1、日本豐田TPS精益生產經驗分享和探討,主題雕塑：邁向革新之路,培訓機構：MIC生產性研究所,工廠 見學,學習方式,TPS生產方式 標準作業(yè)作成要領,歧阜車體組裝工廠 歧阜車體零部件工廠 歧阜須衛(wèi)工廠 豐田（堤工廠）,看板作業(yè)模擬實習 焊接作業(yè)改善模擬實習,授學,改善實習,課題研修,主要學到的理論知識,TPS 的目的 TPS 的根本是5S 對浪費的認識 Take Time (節(jié)拍時間) 平準化生產（均衡化生產） Just in Time ( 準時化生產） JIDOKA自働化 追求人工 標準化作業(yè) 安全、環(huán)境的維持,七大浪費,生產過剩（過量生產） 搬運 庫存 動作 等待 加工本身的浪費（過度加工）

2、 不良品 未被利用的創(chuàng)造力IR 增加的,對效率的認識,必要數(shù)量 100個/天,表面效率：,10人 100個/天,10人 120個/天,發(fā)生20個生產 過剩的浪費,真正效率：,9人 100個/天,這就是改善,提高效率和強化勞動是不同的： 提高效率，動作上的“浪費”剔除，變成“工作”； 強化勞動，不進行改善，只增加工作量,TPS ( Toyota Production System)豐田生產系統(tǒng) 2大支柱 Just In Time 準時化生產：把必要的物品，在必要的時候，只按必要的數(shù)量進行生產和搬運。 JIDOKA自働化 ：發(fā)生異常問題時，讓設備、生產線停止的生產機制。,JIDOKA 自働化,Ta

3、kt Time 節(jié)拍時間 必要數(shù)量決定生產節(jié)拍時間 節(jié)拍時間 = 可用時間 / 客戶需求的數(shù)量 = 每班可用時間（固定的）,客戶需求的數(shù)量（每班生產量）,實際節(jié)拍時間 = 每班可用時間（固定的）+ 容許加班時間,客戶需求的數(shù)量（每班生產量）,周期時間 = 生產一個或一臺用的時間（實測）,Cycle Time ( C. T.),平準化生產（均衡化生產）,把要生產的產品進行種類和量的平準化 （通過計算Takt Time) 組裝線均衡化生產 （把各工序Cycle time平衡, 5%是允許的）,Just in Time （準時化生產）,拉式生產 前工序只持有最少量的在制品，只補充生產被領取的物品和數(shù)

4、量； 后工序在必要的時候，只按照必要的數(shù)量，向前工序領取必要的物品。 采用看板（是實現(xiàn)JIT生產的工具） 生產看板 取貨看板,JIDOKA自働化,不讓不良品流到下一道工序,自働化和自動化的區(qū)別,JIDOKA自働化,一旦異常就停線,參觀所見所聞,Andon 安東,開始線,終了線,黃色表示呼叫 紅色表示停線,生產線異常時，操作工一拉線，相應工位的黃色信號燈亮并呼叫，相關人員馬上到現(xiàn)場處理。 在“開始線”和“終了線”之間解決的話，生產線是不會停的；如果沒解決，紅色信號燈亮并警報，生產線在“終了線”停下來。,Pacemaker （進度控制裝置）,作業(yè)進度的快慢可以在每1個零件或產品等小單位里作業(yè)反映出

5、來,Pacemaker 例子 定速流水線傳送帶 均衡化看板箱（見圖） 安東 ( Andon) 生產進度管理板,標準化作業(yè),標準作業(yè) 以最少浪費的作業(yè)順序，確保安全、品質的同時，通過有效率的作業(yè)組合，來實現(xiàn)高效率生產的辦法 前提條件 以人的動作為中心 循環(huán)反復作業(yè) 標準作業(yè)3要素 節(jié)拍時間：生產1件生產需要的時間 作業(yè)順序：作業(yè)者能最高效率的進行制造合格產品的作業(yè)順序 標準手持（在制品）：為確保讓同一順序的作業(yè)能循環(huán)反復進行下去，工序中或機械間所必要的最低限度的在制品 標準作業(yè)的制定步驟 工序別能力表 標準作業(yè)組合票 標準作業(yè)票,工序別能力表,標準作業(yè)組合票,標準作業(yè)票,參觀所見所聞,歧阜車體組

6、裝工廠 設備部: 設備部門的工作帽目視管理（維修白班與中班）很有特色； 在設備部專設維修實習地，設有4臺機器人為提高員工技能； 為了避免安全事故的產生，4臺機器人所在的維修實習地有一個特別的5人的掛牌上鎖設置； 設備部有一塊設備維護保養(yǎng)管理板，上面放有各種維護保養(yǎng)計劃和保養(yǎng)記錄，維修記錄等； 維護保養(yǎng)計劃： 月度保養(yǎng)計劃 ，主管填 已完成了 ，操作者填 維護保養(yǎng)記錄：時間、問題、措施、用時 都記錄得十分詳細。 工廠的維護基本上都是計劃維護，極少臨時停機檢修，維修人員的工作計劃已經排到了每個維修工的每個月、每天和每個小時。,參觀所見所聞,車間地面的標識線十分清晰明白，車通道、人通道標識分明，人通

7、道遇到交叉路口，地面還有“人像左右查看”的圖片提醒行人。 各車間各種展示板每日更新，內容包括： 品質報告圖 生產進度管理板 安全監(jiān)察活動 考勤管理 等等 新員工實習道場，是提供新人上崗前技能訓練的道場，按真實的場景布置。只不過用一些不良品來做試驗。 材料半成品被快速配送到生產線，利用了慣性、重力、滑道等許多簡易的工裝夾具。 焊接機器人的快速更換焊接頭（開一小窗口，既安全又方便），檢查員工是否按要求更換焊接頭也用了目視管理，以舊換新放置在時間表上。 一人操作6臺機床，根據(jù)生產任務的變更來配置工作人員。柔性好適應性強，靈活性高。,歧阜車體組裝工廠,參觀所見所聞,歧阜車體組裝工廠,利用巧妙的“碰停裝

8、置”完成同時供給零件和取走空箱的工作，如行程碰觸開關； (Automated Guided Vehicle，簡稱AGV)，通常也稱為AGV小車，指裝備有電磁或光學等自動導引裝置，能夠沿規(guī)定的導引路徑行駛，具有安全保護以及各種移載功能的運輸車，工業(yè)應用中不需駕駛員的搬運車，以可充電的蓄電池為其動力來源。自由穿行并具選擇的智能，根據(jù)工作場所的情況自動鉆到要運送的料架子下面根據(jù)節(jié)拍運送物料到指定的位置，這是一種無人駕駛的電動裝置，非常神奇而且不可思議。 在現(xiàn)場，看不到很多的WIP，現(xiàn)場物料是每三十分鐘送一次，每次供料的數(shù)量由看板拉動。該工廠有200多家供應商，供應商的庫存為4個小時。成品庫存最多不超

9、過十輛，檢驗好的車直接就有豐田銷售公司的物流人員直接開走，節(jié)拍也是3.2分鐘。 通過盡心設計和管理的看板系統(tǒng)，流暢的連接了各道工序以及供應商。整個看板中心2人，6000個以上零件，45min收一回現(xiàn)場看板。,參觀所見所聞,員工改善舉例,帶磁鐵的螺絲刀（深孔） 帶彎頭的魚嘴鉗子（彈簧工） 一次取四個螺釘?shù)男⊙b置（利用杠桿） 程序變更指令板（輕松換型鑰匙看板） 平準化生產的節(jié)拍控制箱等,測數(shù)器,設：節(jié)拍時間是3. 2min,參觀所見所聞,計劃生產信息,年 年度計劃預測 ：豐田給供應商都是12個月的生產計劃 月 月度計劃預測：每月20日已經有接下來3個月的生產計劃 第一個月 的計劃100%確定，不會

10、有變化； 第二個月 的計劃允許有5%的偏差； 第三個月 的計劃允許有10%的偏差。 日 日計劃（看板）,參觀所見所聞,信息的準確性是絕對條件,參觀所見所聞,制造準備： T akt Time 計算 作業(yè)編程（每個人的操作） 人員計劃 作業(yè)訓練（培訓） 原材料 設備計劃,參觀所見所聞,歧阜車體零部件工廠,設備維護保養(yǎng)人張貼在設備上 所有產品實現(xiàn)首件破壞性檢驗 工作服并不統(tǒng)一，穿各式各樣的都有 安燈系統(tǒng)的合理利用 如何運送AGV小車 方便拿取物料的貨柜 換程序的鑰匙看板 保全目視板 快速換模的切換車,歧阜須衛(wèi)工廠,月度考勤目視板很有特色，每個人的名字下面張貼著 上班、休息、遲到、培訓、出差、早退等各

11、種考勤標牌 有專門的“新人研修道場”，各種標準操作都有樣品陳列。 傾斜的物料箱可以方便地取物料，位于底部的物料還可以打開二分之一高度進行小動作拿取物料。 各部門設有專門的“TPS改善場”，用于實現(xiàn)各種改善主意/小點子?！皩⒏纳平ㄗh得以實現(xiàn)”的另設空間，由工程師或技術人員在此進行轉換。 工程師、技術人員和維護人員的工作也用看板在車間現(xiàn)場顯示，讓所有的人都知道他們的工作進程。 垃圾分成21種，除不可回收的一種，其它都重復利用。 裝配線還對易混易錯的產品用紅外線掃描防錯。,參觀所見所聞,豐田（堤工廠）,參觀所見所聞,豐田的（堤）工廠(也就是豐田本部的整車廠)。 該廠于1970年投產全世界有50多個生產基地；1988年建立美國工廠；1996年通過ISO14001認證；1999年實現(xiàn)零排放、廢物填埋；2007年獲得“友好工廠的世界樣板廠”。 目前工廠有近6000名員工，年產量40萬輛，2條主生產線。每54秒出一輛車。 主要生產Prius,Camry,Premio,Allion,Sciontc等車型 主要有沖壓、焊接、涂裝、組裝工