1、第四章 機(jī)械加工表面質(zhì)量及其控制,4.1機(jī)械表面質(zhì)量及其對(duì)使用性能的影響 4.2影響加工表面粗糙度的工藝因素及其改進(jìn)措施 4.3影響表層金屬力學(xué)物理性能的工藝因素及其改進(jìn)措施 4.4機(jī)械加工過程的振動(dòng),研究加工表面質(zhì)量的目的，就是要掌握機(jī)械加工中各種工藝因素對(duì)加工表面質(zhì)量影響的規(guī)律，以便應(yīng)用這些規(guī)律控制加工過程，最終達(dá)到提高加工表面質(zhì)量，提高產(chǎn)品性能的目的。,（一）加工表面的幾何形貌,1）表面粗糙度 微觀誤差 S/H50 2）表面波度 S/H=501000 3）紋理方向 4）表面缺陷（傷痕） 如沙眼、氣孔、裂痕等,第一節(jié) 加工表面質(zhì)量及其對(duì)使用性能的影響,1.表面質(zhì)量的基本概念 加工表面質(zhì)量包

2、括：加工表面的幾何形貌和表面層材料的力學(xué)物理性能和化學(xué)性能。,（二）表面層金屬的力學(xué)物理性能和化學(xué)性能 1）表面層的冷作硬化 工件在機(jī)械加工過程中，表面金屬層產(chǎn)生強(qiáng)烈的塑性變形，使表面的強(qiáng)度和硬度都有提高，這種現(xiàn)象稱為冷作硬化。 表面硬化衡量指標(biāo)：冷硬層深度hy和硬化程度N。 2）表面層金屬的金相組織變化 由切削熱的作用引起 3）表面層金屬的殘余應(yīng)力 由切削力和切削熱的綜合作用引起,二.加工表面質(zhì)量對(duì)使用性能的影響,（一）表面質(zhì)量對(duì)耐磨性的影響,當(dāng)兩個(gè)零件表面相互接觸時(shí)，實(shí)際上有效接觸面積只是名義接觸面積的一小部分，表面越粗糙，有效接觸面積就越小。 零件磨損分三個(gè)階段： 初期磨損階段 接觸面積

3、小，壓強(qiáng)大，凸峰很快會(huì)被磨掉，甚至形成干摩擦； 正常磨損階段 有效接觸面積不斷增大，壓強(qiáng)也逐漸 減小，磨損將以較慢的速度進(jìn)行； 快速磨損階段 有效接觸面積越來越大，零件間的金屬 分子親和力增大，表面的機(jī)械咬合作用 增大 ，產(chǎn)生急劇磨損 。,1.表面粗糙度對(duì)耐磨性的影響,一般來說，表面粗糙度值越小，耐磨性越好。但太小因接觸面容易產(chǎn)生分子粘接，潤(rùn)滑油不易存儲(chǔ)，磨損反而增加，因此，就磨損而言，存在一個(gè)最優(yōu)表面粗糙度值 。,磨損量硬化關(guān)系,3.冷作硬化對(duì)耐磨性的影響 一般都能使耐磨性有所提高。原因是：冷作硬化使表面層金屬的顯微硬度提高，塑性降低。減少了摩擦副接觸部分的彈性變形和塑性變形，故可減少磨損。

4、但過度的冷作硬化反而降低耐磨性。,2.表面紋理對(duì)耐磨性的影響 有一定的影響。這是由于紋理形狀和刀紋方向?qū)⒂绊懹行Ы佑|面積與潤(rùn)滑液的存留。一般來講，圓弧形凹坑狀表面紋理的耐磨性好，尖峰狀的表面紋理由于摩擦副接觸面壓強(qiáng)大，耐磨損性差。重載時(shí)，磨損最小是表面紋路互相垂直。,（二）表面質(zhì)量對(duì)耐疲勞性的影響,1表面粗糙度對(duì)耐疲勞性的影響 在交變載荷作用下，零件上的應(yīng)力集中區(qū)最容易產(chǎn)生和發(fā)展成疲勞裂紋，導(dǎo)致疲勞破壞。由于表面粗糙度的凹谷部位最容易引起應(yīng)力集中，產(chǎn)生疲勞破壞，所以表面粗糙度值越小，表面缺陷越小，工件耐疲勞性越好； 對(duì)于不同的材料，表面粗糙度對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響程度也不同，這是因?yàn)椴煌牟牧蠈?duì)應(yīng)力

5、集中的敏感程度也不同,材料的晶粒越細(xì)小,質(zhì)地越致密，對(duì)應(yīng)力集中越敏感，表面粗糙度對(duì)疲勞強(qiáng)度的影響程度越嚴(yán)重。鋼材的強(qiáng)度極限高，對(duì)應(yīng)力的敏感程度就大，而鑄鐵和有色金屬對(duì)應(yīng)力集中的敏感性較弱。,疲勞損壞由拉應(yīng)力產(chǎn)生的疲勞裂紋引起，并且從表面開始。因此表面若具有殘余壓應(yīng)力，將抵消一部分交變載荷引起的拉應(yīng)力，從而提高零件的抗疲勞強(qiáng)度。反之，殘余拉應(yīng)力則導(dǎo)致疲勞強(qiáng)度的明顯下降。 表面冷作硬化對(duì)疲勞強(qiáng)度也有影響，適當(dāng)?shù)睦溆彩贡砻鎸咏饘購?qiáng)化，可減小交變載荷引起的交變變形幅值，阻止疲勞裂紋的擴(kuò)展。因此能提高零件的疲勞強(qiáng)度。但冷硬過度，因出現(xiàn)疲勞裂紋，將會(huì)降低零件的疲勞強(qiáng)度。,2表面金屬的力學(xué)物理性能對(duì)耐疲勞性

6、的影響,（三）表面質(zhì)量對(duì)耐腐蝕性的影響,1表面質(zhì)量對(duì)耐蝕性的影響 零件在潮濕的空氣中或在腐蝕性介質(zhì)中工作，會(huì)使金屬表面發(fā)生腐蝕。由于粗糙表面的凹谷處容易積聚腐蝕性介質(zhì)而發(fā)生化學(xué)腐蝕，在表面粗糙度的凹峰間容易產(chǎn)生電化學(xué)作用而引起電化學(xué)腐蝕。所以粗糙度越大，腐蝕程度越大，因此減小表面粗糙度就可提高零件的耐腐蝕性。 2表面層力學(xué)物理性質(zhì)對(duì)耐蝕性的影響 表層加工硬化及金相組織變化易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致腐蝕開裂，降低零件腐蝕性，而壓應(yīng)力有利微裂紋閉合，有利于提高零件表面的抗腐蝕能力。,（四）表面質(zhì)量對(duì)配合質(zhì)量的影響,對(duì)于間隙配合表面，因粗糙度太大，使配合間隙增大，降低了配合精度，降低了配合的穩(wěn)定性；對(duì)于過盈

7、配合表面，表面粗糙度越大，兩者相配合時(shí)，部分表面凸峰易被擠掉，使過盈量減小，降低了配合表面的結(jié)合強(qiáng)度。因此零件表面的粗糙度與加工精度應(yīng)相適應(yīng)。 下列數(shù)據(jù)可供設(shè)計(jì)時(shí)參考： 零件尺寸50mm時(shí)， Rz（0.10.15） 零件尺寸在1850時(shí)，Rz（0.150.2） 零件尺寸18mm時(shí)， Rz（0.20.25） 式中為尺寸公差值,第二節(jié) 影響加工表面粗糙度的 工藝因素及其改進(jìn)措施,一、切削加工表面粗糙度（幾何因素和物理因素）,1）刀具幾何形狀的影響,H=f /(ctgr+ctgr),H=r(1-cos) f 2/8 r,減小f 、r 、r及加大r ，可減小殘留面積的高度,切削加工后表面粗糙度的實(shí)際輪

8、廓形狀，一般與純幾何因素所形成的理論輪廓有較大的差別，這是由于切削加工中有塑性變形的緣故。,2）工件材料的影響,工件材料塑性越好，塑性變形越大，易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺，加工表面粗糙。 一般說，切削脆性材料比切削塑性材料容易達(dá)到表面粗糙度的要求，對(duì)于同樣的材料，金相組織越粗大，切削后的表面粗糙度值也越大，為減小切削后的表面粗糙度，常在精加工前進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理，目的在于得到均勻細(xì)密的晶粒組織和較高的硬度。,3）切削用量,切削速度對(duì)表面粗糙度影響很大，切削塑性材料時(shí)，若切削速度處在產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺范圍內(nèi)(一般為2040) ，加工表面粗糙。,由上圖可見，用較高的切削速度，即可提高生產(chǎn)率，又可使表面粗糙度下降，

9、所以不斷提高切削速度一直是提高工藝水平的重要方向。提高切削速度有三個(gè)途徑： （1）發(fā)展新刀具， （2）采用先進(jìn)刀具結(jié)構(gòu)， （3）直接提高機(jī)床切削速度。,有的小機(jī)床，當(dāng)工件為=10mm，若使用常用的n=1200r/min，v=dn/（1000*60）=37.6m/min 恰好是積削瘤較嚴(yán)重和Rz提高區(qū)域，所以必須努力提高切削速度。 在實(shí)際切削時(shí)，選擇低速寬刀精切和高速精切，往往可得到較小的表面粗糙度值。加工脆性材料，切削速度對(duì)表面粗糙度的影響不大。 此外，合理選擇切削液，適當(dāng)增加刀具的前角，提高刀具的刃磨質(zhì)量等均能有效的減小表面粗糙度值。,二、磨削加工后的表面粗糙度,正像切削加工時(shí)表面粗糙度的形

10、成過程一樣，磨削加工表面粗糙度的形成也是由幾何因素和表面層金屬的塑性變形（物理因素）決定的，但磨削過程要比切削過程復(fù)雜的多。 （一）幾何因素的影響 磨削表面是由砂輪上大量的磨?？虅澇龅臒o數(shù)極細(xì)的溝槽形成的。單純從幾何因素考慮，可以認(rèn)為在單位面積上刻痕越多，即通過單位面積的磨粒越多，刻痕的等高性越好，則磨削表面的粗糙度值越小。,1.磨削用量對(duì)表面粗糙度的影響, 1）砂輪的速度越高，單位時(shí)間內(nèi)通過被磨表面的磨粒數(shù)就越多，因而工件表面的粗糙度值就越小。2）增大工件速度時(shí)，單位時(shí)間內(nèi)通過被磨表面的磨粒數(shù)減少，表面粗糙度值將增加。3）砂輪的縱向進(jìn)給減小，工件表面的每個(gè)部位被砂輪重復(fù)磨削的次數(shù)增加，被磨表

11、面的粗糙度值將減小。,2.砂輪粒度和修正對(duì)表面粗糙度的影響,從幾何因素考慮，砂輪粒度越細(xì)，磨削的表面粗糙度 值越小。 修正砂輪的縱向進(jìn)給量對(duì)磨削表面的粗糙度影響甚大。用金剛石修正砂輪時(shí)，金剛石在砂輪邊緣上加出一道螺旋槽，其螺距等于砂輪轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時(shí)金剛石在縱向的移動(dòng)量。,砂輪的磨削速度遠(yuǎn)比一般切削加工的速度高的多，且磨粒大多是負(fù)前角，磨削比壓大，磨削區(qū)溫度高，工件表面層溫度有時(shí)可達(dá)900C，工件表面層金屬容易產(chǎn)生相變而燒傷。因此，磨削過程的塑性變形要比一般切削過程大的多。 在力因素和熱因素的綜合作用下，被磨工件表層金屬的晶粒在橫向上被拉長(zhǎng)了，有時(shí)還產(chǎn)生細(xì)微的裂口和局部的金屬堆積現(xiàn)象。 影響磨削表層金

12、屬塑性變形的因素，往往是影響表面粗糙度的決定性因素。,（二）物理因素的影響表面層金屬的塑性變形,1.磨削用量對(duì)表面粗糙度的影響（物理）,磨削幾種合金材料時(shí)，磨削用量對(duì)表面粗糙度的影響,砂輪速度越高，就有可能使表面金屬塑性變形的傳播速度大于切削速度，工件材料來不及變形，致使表層金屬的塑性變形減小，磨削表面粗糙度值也將減小。 工件速度增加，塑性變形增加，表面粗糙度值將增大。 背吃刀量對(duì)表層金屬塑性變形的影響很大。增大背吃刀量，塑性變形將隨之增大，被磨的表面粗糙度值會(huì)增大。,2.砂輪對(duì)表面粗糙度的影響,1）砂輪粒度 單純從幾何因素考慮，砂輪粒度越細(xì)，磨削的表面粗糙度值越小。但磨粒太細(xì)時(shí)，砂輪易被磨屑

13、堵塞，若導(dǎo)熱情況不好，反而會(huì)在加工表面產(chǎn)生燒傷等現(xiàn)象，使表面粗糙度值增大。因此，砂輪粒度常取為4660號(hào)。 2）砂輪組織 緊密組織中的磨粒比例大，氣孔小，在成形磨削和精密磨削時(shí)，能獲得較小的表面粗糙度值。疏松組織的砂輪不易堵塞，適于磨削軟金屬、非金屬軟材料和熱敏性材料（磁鋼、不銹鋼、耐熱鋼等），可獲得較小的表面粗糙度值。一般情況下，應(yīng)選用中等組織的砂輪。,3）砂輪硬度 砂輪太硬，磨粒不易脫落，磨鈍了的磨粒不能及時(shí)被新磨粒替代，使表面粗糙度值增大。砂輪太軟，磨粒易脫落，磨削作用減弱，也會(huì)使表面粗糙度值增大。常選用中軟砂輪。 4）砂輪材料 砂輪材料選擇適當(dāng)，可獲得滿意的表面粗糙度。氧化物（剛玉）砂

14、輪適用于磨削鋼類零件；碳化物（碳化硅、碳化硼）砂輪適于磨削鑄鐵、硬質(zhì)合金等材料；用高硬磨料（人造金剛石、立方氮化硼）砂輪磨削可獲得很小的表面粗糙度值，但加工成本較高。 此外工件材料的性質(zhì)，冷卻潤(rùn)滑液的選用等對(duì)磨削表面粗糙度也有明顯的影響。,第三節(jié) 影響表層金屬力學(xué)物理性能的工藝因素及其改進(jìn)措施,由于受到切削力和切削熱的作用，表層金屬的力學(xué)物理性能會(huì)產(chǎn)生很大的變化。 有三個(gè)方面： 1）冷作硬化。 2）金相組織的變化。 3）殘余應(yīng)力。,一、加工表面層的冷作硬化,（一）加工硬化產(chǎn)生的原因,機(jī)械加工過程中產(chǎn)生塑性變形，使晶格扭曲，畸變，晶粒間產(chǎn)生滑移、晶粒被拉長(zhǎng)，這些都會(huì)使表面層金屬的硬度增加，統(tǒng)稱為

15、冷作硬化(強(qiáng)化)。,加工硬化的評(píng)定指標(biāo)： 表層金屬的顯微硬度 HV 硬化層深度 h 硬化程度 N N =（HV - HV 0）/ HV 0）100%,（二）影響切削加工表面冷作硬化的因素,1.切削用量的影響 主要是：進(jìn)給量和切削速度 1）進(jìn)給量，切削力，塑性變形加劇，冷作程度。但這種情況只在進(jìn)給量比較大時(shí)準(zhǔn)確，當(dāng)很小時(shí)，繼續(xù)減小，冷硬不僅不減小，反而增大。 2）切削速度v ，刀具與工件作用時(shí)間t減??；使塑性變形的擴(kuò)展深度減小，因而冷作硬化的深度h；當(dāng)切削速度v。切削熱在工件表面的作用時(shí)間t減少，冷硬程度。,2.刀具幾何形狀的影響 1）切削刃鈍圓半徑影響很大。 如半徑增大，徑向切削分力隨之增大，

16、塑性變形程度加劇，冷硬增大。 2）刀具磨損對(duì)冷硬影響也很大 刀具磨損，摩擦力加大，塑性變形增大，冷硬增大。但磨損繼續(xù)加大，摩擦熱增大，弱化趨勢(shì)增大，冷硬減弱，直至平衡。 3.加工材料的影響 工件材料塑性越大，冷硬傾向越大，冷硬程度越嚴(yán)重。導(dǎo)熱性越好，熱越不易集中，弱化傾向越小，冷硬程度越嚴(yán)重。,（三）影響磨削加工表面冷硬的因素,1.磨削用量的影響 1）磨削深度,磨削力,塑性變形,冷硬。 2）縱向進(jìn)給速度，切削厚度，磨削力，冷硬.但縱向進(jìn)給速度,切削熱,弱化趨勢(shì)，冷硬。要綜合考慮。 3）V工縮短砂輪對(duì)工件熱作用時(shí)間,弱化傾向，冷硬。 4）V砂輪每顆磨粒切除厚度變小，塑性變形程度,冷硬。磨削區(qū)溫度

17、,弱化傾向,冷硬。,2.砂輪粒度的影響 粒度越大，每顆磨粒載荷越小，冷硬程度也越小。 3.工件材料性能的影響 這點(diǎn)同切削加工中一樣，要從材料的塑性和導(dǎo)熱性兩方面考慮。,（四）冷作硬化的測(cè)量方法,測(cè)量主要是指表面層的顯微硬度HV和硬化層深度h的測(cè)量，顯微硬度用顯微硬度計(jì)測(cè)量，原理與維氏硬度計(jì)測(cè)量相同。采用頂角為136 的金剛石壓頭在試件表面上打印痕，根據(jù)印痕大小決定硬度，所不同的是所用載荷小于2N，印痕極小。加工表面冷硬層很薄時(shí)，可在斜截面上測(cè)量顯微硬度（斜截面測(cè)量法），并計(jì)算h。,二、 表面層材料的金相組織變化,（一）機(jī)械加工表面金相組織的變化 機(jī)械加工過程中，在工件的加工區(qū)及鄰近區(qū)域，溫度會(huì)

18、急劇升高，當(dāng)工件高到超過工件材料金相組織變化的臨界點(diǎn)時(shí)，就會(huì)發(fā)生金相組織的變化，對(duì)于已淬火的鋼件，使工件表面呈現(xiàn)氧化膜顏色，這種現(xiàn)象稱為磨削燒傷。磨削燒傷可能導(dǎo)致淬火鋼表面裂紋，改變表面硬度，降低表面性能，影響零件的使用質(zhì)量。 切削加工時(shí)切削熱大部分被切屑帶走對(duì)金相組織影響小， 磨削時(shí)工件溫升高引起金相組織顯著變化。,磨削淬火鋼時(shí)可能產(chǎn)生三種燒傷： 1）回火燒傷 （中碳鋼300C）表面溫度超過馬氏體轉(zhuǎn)變溫度，馬氏體轉(zhuǎn)變成回火組織（索氏體或屈氏體），產(chǎn)生回火效應(yīng)。 2）淬火燒傷 （中碳鋼 720C）表面溫度超過相變溫度，再加上冷卻液的急冷作用，表層出現(xiàn)二次淬火馬氏體(硬度比原來的回火馬氏體高)，

19、下層因冷卻較慢，出現(xiàn)了索氏體或屈氏體回火組織（硬度比原來的回火馬氏體低）。 3）退火燒傷 表面溫度超過相變溫度，而磨削過程又沒有冷卻液 ，表層金屬將產(chǎn)生退火組織，表面硬度將急劇下降。,請(qǐng)同學(xué)們思考：在磨如圖端面時(shí)，應(yīng)采用哪種方法，為什么？,左圖磨削接觸面太大，容易燒傷；右圖是線接觸，接觸面很小。,應(yīng)選用右圖方法！,（二）減小磨削燒傷的工藝途徑,1.正確選擇砂輪 磨削導(dǎo)熱性差的材料，容易燒傷，選擇硬度較低的砂輪(硬度高，砂輪鈍化后不易脫落，易燒傷) ，并有一定彈性的結(jié)合劑。 2.合理選擇磨削用量 V工件 ，磨削表面溫度，但V工件，熱量不易傳入工件內(nèi)層，可減小燒傷層深度。可是 V工件，粗糙度，為彌

20、補(bǔ)這一缺陷，可以相應(yīng)提高砂輪速度V砂輪，即同時(shí)提高V工件和V砂輪 。 從減輕燒傷而同時(shí)又盡可能地保持較高的生產(chǎn)率考慮，在選擇磨削用量時(shí)，應(yīng)選用較大的工件速度V工件和較小的磨削深度ap 。,aP ,溫度,f,溫度,3.改善冷卻條件 磨削液若能直接進(jìn)入磨削區(qū)，對(duì)磨削區(qū)進(jìn)行充分冷卻，能有效的防止燒傷現(xiàn)象的產(chǎn)生。 內(nèi)冷卻是一種較為有效的方法，如右圖：冷卻水能直接注入冷卻區(qū)，但磨床附近產(chǎn)生大量水霧，操作人勞動(dòng)條件差，精磨時(shí)無法通過觀察火焰試磨對(duì)刀。,內(nèi)冷卻砂輪結(jié)構(gòu)1錐形蓋 2主軸法蘭套 3砂輪中心腔 4薄壁套,4.開槽砂輪 在砂輪的圓周上開一些橫槽，能使砂輪將冷卻液帶入磨削區(qū)， 有均勻等距開槽和變距開槽

21、兩種（圖3-24），有三點(diǎn)好處：,1）能將冷卻液帶入磨削區(qū)； 2）間斷磨削，工件受熱時(shí)間短，金相組織來不及轉(zhuǎn)變； 3）能起扇風(fēng)作用，改善散熱條件。因此可有效防止燒傷現(xiàn)象的產(chǎn)生。,三、表層金屬的殘余應(yīng)力,1.機(jī)械加工時(shí)表層金屬有塑形變性，使表層金屬的比容增大，不可避免地要受到相連的里層金屬的阻礙。另外，當(dāng)?shù)毒邚谋患庸け砻媲谐饘贂r(shí)，纖維被拉長(zhǎng)。切削結(jié)束后，彈性變形被恢復(fù)，塑性變形得不到恢復(fù)。,（一）表層金屬產(chǎn)生殘余應(yīng)力的原因,這兩種情況都使表層金屬產(chǎn)生壓縮殘余應(yīng)力，而在里層金屬產(chǎn)生拉伸殘余應(yīng)力，這種情況叫冷態(tài)塑性變形。,2. 熱塑性變形的影響。 表面由于切削熱的原因溫度升高，發(fā)生熱膨脹，而基體并

22、不伸長(zhǎng)，于是表面受到壓縮。如果這種變形是完全彈性的，當(dāng)溫度恢復(fù)時(shí)應(yīng)力就會(huì)消失。但由于溫度較高，發(fā)生了熱塑性變形，使應(yīng)力消失。切完以后，溫度降低，表層要熱收縮卻受到基體限制，因此表面層出現(xiàn)拉應(yīng)力。 表面層受到壓應(yīng)力時(shí)，能提高表面的疲勞強(qiáng)度；反之，則會(huì)降低其疲勞強(qiáng)度。,tp點(diǎn)為金屬具有高塑性的溫度，tn為標(biāo)準(zhǔn)室溫，tm為金屬融化溫度。 表層金屬1的溫度超過tp，不產(chǎn)生殘余應(yīng)力，金屬層2在tp和tn之間，受熱膨脹，金屬層1不對(duì)2起任何阻礙作用，但受到3的阻止，因此2產(chǎn)生瞬時(shí)殘余壓應(yīng)力，3受到瞬時(shí)殘余拉應(yīng)力。切削結(jié)束后，當(dāng)金屬層1的溫度降至低于tp時(shí)，變?yōu)椴煌耆苄誀顟B(tài)，1的繼續(xù)冷卻使體積收縮，但受到

23、2的阻礙，這時(shí)1內(nèi)產(chǎn)生拉伸殘余應(yīng)力，2中的壓縮殘余應(yīng)力進(jìn)一步增大，再繼續(xù)冷卻，1繼續(xù)收縮，因此1中的拉伸殘余應(yīng)力繼續(xù)加大，而2的壓縮應(yīng)力則擴(kuò)展到3內(nèi)，在室溫下，由于切削熱引起的表層金屬殘余應(yīng)力狀態(tài)，如圖d所示。,工件溫度分布示意圖,3.金相組織變化引起的殘余應(yīng)力 不同的金相組織具有不同的密度，如果在機(jī)械加工中產(chǎn)生了金相組織的變化，由于體積的變化，將導(dǎo)致殘余應(yīng)力的產(chǎn)生。若表層金屬體積增大，如出現(xiàn)淬火燒傷，則表層金屬產(chǎn)生壓縮殘余應(yīng)力，而里層金屬產(chǎn)生拉伸殘余應(yīng)力，如出現(xiàn)回火燒傷或退火燒傷，表層金屬體積減少，表層金屬產(chǎn)生拉伸殘余應(yīng)力，里層金屬產(chǎn)生壓縮殘余應(yīng)力。,總 結(jié) 熱因素主導(dǎo)： 表面發(fā)生熱塑性變形

24、表層拉伸； 表面未發(fā)生熱塑性變形表層壓縮 塑性變形（力因素）主導(dǎo)表層壓縮。 若金相組織變化： 產(chǎn)生淬火燒傷表層壓縮； 產(chǎn)生退（回）火燒傷表層壓縮。,（二）影響車削表層金屬殘余應(yīng)力的工藝因素,1.切削速度和被加工材料的影響,實(shí)驗(yàn)表明：用正前角車刀加工45#鋼時(shí)，在所有切削速度下，均是熱因素起主導(dǎo)作用，工件表層產(chǎn)生拉伸殘余應(yīng)力。而切削18CrNiMoA鋼時(shí)，低速時(shí)熱因素起主導(dǎo)作用，切削速度提高到一定程度時(shí)，表層溫度漸升高至淬火溫度，表層金屬產(chǎn)生局部淬火，拉伸殘余應(yīng)力的數(shù)值逐漸減少，速度再增高，淬火進(jìn)行的較充分，金相組織的變化因素起主導(dǎo)作用，因而，在表層金屬中產(chǎn)生壓縮殘余應(yīng)力 。,2.進(jìn)給量的影響

25、進(jìn)給量增大，塑性變形增大，切削熱也增高，使殘余應(yīng)力和擴(kuò)展深度也增大。 3.前角的影響 前角影響極大。 切削45#鋼時(shí)，前角由正變負(fù)并繼續(xù)增負(fù)，表層金屬拉伸殘余應(yīng)力下降。負(fù)前角很大（-30度和-50度）切削速度又很大時(shí)，發(fā)生淬火反應(yīng)，出現(xiàn)壓縮殘余應(yīng)力。,切削18CrNiMoA合金鋼時(shí)，容易發(fā)生淬火反應(yīng)，在v=150m/min，=-30度時(shí)，就出現(xiàn)壓縮殘余應(yīng)力，在v=750m/min時(shí)，所有負(fù)前角都出現(xiàn)壓縮殘余應(yīng)力。只有較大正前角時(shí)，才會(huì)出現(xiàn)拉伸殘余應(yīng)力。 前角的變化，不僅影響殘余應(yīng)力的數(shù)值和符號(hào)，而且在很大程度上影響殘余應(yīng)力的擴(kuò)展深度。,（三）影響磨削殘余應(yīng)力的工藝因素,磨削加工中，熱因素，塑性

26、變形對(duì)表面殘余應(yīng)力的影響都很大。 熱主導(dǎo)表層拉伸， 塑性變形主導(dǎo)表層壓縮， 若金相組織變化，產(chǎn)生淬火燒傷，則表層壓縮。 精細(xì)加工時(shí)，塑性變形起主導(dǎo)作用，表層壓縮。,1.磨削用量的影響 背吃刀量ap對(duì)殘余應(yīng)力的性質(zhì)、數(shù)值影響很大。 ap很小，塑性變形主導(dǎo)，表層壓縮 ap增大，塑性變形增大，切削熱升高，逐漸占主導(dǎo)作用，表層拉伸,隨著ap進(jìn)一步增大，塑性變形又成為主導(dǎo)作用，當(dāng)ap很大時(shí)，表層壓縮。 v砂輪上升，磨削區(qū)溫度升高，每顆粒所切除的金屬厚度減小，熱因素的作用增大，塑性變形因素的影響減小，使表層產(chǎn)生拉伸殘余應(yīng)力的趨勢(shì)增大。 v工件增大，使熱作用時(shí)間減少，熱因素影響下降，塑性變形因素影響上升，拉

27、伸下降，壓縮上升。,對(duì)工業(yè)鐵來講，含炭量極低，不可能出現(xiàn)淬火現(xiàn)象，金相組織變化不會(huì)起作用。,2.工件材料的影響 一般說材料強(qiáng)度越高，塑性越低，導(dǎo)熱性越差，產(chǎn)生拉伸殘余應(yīng)力的傾向越大。碳素工具鋼T8和工業(yè)鐵比較，強(qiáng)度高，塑性低，導(dǎo)熱性差，因此熱因素的作用比磨削工業(yè)鐵明顯，產(chǎn)生拉伸殘余應(yīng)力的傾向比工業(yè)鐵大。,（四）工件最終工序加工方法的選擇,工件表面層的殘余應(yīng)力將直接影響機(jī)器零件的使用性能，一般來說，工件表面殘余應(yīng)力的性質(zhì)及數(shù)值主要取決于工件最終工序的加工方法，因此工件最終工序加工方法的選擇至關(guān)重要。 表3-3列出了各種加工方法在工件表面上殘余的內(nèi)應(yīng)力情況，可供選擇的最終工序加工方法時(shí)參考。,四、

28、表面強(qiáng)化工藝,是通過冷加工方法，使表面層金屬發(fā)生冷態(tài)塑性變形，以降低表面粗糙度值，提高表面硬度，并在表面層產(chǎn)生壓縮殘余應(yīng)力的表面殘余工藝，如噴丸強(qiáng)化和滾壓加工。 （一）噴丸強(qiáng)化是利用大量快速運(yùn)動(dòng)的珠丸打擊被加工工件表面，使工件表面產(chǎn)生冷硬層和壓縮殘余應(yīng)力，可顯著提高零件的疲勞強(qiáng)度和使用壽命，主要用于強(qiáng)化形狀復(fù)雜或不宜用其它方法強(qiáng)化的工件。 （二）滾壓加工使利用經(jīng)過淬硬和精細(xì)研磨過的滾輪成滾珠，在常溫狀態(tài)下對(duì)金屬表面進(jìn)行擠壓，從而修正工件表面微觀幾何形狀，使工件表面金屬組織細(xì)化，形成壓縮殘余應(yīng)力。,第四節(jié) 機(jī)械加工過程中振動(dòng),機(jī)械加工過程產(chǎn)生的振動(dòng)，是一種十分有害的現(xiàn)象。 自由振動(dòng) 振動(dòng)有三種

29、強(qiáng)迫振動(dòng) 自激振動(dòng) 機(jī)械加工中產(chǎn)生的振動(dòng)主要是強(qiáng)迫振動(dòng)和自激振動(dòng)（顫振）兩種類型。,一、機(jī)械加工中的強(qiáng)迫振動(dòng),強(qiáng)迫振動(dòng)是由于外界周期性干擾力的作用而引起的振動(dòng)，強(qiáng)迫振動(dòng)是影響精密加工質(zhì)量和生產(chǎn)率的關(guān)鍵因素。 振動(dòng)主要來自兩方面： 1）機(jī)內(nèi)振源： （1）高速回轉(zhuǎn)零部件質(zhì)量的不平衡。 （2）機(jī)床傳動(dòng)件的制造誤差和缺陷。 （3）切削過程中的沖擊。 （4）往復(fù)傳動(dòng)部件的慣性力。 2）機(jī)外振源：其它機(jī)床、鍛錘等，是通過地基傳給機(jī)床的。,（二）強(qiáng)迫振動(dòng)的特征,1）干擾力：強(qiáng)迫振動(dòng)是在外界周期性干擾力的作用下產(chǎn)生的，但振動(dòng)本身并不能引起干擾力的變化。 2）頻率：強(qiáng)迫振動(dòng)的頻率總與外界干擾力的頻率相同或成倍數(shù)

30、關(guān)系。 3）幅值：強(qiáng)迫振動(dòng)振幅的大小在很大程度上取決于干擾力的頻率與加工系統(tǒng)固有頻率0的比值，如果比值為1時(shí)，振幅達(dá)最大值，此現(xiàn)象稱共振。,根據(jù)強(qiáng)迫振動(dòng)的幅頻響應(yīng)特征，可知：改變運(yùn)動(dòng)參數(shù)或工藝系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)，使f干擾變化，或使f工藝系統(tǒng)某階固有頻率變化，強(qiáng)迫振動(dòng)的幅值就會(huì)明顯減小，這點(diǎn)可以從下圖反映出來。,二、機(jī)械加工中的自激振動(dòng)（顫振）,（一）概述 機(jī)械加工過程中，在沒有周期性外力作用下，由系統(tǒng)內(nèi)部激發(fā)、反饋產(chǎn)生的周期性振動(dòng)，稱為自激振動(dòng)，簡(jiǎn)稱顫振。 即在機(jī)械加工過程中，由該加工系統(tǒng)本身引起的交變切削力反過來加強(qiáng)和維持系統(tǒng)自身振動(dòng)的現(xiàn)象。 沒有周期性外力，激發(fā)自激振動(dòng)的交變力是怎樣產(chǎn)生的？,機(jī)床

31、加工系統(tǒng)可看作由振動(dòng)系統(tǒng)和調(diào)節(jié)系統(tǒng)組成的。調(diào)節(jié)系統(tǒng)就是切削過程。我們將振動(dòng)系統(tǒng)和調(diào)節(jié)系統(tǒng)等效為下圖。,在切削時(shí)，會(huì)有切削力產(chǎn)生：如果切削過程很平穩(wěn)，F(xiàn)y不變，即使系統(tǒng)存在產(chǎn)生自激振動(dòng)的條件，自激振動(dòng)也不會(huì)產(chǎn)生。偶然的外界干擾，則會(huì)使系統(tǒng)產(chǎn)生振動(dòng)。振動(dòng)使Fy發(fā)生變化，使切削過程產(chǎn)生維持振動(dòng)運(yùn)動(dòng)的動(dòng)態(tài)切削力。如工藝系統(tǒng)不存在自振的條件，振動(dòng)逐漸衰減。如有條件，就會(huì)產(chǎn)生持續(xù)的振動(dòng)運(yùn)動(dòng)。 自激振動(dòng)的能量來自于電動(dòng)機(jī) 。,自激振動(dòng)的特征： 1）沒有外力，干擾力。 2）頻率接近系統(tǒng)固有頻率，即取決于振動(dòng)系統(tǒng)的固有特性。 3）自激振動(dòng)是一種不衰減振動(dòng)，但加工系統(tǒng)本身運(yùn)動(dòng)一停止，自激振動(dòng)也就停止。 同自由振動(dòng)

32、不同，自激振動(dòng)不會(huì)因有阻尼存在而衰減。,（二）產(chǎn)生自激振動(dòng)的條件,W振出=W12345儲(chǔ)存在振動(dòng)系統(tǒng)中。,在交變切削力的作用下，刀架產(chǎn)生振入振出的振動(dòng)。刀架的振出運(yùn)動(dòng)是在切削力Fy作用下產(chǎn)生的。對(duì)振動(dòng)系統(tǒng)而言，F(xiàn)y是外力。在振出過程中，切削力Fy對(duì)振動(dòng)系統(tǒng)作功，振動(dòng)系統(tǒng)從切削過程中吸收能量，吸收的能量為：,刀架的振入運(yùn)動(dòng)則是在F彈作用下產(chǎn)生的，振入運(yùn)動(dòng)與切削力方向相反，振動(dòng)系統(tǒng)對(duì)切削過程作功，振動(dòng)系統(tǒng)要消耗能量 W振入=W54621,當(dāng)W振出W振入時(shí)，分為三種情況： 1）W振出=W振入 W摩阻 穩(wěn)幅自激振動(dòng) 2）W振出W振入 W摩阻 振幅遞增的自激振動(dòng)，振幅遞增到出現(xiàn)新的能量平衡 W振出=W振

33、入 W摩阻，穩(wěn)幅自激振動(dòng)。 3）W振出W振入 W摩阻 振幅遞減的自激振動(dòng)，振幅遞減到出現(xiàn)新的能量平衡 W振出=W振入 W摩阻，穩(wěn)幅自激振動(dòng)。,1）W振出W振入 即振出過程曲線在振入過程曲線的上部。 2） F振出（yi）F振入（yi） 即對(duì)于振動(dòng)軌跡的任一指定位置 yi而言，振動(dòng)系統(tǒng)在振出階段通過yi點(diǎn)的力F振出（yi）大于振入階段通過同一點(diǎn)yi的力F振入（yi）,所以加工系統(tǒng)產(chǎn)生自激振動(dòng)的基本條件為：,（三）自激振動(dòng)的激振原理,激振原理有許多不同學(xué)說 （比較公認(rèn)的）： 再生原理； 振型耦合原理； 負(fù)摩擦原理； 切削力滯后原理。,1再生原理,（1）概念 以車刀作自由正交切削，車刀只作橫向進(jìn)給為例

34、,自由正交切削,受到瞬時(shí)偶然干擾，刀具與工件發(fā)生相對(duì)振動(dòng)（自由振動(dòng)），振動(dòng)因有阻尼而衰減。但此時(shí)會(huì)在加工表面上留下一段振紋（圖b），當(dāng)工件轉(zhuǎn)過一周再切到此處時(shí)（圖c），切削厚度發(fā)生變化。有交變動(dòng)態(tài)切削力產(chǎn)生，如各種條件的匹配是促進(jìn),振動(dòng)的；就會(huì)進(jìn)一步發(fā)展為顫振（圖d），這種由于切削厚度變化效應(yīng)引起的自激振動(dòng)，稱為再生型顫振。,（2）產(chǎn)生條件 一般兩次切削的振紋總不會(huì)完全同步，設(shè)相位差為。 設(shè)本轉(zhuǎn)振動(dòng)運(yùn)動(dòng)方程 則前一轉(zhuǎn)切削的振動(dòng)運(yùn)動(dòng)方程為 瞬時(shí)切削厚度a(t)及切削力F(t)分別為,a0 名義切削層公稱厚度 kc 單位切削寬度上的切削剛度 bD 切削層公稱寬度,在振動(dòng)的一個(gè)周期內(nèi)，切削力對(duì)振動(dòng)系

35、統(tǒng)所作的功為,KC、BD為正值 00，外界能量輸入，系統(tǒng)不穩(wěn)定，再生型顫振產(chǎn)生； 2時(shí)，E0，系統(tǒng)消耗能量，系統(tǒng)穩(wěn)定，不產(chǎn)生顫振； /2時(shí)，E將有最大值，再生型顫振最為強(qiáng)烈。,2振型耦合原理,實(shí)際的振動(dòng)系數(shù)都是多自由度，以兩自由度為例，設(shè)切削前的表面完全光滑，即沒有再生型振顫。,設(shè)刀具將沿X1，X2兩剛度主軸同時(shí)振動(dòng)。將兩個(gè)方向的振動(dòng)，等效為兩個(gè)簡(jiǎn)諧振動(dòng)，運(yùn)動(dòng)方程為：,由于振動(dòng)系統(tǒng)是二自由度系統(tǒng)，刀尖的振動(dòng)軌跡一般是橢圓型的，由于切削厚度的變化，使切削力變化。當(dāng) W振出W振入或 W振出（yi） W振入（yi），就會(huì)產(chǎn)生自激振動(dòng)。這種由于振動(dòng)系統(tǒng)在各主振模態(tài)間相互耦合，相互關(guān)聯(lián)而產(chǎn)生的自激振動(dòng)，

36、叫振型耦合型顫振。 不同的，振動(dòng)軌跡不同，振動(dòng)系統(tǒng)吸收和消耗的能量也不同。設(shè)：在一個(gè)振動(dòng)周期內(nèi)，外界對(duì)振動(dòng)系統(tǒng)所作的功為W，則： 當(dāng)00，系統(tǒng)將有耦合型顫振發(fā)生。,3負(fù)摩擦原理,負(fù)摩擦特性：切削力Fy隨切削速度v的增大而減小。,振入運(yùn)動(dòng)時(shí)，切屑相對(duì)于刀具 的速度 振出運(yùn)動(dòng)時(shí)，切屑相對(duì)于刀具 的速度 所以 V振入 V振出 由于存在負(fù)摩擦 F振出 F振入 故加工系統(tǒng)產(chǎn)生自激振動(dòng)。這種由 于切削過程中存在負(fù)摩擦特性而產(chǎn) 生的自激振動(dòng)，稱為摩擦型振顫。,當(dāng)?shù)都茉谕饨缗既桓蓴_下在y向作振動(dòng)運(yùn)動(dòng)時(shí)。對(duì)于任一指定點(diǎn)：,4切削力滯后原理,由于機(jī)床加工系統(tǒng)存在慣性和阻尼，因而實(shí)際作用在刀具上的切削力總是滯后于主

37、振系統(tǒng)振動(dòng)運(yùn)動(dòng)的。,在振入過程中，名義切削厚度由小變大，而刀具實(shí)際感受到的切削厚度總小于名義切削厚度，即實(shí)際作用在刀具上的切削力總小于名義切削力，振出過程時(shí)則相反，因此得下圖中Fy與y的關(guān)系。,F振出（yi）F振入（yi） 故產(chǎn)生自激振動(dòng)。 這種由于切削力滯后于振動(dòng)運(yùn)動(dòng)的滯后效應(yīng)所引起的自激振動(dòng)稱為滯后型顫振。,三機(jī)械加工振動(dòng)的診斷技術(shù),機(jī)械加工診斷主要包括兩方面： 1) 診斷類別：強(qiáng)迫振動(dòng)OR自激振動(dòng) 2) 如是強(qiáng)迫振動(dòng)，查找振源（利用頻譜技術(shù)，成熟） 如是自激振動(dòng)，判斷類型（再生型，振型耦合型，摩擦型，滯后型）。 研究自激診斷技術(shù)的關(guān)鍵是確定診斷參數(shù)（反映該類振動(dòng)最本質(zhì)，最核心的參數(shù)，同時(shí)

38、要可測(cè)）。,（一）強(qiáng)迫振動(dòng)的診斷,1.診斷依據(jù) 強(qiáng)迫振動(dòng)的頻率與外界干擾力的頻率相同（或是整數(shù)倍）。這點(diǎn)就是診斷是否強(qiáng)迫振動(dòng)的主要依據(jù)。 可采用頻率分析法來診斷和判別。,2.診斷程序,1）采集現(xiàn)場(chǎng)加工振動(dòng)信號(hào) 2）頻譜分析 找出振動(dòng)頻率，并確定主振。 3）作環(huán)境實(shí)驗(yàn)，查找機(jī)外振源 關(guān)機(jī)床，拾取信號(hào)。將這些頻率成分與現(xiàn)場(chǎng)加工的振動(dòng)頻率對(duì)比，若相同，則可判斷屬強(qiáng)迫振動(dòng)，且是機(jī)外振源。若不符合則做空轉(zhuǎn)實(shí)驗(yàn)。 4）做空轉(zhuǎn)實(shí)驗(yàn)，查找機(jī)內(nèi)振源 按現(xiàn)場(chǎng)加工條件空運(yùn)轉(zhuǎn)，拾取信號(hào)，比較。判斷。除查明的機(jī)外振源若完全相同，屬強(qiáng)迫振動(dòng)，有機(jī)內(nèi)振源，若不完全相同，說明可能有自激振動(dòng)。 5）查找干擾力源（如是機(jī)內(nèi)振源，

39、還應(yīng)查找具體位置） 如采用單獨(dú)驅(qū)動(dòng)運(yùn)動(dòng)部件，進(jìn)行空轉(zhuǎn)實(shí)驗(yàn)。若無法單獨(dú)驅(qū)動(dòng)，則要根據(jù)運(yùn)動(dòng)參數(shù)，計(jì)算可能成為振源的運(yùn)動(dòng)部件的頻率，進(jìn)行對(duì)比分析。,（二）再生型顫振的診斷,1.診斷參數(shù) 前后兩轉(zhuǎn)（次）切削振紋相差的存在，是引起再生型顫振的根本原因。的大小決定了機(jī)床加工系統(tǒng)的穩(wěn)定性，所以可作為診斷參數(shù)。 2.相位差的測(cè)量與計(jì)算 相位差可以通過測(cè)量顫振頻率f和工件轉(zhuǎn)速n，間接獲得。 以車削為例。工件轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)的切削切痕數(shù)為：,JZ J中的整數(shù)部分 JW J中的小數(shù)部分,相位差可通過 JW間接求得：,因測(cè)得的n和f不會(huì)絕對(duì)準(zhǔn)確，這樣就導(dǎo)致的誤差，對(duì)上式進(jìn)行微分:,為避免錯(cuò)判現(xiàn)象,n容易滿足，f在通常情況下不易

40、滿足，需通過頻率細(xì)化技術(shù)來實(shí)現(xiàn)。,2.再生型顫振的診斷要領(lǐng) 位于,象限時(shí)，機(jī)械加工中有再生型顫振。 位于,象限時(shí)，機(jī)械加工中沒有再生型顫振。,（三）振型耦合型顫振的診斷,1.振型耦合型顫振的診斷參數(shù) Z向振動(dòng)相對(duì)于y向振動(dòng)的相位差，作為診斷振型耦合型顫振的參數(shù)。 位于、象限時(shí)，系統(tǒng)穩(wěn)定。 位于、象限時(shí)，產(chǎn)生振動(dòng)。 2.耦合型顫振的診斷要領(lǐng) 位于、象限時(shí)，判定機(jī)械加工中產(chǎn)生的振動(dòng)不是耦合型顫振。 位于、象限時(shí)，判定機(jī)械加工中有產(chǎn)生耦合型顫振。,（四）摩擦型顫振的診斷,1.摩擦型顫振的診斷參數(shù) 摩擦型顫振系統(tǒng)的穩(wěn)定性取決于切削力相對(duì)于 切削速度的變化率kF，作為診斷摩擦型顫振的參數(shù)。 kF F振入

41、，系統(tǒng)不穩(wěn)定，產(chǎn)生顫振。 kF0， F振出 F振入，系統(tǒng)穩(wěn)定，不產(chǎn)生顫振。 2.摩擦型顫振的診斷要領(lǐng) kF1、kF20， 系統(tǒng)有摩擦型顫振產(chǎn)生； kF1、kF2有一個(gè)或都大于0 ，判定機(jī)械加工中 產(chǎn)生的顫振不是摩擦型顫振。,（五）滯后型顫振的診斷,1.滯后型震顫的診斷參數(shù) 為切削力Fy（t）滯后于振動(dòng)加速度的相位角?？勺鳛樵\斷滯后型顫振的參數(shù)。 0 0，外界能量輸入，系統(tǒng)不穩(wěn)定，滯后型顫振產(chǎn)生； 2時(shí)，E0，系統(tǒng)消耗能量，系統(tǒng)穩(wěn)定，不產(chǎn)生顫振； =/2時(shí),E將有最大值,滯后型顫振最為強(qiáng)烈。 2.滯后型振顫的診斷要領(lǐng) 0 時(shí)，判定有滯后型顫振產(chǎn)生； 2時(shí)，判定該振動(dòng)不是滯后型顫振。,（六）診斷實(shí)

42、例,某特種電機(jī)，電機(jī)軸是一個(gè)帶有若干軸臺(tái)的細(xì)長(zhǎng)軸。在加工電機(jī)軸時(shí)，因無法架設(shè)跟刀架，車削中有強(qiáng)烈振動(dòng)產(chǎn)生，工件表面有十分明顯的振痕，對(duì)振動(dòng)問題進(jìn)行判斷。 1.工件條件與測(cè)試裝置 2.診斷過程與診斷結(jié)果,四、機(jī)械加工振動(dòng)的防治,消減振動(dòng)的途徑有三個(gè)方面： 消除或減弱產(chǎn)生機(jī)械加工振動(dòng)的條件； 改善工藝系統(tǒng)的動(dòng)態(tài)特性，提高工藝系統(tǒng)的穩(wěn)定性； 采用各種消振減振裝置。,（一）消除或減弱產(chǎn)生強(qiáng)迫振動(dòng)的條件 1.減小機(jī)內(nèi)外干擾力的幅值 平衡旋轉(zhuǎn)件 減小傳動(dòng)機(jī)構(gòu)的缺陷 對(duì)往復(fù)運(yùn)動(dòng)部件,采用較平穩(wěn)的換向機(jī)構(gòu) 使動(dòng)力源與機(jī)床本體分離。 2.適當(dāng)調(diào)整振源的頻率 在選擇轉(zhuǎn)速時(shí)，使可能引起強(qiáng)迫振動(dòng)的振源頻 率f遠(yuǎn)離加工

43、系統(tǒng)薄弱模態(tài)的固有頻率fn 3.采取隔振措施 一種是主動(dòng)隔振，阻止外傳，一種是被動(dòng)隔振，阻 止內(nèi)傳，常用材料有橡皮，彈簧，乳膠，軟木等。,機(jī)內(nèi)振源,（2）調(diào)整振動(dòng)系統(tǒng)小剛度主軸的位置 若小剛度主軸正好在切削力和z軸的夾角內(nèi)，則容易產(chǎn)生振型耦合型顫振。如在之外就好些，另外合理安排刀具與工件的相對(duì)位置，也可以調(diào)整小剛度主軸的相對(duì)位置。,（1）減小重疊系數(shù)u 改變刀具幾何形狀及切削用量，增大刀具的主偏角，增大進(jìn)給量。,（二）消除或減弱產(chǎn)生自激振動(dòng)的條件,（3）增加阻尼 當(dāng)W吸收一定, W摩阻增大，使振幅降低。適當(dāng)減小刀具后角，可增大W摩阻，一般取23，必要時(shí)還可以磨出消振棱。如振動(dòng)屬摩擦型顫動(dòng)，則必須減小摩擦阻尼。,切削速度直接影響著兩次振痕的相位差 ，適當(dāng)?shù)淖兯偾邢?，使切削過程在不穩(wěn)定區(qū)和穩(wěn)定區(qū)交替進(jìn)行，可有