1、工藝分析是數(shù)控車削加工的前期工藝準(zhǔn)備工作。工藝制定得合理與否，對程序編制、機(jī)床的加工效率和零件的加工精度都有重要影響。因此，應(yīng)遵循一般的工藝原則并結(jié)合數(shù)控車床的特點(diǎn)，認(rèn)真而詳細(xì)的制定好零件的數(shù)控車削加工工藝。 其主要內(nèi)容有：分析零件圖紙、確定工件在車床上的裝夾方式、各表面的加工順序和刀具的進(jìn)線路線以及刀具、夾具和切削用時(shí)的選擇等。,第五章 第三節(jié) 數(shù)控車削加工工藝制定,5.3.1 選擇并確定數(shù)控車削加工的主要內(nèi)容 數(shù)控車床加工工藝主要包括如下內(nèi)容。 l ）選擇適合在數(shù)控車床上加工的零件，確定工序內(nèi)容。 2 ）分析被加工零件的圖樣，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求。 3 ）確定零件的加工方案，制定數(shù)控加工

2、工藝路線。如劃分工序、安排加工順序，處理與非數(shù)控加工工序的銜接等。 4 ）加工工序的設(shè)計(jì)。如選取零件的定位基準(zhǔn)、夾具方案的確定、工步劃分、刀具選擇和確定切削用量等。 5 ）數(shù)控加工程序的高速如選取對刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)、確定刀具補(bǔ)償及確定加工路線等。,5.3.2 數(shù)控車削加工零件的工藝性分析 1 零件圖分析 零件圖分析是制定數(shù)控車削工藝的首要工作，主要應(yīng)考慮以下幾方面。 ( l )構(gòu)成零件輪廓的幾何條件在車削加工中手工編程時(shí)，要計(jì)算每個節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)；在自動編程時(shí)，要對構(gòu)成零件輪廓所有幾何元素進(jìn)行定義。因此在分析零件圖時(shí)應(yīng)注意以下問題。 l ）零件圖上是否漏掉某尺寸，使其幾何條件不充分，影響到零件輪廓的構(gòu)成

3、。 2 ）零件圖上的圖線位置是否模糊或尺寸標(biāo)注不清，使編程無法下手。 3 ）零件圖上給定的幾何條件是否不合理，造成數(shù)學(xué)處理困難。 4 ）零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控車床加工的特點(diǎn)，應(yīng)以同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。,如圖5-30a 所示的幾何要素中，根據(jù)圖示尺寸計(jì)算，圓弧與斜線相交而并非相切。又如圖5-30b 所示的幾何要素，圖樣上給定幾何條件自相矛盾，其給出的各段長度之和不等于其總長。,圖5-30 幾何要素缺陷,( 2 )尺寸標(biāo)注方法 分析零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控車床加工的特點(diǎn)，應(yīng)以同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。這種標(biāo)注方法既便于編程，又有利于設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)

4、和編程原點(diǎn)的統(tǒng)一。,( 3 )精度及技術(shù)要求分析 對被加工零件的精度及技術(shù)要求進(jìn)行分析是零件工藝性分析的重要內(nèi)容，只有在分析零件尺寸精度和表面粗糙度的基礎(chǔ)上，才能正確合理地選擇加工方法、裝夾方式、刀具及切削用量等。精度及技術(shù)要求分析的主要內(nèi)容如下。 l ）分析精度及各項(xiàng)技術(shù)要求是否齊全，是否合理。 2 ）分析本工序的數(shù)控車削加工精度能否達(dá)到圖樣要求，若達(dá)不到，需采取其他措施（如磨削）彌補(bǔ)時(shí)，則應(yīng)給后續(xù)工序留有余量。 3 ）找出圖樣上有位置精度要求的表面，這些表面應(yīng)在一次安裝下完成。 4 ）對表面粗糙度要求較高的表面，應(yīng)確定用恒線速切削。 5 ）材料與熱處理要求，零件圖樣上給定的材料與熱處理要求

5、，是選擇刀具、數(shù)控車床型號、確定切削用量的依據(jù)。,2、結(jié)構(gòu)工藝性分析 零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指零件對加工方法的適應(yīng)性，即所設(shè)計(jì)的零件結(jié)構(gòu)應(yīng)便于加工成型并且成本低、效率高。對零件進(jìn)行結(jié)構(gòu)工藝性分析時(shí)要充分反映數(shù)控加工的特色，過去用普通設(shè)備加工工藝性很差的結(jié)構(gòu)改用數(shù)控設(shè)備加工其結(jié)構(gòu)工藝性則可能不再成為問題，比如國外產(chǎn)品零件中大量使用的圓弧結(jié)構(gòu)、微小結(jié)構(gòu)等。如圖5-3la 所示的定位銷，銷頭部分為錐形的結(jié)構(gòu)，而國外大多采用圖5-3lb 所示的球頭結(jié)構(gòu)。從使用效果來說，球形銷頭對工件的劃傷要比錐形的小得多。,圖5-31 兩種不同形式的定位銷,但加工時(shí)，球形的銷必須用數(shù)控車削加工。在數(shù)控車床上加工零件時(shí)，應(yīng)

6、根據(jù)數(shù)控車削的特點(diǎn)，認(rèn)真審視零件的定位銷結(jié)構(gòu)的合理性。 例如圖5-32a 所示零件，需要用三把不同寬度的切槽刀切槽，如無特殊需要，顯然是不合理的。若改成圖5-32b 所示結(jié)構(gòu)，只需一把刀即可切出三個槽，既減少了刀具數(shù)量，少占了刀架刀位，又節(jié)省了換刀時(shí)間。在結(jié)構(gòu)分析時(shí)，若發(fā)現(xiàn)問題曳向設(shè)計(jì)人員或有關(guān)部門提出修改意見。,圖5-32 結(jié)構(gòu)工藝性示例,3、零件安裝方式的選擇 在數(shù)控車床上零件的安裝方式與臥式車床一樣，要合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊方案，主要注意以下兩點(diǎn)。 l ）力求設(shè)計(jì)、工藝與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一，這樣有利于提高編程時(shí)數(shù)值計(jì)算的簡便性和精確性。 2 ）盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次裝夾后，加工出

7、全部待加工面。,5.3.3 零件圖形的數(shù)學(xué)處理及編程尺寸設(shè)定值的確定 數(shù)控加工是一種基于數(shù)字的加工，分析數(shù)控加工工藝過程不可避免地要進(jìn)行數(shù)字分析和計(jì)算。對零件圖形的數(shù)學(xué)處理是數(shù)控加工這一特點(diǎn)的突出體現(xiàn)。數(shù)控工藝員在拿到零件圖后，必須要對它作數(shù)學(xué)處理最終確定編程尺寸設(shè)定值。,1 編程原點(diǎn)的選擇 加工程序中的字大部分是尺寸字，這些尺寸字中的數(shù)據(jù)是程序的主要內(nèi)容。同一個零件，同樣的加工，由于編程原點(diǎn)選不同，尺寸字中的數(shù)據(jù)就不一樣，所以編程之前首先要選取定編程原點(diǎn)。從理論上說，編程原點(diǎn)選在任何位置都是可以的。 但實(shí)際上，為了換算盡可能簡便以及尺寸較為直觀（至少讓部分點(diǎn)的指令值與零件圖上的尺寸值相同），

8、應(yīng)盡可能把編程原點(diǎn)的位置選得合理些；另外，當(dāng)編程原點(diǎn)選在不同位置時(shí)，對刀的方便性和準(zhǔn)確性也不同；還有就是編程原點(diǎn)位置不同時(shí)，確定其在毛坯上位置的難易程度和加工余量的均勻性也不一樣。車削件的程序原點(diǎn)x 向均應(yīng)取在零件加工表面的回轉(zhuǎn)中心，即裝夾后與車床主軸的軸心線同軸，所以編程原點(diǎn)位置只在z 向做選擇。,如圖5-33 所示的z向不對稱零件，編程原點(diǎn)z向位置一般在左端面，右端面兩者中做選擇。如果是左右對稱零件，z向編程原點(diǎn)應(yīng)選在對稱平面內(nèi)。一般來說，編程原點(diǎn)的確定原則為： ( l ) 將編程原點(diǎn)選在設(shè)計(jì)基準(zhǔn)上并以設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，這樣可避免基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差及不必要的尺寸換算。如圖5-33 所

9、示零件，批量生產(chǎn)，編程原點(diǎn)選在左端面上。 ( 2 ) 容易找正對刀，對刀誤差小。如圖5-33 ，若單件生產(chǎn)，G92 建立工件坐標(biāo)系，選零件的右端面為編程原點(diǎn)，可通過試切直接確定編程原點(diǎn)在z 向的位置，不用測量，找正對刀比較容易，對刀誤差小。,圖5-33 圓錐滾子軸承內(nèi)圈零件簡圖,( 3 ) 編程方便。如圖5-35 ，選零件球面的中心（圖中O 點(diǎn)）為編程原點(diǎn)，各節(jié)點(diǎn)的編程尺寸計(jì)算比較方便。 ( 4 ) 在毛坯上的位置能夠容易、準(zhǔn)確地確定，并且各面的加工余量均勻。 ( 5 ) 對稱零件的編程原點(diǎn)應(yīng)選在對稱中心。一方面可以保證加工余量均勻，另一方面可采用鏡像編程，編一個程序加工兩個工序，零件的形廓精

10、度高。例如，對于輪廓含橢圓之類曲線的零件z 向編程原點(diǎn)取在橢圓的對稱中心為好。 具體應(yīng)用哪條原則，要視具體情況，在保證質(zhì)量的前提下，按操作方便和效率高來選擇。,圖5-35 零件編程尺寸,2編程尺寸設(shè)定值的確定 編程尺寸設(shè)定值理論上應(yīng)為該尺寸誤差分散中心，但由于事先無法知道分散中心的確切位置，可先由平均尺寸代替，最后根據(jù)試加工結(jié)果進(jìn)行修正，以消除常值系統(tǒng)性誤差的影響。 ( l ) 編程尺寸設(shè)定值確定的步驟 l ）精度高的尺寸的處理，將基本尺寸換算成平均尺寸。 2 ）幾何關(guān)系的處理，保持原重要的幾何關(guān)系，如角度、相切等不變。 3 ）精度低的尺寸的調(diào)整，通過修改一般尺寸保持零件原有幾何關(guān)系，使之協(xié)調(diào)

11、。 4 ）節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)尺寸的計(jì)算，按調(diào)整后的尺寸計(jì)算有關(guān)未知節(jié)點(diǎn)的坐標(biāo)尺寸。 5 ）編程尺寸的修正，按調(diào)整后的尺寸編程并加工一組工件，測量關(guān)鍵尺寸的實(shí)際分散中心并求出常值系統(tǒng)性誤差，再按此誤差對程序尺寸進(jìn)行調(diào)整并修改程序。,( 2 ) 應(yīng)用實(shí)例 例5-l 圖5-34 所示典型軸類零件的數(shù)控車削編程尺寸的確定（單位為mm ）。,圖5-34 典型軸類零件簡圖,該零件中的 四個直徑基本尺寸都為最大尺寸，若按此基本尺寸編程，考慮到車削外尺寸時(shí)刀具的磨損及讓刀變形，實(shí)際加工尺寸肯定偏大，難以滿足加工要求，所以必須按平均尺寸確定編程尺寸。但這些尺寸一改，若其他尺寸保持不變，則左邊R15圓弧與 球面、 與R25

12、 圓弧和R25 圓弧與右邊R15圓弧相切的幾何關(guān)系就不能保持，所以必須按前述步驟對有關(guān)尺寸進(jìn)行修正，以確定編程尺寸值。,l ）將精度高的基本尺寸換算成平均尺寸 2 ）保持原有關(guān)圓弧間相切的幾何關(guān)系，修改其他精度低的尺寸使之協(xié)調(diào)（圖5-35 ）。,圖5-35 零件編程尺寸,設(shè)工件坐標(biāo)系原點(diǎn)為圖示O點(diǎn)，工件軸線為z軸，徑向?yàn)閤 軸。A點(diǎn)為左邊R15圓弧圓心；B點(diǎn)為左邊R 15圓弧與R25球面圓弧切點(diǎn)；C點(diǎn)為R25球面圓弧與右邊R25 圓弧切點(diǎn)；D點(diǎn)為R25圓弧與右邊R15圓弧切點(diǎn)；E 點(diǎn)為R25圓弧圓心。要保證E 點(diǎn)到軸線距離為40，由于D點(diǎn)到軸線距離為14099175(編程尺寸決定)，所以該處圓

13、弧半徑調(diào)整為R25.00825 ，保持0E 間距離50 不變，則球面圓弧半徑調(diào)整為R24.99175 球面圓弧相切，則左邊R15圓弧中心按此要求計(jì)算確定。其他調(diào)整后的有關(guān)尺寸見圖5-34 所示。,3 ）按調(diào)整后的尺寸計(jì)算有關(guān)未知節(jié)點(diǎn)尺寸 經(jīng)計(jì)算，各有關(guān)主要節(jié)點(diǎn)的坐標(biāo)值（保留小數(shù)點(diǎn)后3 位）如下： A 點(diǎn)：Z=-23.995，X=31.994 B 點(diǎn)：Z=-14.995，X=19.994 C 點(diǎn)：Z=14.995，X=19.994 D 點(diǎn)：Z=30.000，X=14.992 E 點(diǎn)：Z=30.000，X=40.000 需要說明的是，球面圓弧調(diào)整后的直徑并不是其平均尺寸，但在其尺寸公差范圍內(nèi)。,5

14、.3.4 數(shù)控車削加工工藝路線的擬定 理想的加工程序不僅應(yīng)保證加工出符合圖樣的合格工件，同時(shí)應(yīng)能使數(shù)控機(jī)床的功能得到合理的應(yīng)用和充分的發(fā)揮。數(shù)控機(jī)床是一種高效率的自動化設(shè)備，它的效率高于普通機(jī)床的2-3 倍，所以，要充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的這一特點(diǎn)，必須熟練掌握其性能、特點(diǎn)、使用操作方法，同時(shí)還必須在編程之前正確地確定加工方案。 由于生產(chǎn)規(guī)模的差異，對于同一零件的車削工藝方案是有所不同的，應(yīng)根據(jù)具體條件，選擇經(jīng)濟(jì)、合理的車削工藝方案。 1、加工方案的確定 在數(shù)控車床上，能夠完成內(nèi)外回轉(zhuǎn)體表面的車削、鉆孔、鏜孔、鉸孔和攻螺紋等加工操作，具體選擇時(shí)應(yīng)根據(jù)零件的加工精度，表面粗糙度，材料，結(jié)構(gòu)形狀，尺寸及

15、生產(chǎn)類型等因素，選用相應(yīng)的加工方法和加工方案。 一般根據(jù)零件的加工精度、表面粗糙度、材料、結(jié)構(gòu)形狀、尺寸及生產(chǎn)類型確定零件表面的數(shù)控車削加工方法及加工方案。,( l ) 數(shù)控車削外回轉(zhuǎn)表面及端面的加工方案的確定 l ）加工精度為IT7IT8級、Ra0.81.6 的除淬火鋼以外的常用金屬，可采用普通型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車的方案加工。 2 ）加工精度為IT5IT6級、Ra0.20.63的除淬火鋼以外的常用金屬，可采用精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、細(xì)車的方案加工。 3 ）加工精度高于IT5級、Ra0.08 的除淬火鋼以外的常用金屬，可采用高檔精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、精

16、密車的方案加工。 4 ）對淬火鋼等難車削材料，其淬火前可采用粗車、半精車的方法，淬火后安排磨削加工。,( 2 ) 數(shù)控車削內(nèi)回轉(zhuǎn)表面的加工方案的確定 l ）加工精度為IT8IT9 級、Ra1.6Ra3.2的除淬火鋼以外的常用金屬，可采用普通型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車的方案加工。 2 ）加工精度為IT6IT7級、Ra0.2Ra0.63 的除淬火鋼以外的常用金屬，可采用精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、細(xì)車的方案加工。 3 ）加工精度高于IT5 級、Ra0.2 的除淬火鋼以外的常用金屬，可采用高檔精密型數(shù)控車床，按粗車、半精車、精車、精密車的方案加工。 4 ）對淬火鋼等難車削材料，同樣其

17、淬火前可采用粗車、半精車的方法，淬火后安排磨削加工。,2、加工工序劃分 對于需要多臺不同的數(shù)控機(jī)床，多道工序才能完成加工的零件，工序劃分自然以機(jī)床為單位來進(jìn)行。而對于需要很少的數(shù)控機(jī)床就能加工完零件全部內(nèi)容的情況，數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行。( l ) 以一次安裝所進(jìn)行的加工作為一道工序 將位置精度要求較高的表面安排在一次安裝下完成，以免多次安裝所產(chǎn)生的安裝誤差影響位置精度。,例如，以圖5-33 所示的軸承內(nèi)圈為例，軸承內(nèi)圈有一項(xiàng)形位公差要求：壁厚差，是指滾道與內(nèi)徑在一個圓周上的最大壁厚差別。此零件的精車，原采用三臺液壓半自動車床和一臺液壓仿形車床加工，需4 次裝夾，滾道與內(nèi)徑分在

18、兩道工序車削（無法在一臺液壓仿形車床上將兩面一次安裝同時(shí)加工出來），因而造成較大的壁厚差，達(dá)不到圖樣要求。后改用數(shù)控車床加工，兩次裝夾完成全部精車加工。,第一道工序采用圖5 -36a 所示的以大端面和大外徑定位裝夾的方案，滾道和內(nèi)孔的車削及除大外徑、大端面及相鄰兩個倒角外的所有表面均在這次裝夾內(nèi)完成。 由于滾道和內(nèi)孔的車削同在此工序車削，壁厚差大為減小，且加工質(zhì)量穩(wěn)定。此外，該軸承內(nèi)圈小端面與內(nèi)徑的垂直度、滾道的角度也有較高要求，因此也在此工序內(nèi)同時(shí)完成。若在數(shù)控車床上加工后經(jīng)實(shí)測發(fā)現(xiàn)小端面與內(nèi)徑的垂直度誤差較大，可以用修改程序內(nèi)數(shù)據(jù)的方法來進(jìn)行校正。第二道工序采用圖5-36b 所示的以內(nèi)孔和

19、小端面定位裝夾方案，車削大外圓和大端面及倒角。,圖5-36 軸承內(nèi)圈兩道工序加工方案,( 2 ) 以一個完整數(shù)控程序連續(xù)加工的內(nèi)容為一道工序 有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工面，但考慮到程序太長，會受到某些限制，如：控制系統(tǒng)的限制（主要是內(nèi)存容量），機(jī)床連續(xù)工作時(shí)間的限制（如一道工序在一個工作班內(nèi)不能結(jié)束）等，此外，程序太長會增加出錯率，查錯與檢索困難，因此程序不能太長。 這時(shí)可以以一個獨(dú)立、完整的數(shù)控程序連續(xù)加工的內(nèi)容為一道工序。在本工序內(nèi)用多少把刀具，加工多少內(nèi)容，主要根據(jù)控制系統(tǒng)的限制，機(jī)床連續(xù)工作時(shí)間的限制等因素考慮。,( 3 ) 以工件上的結(jié)構(gòu)內(nèi)容組合用一把刀具加工為一道工

20、序 有些零件結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，既有回轉(zhuǎn)表面也有非回轉(zhuǎn)表面，既有外圓、平面也有內(nèi)腔、曲面。對于加工內(nèi)容較多的零件，按零件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工內(nèi)容組合分成若干部分，每一部分用一把典型刀具加工。 這時(shí)可以將組合在一起的所有部位作為一道工序，然后再將另外組合在一起的部位換另外一把刀具加工、作為新的一道工序。這樣可以減少換刀次數(shù)，減少空程時(shí)間。,( 4 ) 以粗、精加工劃分工序 對于容易發(fā)生加工變形的零件，通常粗加工后需要進(jìn)行矯形，這時(shí)粗加工和精加工作為兩道工序，可以采用不同的刀具或不同的數(shù)控車床加工。對毛坯余量較大和加工精度要求較高的零件，應(yīng)將粗車和精車分開，劃分成兩道或更多的工序。將粗車安排在精度較低、功率較大

21、的數(shù)控車床上，將精車安排在精度較高的數(shù)控車床上。 下面以圖5-37a 所示手柄零件為例，說明車削工序的劃分。,圖5-37 手柄加工示意圖,該零件加工所用坯料為 32 棒料，批量生產(chǎn)，加工時(shí)用一臺數(shù)控車床。工序劃分如下： 第一道工序（按圖5-37b 所示將一批工件全部車出，包括切斷），夾棒料外圓柱面，工序內(nèi)容有：先車出 12mm 和 20mm 兩圓柱面及圓錐面（粗車掉R42圓弧的部分余量），轉(zhuǎn)刀后按總長要求留下加工余量切斷。 第二道工序如圖5-37c 所示，用 12mm 外圓及 20mm 端面裝夾，工序內(nèi)容有：先車削包絡(luò)SR7 球面的300 圓錐面，然后對全部圓弧表面半精車（留少量的精車余量），

22、最后換精車刀將全部圓弧表面一切精車成形。,綜上所述，在數(shù)控加工劃分工序時(shí)，一定要根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)與工藝性，零件的批量，機(jī)床的功能，零件數(shù)控加工內(nèi)容的多少，程序的大小，安裝次數(shù)及本單位生產(chǎn)組織狀況靈活掌握。 什么零件宜采用工序集中的原則還是采用工序分散的原則，也要根據(jù)實(shí)際情況來確定，但一定要力求合理。,數(shù)控工序前后一般穿插有其他普通工序，如銜接得不好就容易產(chǎn)生矛盾，最好的辦法是相互建立狀態(tài)要求，如：要不要留加工余量，留多少；定位面的尺寸精度要求及形位公差；對校形工序的技術(shù)要求；對毛坯的熱處理狀態(tài)要求等，其目的是達(dá)到相互能滿足加工需要，且質(zhì)量目標(biāo)及技術(shù)要求明確，交接驗(yàn)收有依據(jù)。,3加工路線的確定 在

23、數(shù)控加工中，刀具（嚴(yán)格說是刀位點(diǎn)）相對于工件的運(yùn)動軌跡和方向稱為加工路線，即刀具從對刀點(diǎn)開始運(yùn)動起，直到加工結(jié)束所經(jīng)過的路徑，包括切削加工的路徑及刀具引入、返回等非切削空行程。加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次，考慮數(shù)值計(jì)算簡單，走刀路線盡量短、效率較高等。 因精加工的進(jìn)給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，因此確定進(jìn)給路線的工作重點(diǎn)是確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線。,下面舉例分析數(shù)控機(jī)床加工零件時(shí)常用的加工路線。 ( l ) 車圓錐的加工路線分析數(shù)控車床上車外圓錐，假設(shè)圓錐大徑為D, 小徑為d ，錐長為L，車圓錐的加工路線如圖5-38 所示。,2 ）影響數(shù)控車床選刀因素 機(jī)床影響因素為保證加工方案的可行性、經(jīng)濟(jì)性，獲得最佳加工方案，在刀具選擇前必須確定與機(jī)床有關(guān)的如下因素： a 機(jī)床類型：數(shù)控車床、車削中心。 b 刀具附件：刀柄的形狀和直徑，左切和右切刀柄。 c 主軸功率。 d