(jī)等進(jìn)行試驗(yàn)，其動作應(yīng)正確、靈活、可靠。7.7.3機(jī)械設(shè)備動作試驗(yàn)應(yīng)按生產(chǎn)工藝、操作程序或規(guī)程及隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定進(jìn)行，并應(yīng)符合下列要求：1主動機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行啟動、轉(zhuǎn)動方向、速度調(diào)整、制動、停機(jī)和緊急制動等試驗(yàn)，其動作應(yīng)正確、靈敏和無異?，F(xiàn)象；2變速試驗(yàn)，有級變速由低到高每級運(yùn)轉(zhuǎn)不應(yīng)少于2min，無級變速宜分低、中、高進(jìn)行試驗(yàn)，其速度的允許偏差為指令或標(biāo)示的5%；3從動機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行啟動、停機(jī)制動、運(yùn)動方向、運(yùn)轉(zhuǎn)速度、行程范圍

27、、極限位置等試驗(yàn)，其動作應(yīng)正確、靈敏和無異?，F(xiàn)象；4各種操縱控制機(jī)構(gòu)的位置、顯示、訊號和儀器儀表的指示，均應(yīng)正確、靈敏、可靠。7.7.4數(shù)控設(shè)備應(yīng)試驗(yàn)其進(jìn)給坐標(biāo)的啟程保護(hù)、手動數(shù)據(jù)輸入、坐標(biāo)位置顯示、程序序號指示和檢索以及程序暫停、程序結(jié)束、程序消除、單步進(jìn)給、直線插補(bǔ)、位置補(bǔ)償和問隙補(bǔ)償?shù)裙δ艿目煽啃院蛣幼鞯撵`活性。7.7.5機(jī)械設(shè)備的安全、保護(hù)、防護(hù)裝置的功能試驗(yàn)，應(yīng)符合隨機(jī)技術(shù)文件的規(guī)定。7.8 整機(jī)空負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)7.8.1空負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行下列各項(xiàng)檢查，并應(yīng)做好實(shí)測的記錄。1主運(yùn)動機(jī)構(gòu)和各運(yùn)動部件應(yīng)運(yùn)行平穩(wěn)，應(yīng)無不正常的聲響；摩擦面溫度應(yīng)正常無過熱現(xiàn)象；2主運(yùn)動機(jī)構(gòu)的軸承溫度和溫升應(yīng)

28、符合有關(guān)規(guī)定；3潤滑、液壓、冷卻、加熱和氣動系統(tǒng)，有關(guān)部件的動作和介質(zhì)的進(jìn)、出口溫度等均應(yīng)符合規(guī)定，并應(yīng)工作正常、暢通無阻、無滲漏現(xiàn)象；4各種操縱控制儀表和顯示等，均應(yīng)與運(yùn)行實(shí)際相符，工作正常、正確、靈敏和可靠；5機(jī)械設(shè)備的手動、半自動和自動運(yùn)行程序，速度、進(jìn)給量及進(jìn)給速度等，均應(yīng)與控制指令或控制帶要求相一致，其偏差應(yīng)在允許的范圍之內(nèi)。7.8.2空負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)后，應(yīng)進(jìn)行下列工作：l切斷電源和其他動力源；2放氣、排水、排污和防銹涂油；3對蓄能器和蓄勢腔及機(jī)械設(shè)備內(nèi)剩余壓力，應(yīng)卸壓；4空負(fù)荷試運(yùn)轉(zhuǎn)后，應(yīng)對潤滑劑的清潔度進(jìn)行檢查，清洗過濾器；必要時(shí)可更換新的潤滑劑；5拆除試運(yùn)轉(zhuǎn)中的臨時(shí)裝置和恢復(fù)臨時(shí)拆

29、卸的設(shè)備部件及附屬裝置；6清理和清掃現(xiàn)場，將機(jī)械設(shè)備蓋上防護(hù)罩；7整理試運(yùn)轉(zhuǎn)的各項(xiàng)記錄。8工程驗(yàn)收8.0.1工程驗(yàn)收時(shí)，應(yīng)具備下列資料：1竣工圖或按實(shí)際完成情況注明修改部分的施工圖；2設(shè)計(jì)修改的有關(guān)文件；3主要材料、加工件和成品的出廠合格證，檢驗(yàn)記錄或試驗(yàn)4重要焊接工作的焊接質(zhì)量評定書，檢驗(yàn)記錄，焊工考試合印件；5隱蔽工程質(zhì)量檢查及驗(yàn)收記錄；6地腳螺檢、無墊鐵安裝和墊鐵灌漿所用混凝土的配合比和驗(yàn)記錄；7試運(yùn)轉(zhuǎn)各項(xiàng)檢查記錄；8質(zhì)量問題及其處理的有關(guān)文件和記錄；9其他有關(guān)資料。8.0.2機(jī)械設(shè)備安裝工程試運(yùn)轉(zhuǎn)合格、且具備本規(guī)范第8.0.1條料后，應(yīng)及時(shí)辦理工程交工驗(yàn)收手續(xù)。附錄A 墊 鐵A.0.1

30、斜墊鐵的材料可采用普通碳素鋼；平墊鐵的材料可采用普通碳素鋼或鑄鐵。A.0.2斜墊鐵和平墊鐵的制作應(yīng)符合下列要求：1規(guī)格和尺寸，應(yīng)符合表A.0.2的規(guī)定（圖A.0.2）；表A.0.2斜墊鐵和平墊鐵的規(guī)格和尺寸(mm)注：墊鐵厚度h可根據(jù)實(shí)際需要和材料的材質(zhì)、規(guī)格確定。圖A.0.2斜墊鐵和平墊鐵2斜墊鐵的斜度宜為l/l01/20；振動或精密設(shè)備的墊鐵斜度可為1/40；3墊鐵的表面粗糙度，應(yīng)符合圖A.0.2所示的規(guī)定。A.0.3采用斜墊鐵時(shí)，宜與同代號的平墊鐵配合使用。A.0.4斜墊鐵應(yīng)成對使用，成對的斜墊鐵應(yīng)采用同一斜度。附錄B座漿混凝土配制及墊鐵的放置B.0.1座漿混凝土配制，應(yīng)符合下列要求：1

31、配制座漿混凝土所采用的原材料，應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)混凝土結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范GB 50204-2004的有關(guān)規(guī)定；座漿混凝土的澆注材料，應(yīng)采用塑性期和硬化后期均保持微膨脹或微收縮狀態(tài)的和泌水性小，且能保證墊鐵與混凝土的接觸面積達(dá)到75%以上的膨脹水泥，砂應(yīng)采用中砂，石子的粒度宜為515mm;2座漿混凝土的坍落度應(yīng)為Olcm；座漿混凝土48h的強(qiáng)度，應(yīng)達(dá)到機(jī)械設(shè)備基礎(chǔ)混凝土的設(shè)計(jì)強(qiáng)度；座漿混凝土應(yīng)分散攪拌，隨拌隨用；混凝土配合比稱量應(yīng)準(zhǔn)確，用水量尚應(yīng)根據(jù)施工季節(jié)和砂石含水率調(diào)整；應(yīng)將稱量好的材料倒在拌板上千拌均勻，再加水?dāng)嚢?，視顏色一致為合格；攪拌好的混凝土不得加水使用。B.0.2座漿法墊鐵的

32、放置，應(yīng)符合下列要求：1在放置墊鐵的混凝土基礎(chǔ)部位的表面應(yīng)鑿出座漿坑；座漿坑的長度和寬度應(yīng)比墊鐵的長度和寬度大6080mm;座漿坑鑿人基礎(chǔ)表面的深度不應(yīng)小于30mm，且座漿層混凝土的厚度不應(yīng)小于50mm；2應(yīng)用水沖或用壓縮空氣吹掃、清除坑內(nèi)的雜物，并浸潤混凝土坑約30min，應(yīng)除盡坑內(nèi)積水，坑內(nèi)不得沾有油污；3應(yīng)在坑內(nèi)涂一層薄的水泥漿；水泥漿的水灰比宜為2：12.4：1：4應(yīng)隨即將攪拌好的混凝土灌人坑內(nèi)。灌筑時(shí)應(yīng)連續(xù)搗至漿液浮于表層；混凝土表面形狀應(yīng)呈中間高四周低的弧形；5當(dāng)混凝土表面不再泌水或水跡消失后，即可放置墊鐵并測定標(biāo)高。墊鐵上表面標(biāo)高允許偏差為0.5mm;墊鐵放置于混凝土上應(yīng)用手壓、

33、用木錘敲擊或手錘墊木板敲擊墊鐵面，使其平穩(wěn)下降；敲擊時(shí)不得斜擊；6墊鐵標(biāo)高測定后，應(yīng)拍實(shí)墊鐵四周混凝土；混凝土表面應(yīng)低于墊鐵面25mm，混凝土初凝前應(yīng)再次復(fù)查墊鐵標(biāo)高；7應(yīng)蓋上革袋或紙袋并澆水濕潤養(yǎng)護(hù)；養(yǎng)護(hù)期間不得碰撞和振動塾鐵。附錄C壓漿法墊鐵的放置C.0.1壓漿法墊鐵的放置，應(yīng)符合下列要求：1應(yīng)在地腳螺栓上點(diǎn)焊一根小圓鋼；小圓鋼點(diǎn)焊位置距地腳螺栓頂端的長度，應(yīng)根據(jù)螺栓調(diào)整墊鐵的升降塊在最低極限位置時(shí)的厚度，機(jī)械設(shè)備底座的地腳螺栓孔深度，螺母厚度、墊圈厚度和地腳螺栓露出螺母的長度累加計(jì)算確定；點(diǎn)焊的位置應(yīng)在小圓鋼的下方（圖C.0.1）；點(diǎn)焊的牢固程度應(yīng)在調(diào)整升降塊時(shí)自行脹落；2焊有小圓鋼的地

34、腳螺栓，應(yīng)穿人設(shè)備底座地腳螺栓孔內(nèi)；3機(jī)械設(shè)備應(yīng)用臨時(shí)墊鐵組初步找正和調(diào)平；4應(yīng)將調(diào)整墊鐵的升降塊調(diào)至最低位置，并將墊鐵放到地腳螺栓的小圓鋼上，將地腳螺栓的螺母稍稍擰緊，使墊鐵與機(jī)械設(shè)備底座緊密接觸；5灌漿時(shí)，應(yīng)先灌滿地腳螺栓孔，待混凝土達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度的75%后，再灌墊鐵下面的壓漿層，壓漿層的厚度宜為3050mm;6壓漿層達(dá)到初凝后期，用手指掀壓還能略有凹印時(shí)，應(yīng)調(diào)整升降塊，脹落小圓鋼，使墊鐵與壓漿層和墊鐵與設(shè)備底面均接觸緊密；7壓漿層達(dá)到規(guī)定強(qiáng)度的75%后，應(yīng)拆除l臨時(shí)墊鐵組，進(jìn)行機(jī)械設(shè)備的最后找正和調(diào)平。C.0.2當(dāng)不能利用地腳螺栓支承調(diào)整墊鐵時(shí)，可采用調(diào)整螺釘或斜墊鐵支承調(diào)整墊鐵；待壓漿層達(dá)到初凝后期時(shí)，應(yīng)松開調(diào)整螺釘或拆除斜墊鐵，調(diào)整升降塊，使墊鐵與壓漿層和墊鐵與設(shè)備底面均接觸緊密。附錄D金屬表面的除銹方法表D金屬表面的除銹方法注：表面粗糙度值為輪廓算術(shù)平均偏差。附錄E裝配件與管道的清洗E.0