1、BL效率體系搭建推行方案,Yaphets 2017.5.3,2,OPE簡介,4,預(yù)期效果,3,OPE實施,1,導(dǎo)論,導(dǎo)論,效率就是將投入轉(zhuǎn)化為產(chǎn)出的能力,投入,產(chǎn)出,吃東西 工作 學(xué)習(xí) 生產(chǎn)資源,？ ？ ？ ？,同樣的投入，不同的產(chǎn)出效果,導(dǎo)論,根據(jù)UPPH（單人單時產(chǎn)能）的計算方法，能清楚地知道效率提升的方向嗎？,UPPH=,產(chǎn)出數(shù)量 投入工時,欠料？換線時長？線平衡低？管理不足？,方法的轉(zhuǎn)變：,UPPH=,產(chǎn)出數(shù)量 投入工時,x單件標(biāo)準(zhǔn)時間,=OPE,導(dǎo)論,2,OPE簡介,4,預(yù)期效果,3,OPE實施,1,導(dǎo)論,100個工時,80個工時,70個工時,65個工時,50個工時,45個工時,OP

2、E告訴我們損失到底在哪兒,OPE架構(gòu),稼動工時,稼動損失,負(fù)荷工時,有效工時,平衡損失,價值工時,操作損失,投入工時,計劃損失,工時結(jié)構(gòu),工時損失,管理指標(biāo),管理損失,動作損失,線平衡損失,自動化替換損失,測定調(diào)整損失,支援其他部門 工作中間休息 早會 5S 教育訓(xùn)練,計劃損失,工時結(jié)構(gòu),工時損失,計劃損失,管理損失,動作損失,線平衡損失,自動化替換損失,測定調(diào)整損失,OPE架構(gòu),缺料導(dǎo)致的待料 等待指示 等待故障修理 等待換線 白晚班交接班 開線 其它偶發(fā)的管理上的損失,計劃損失,工時結(jié)構(gòu),工時損失,稼動損失,管理損失,動作損失,線平衡損失,自動化替換損失,測定調(diào)整損失,根據(jù)人員是否在等待

3、判斷發(fā)生的管理損失， 5分鐘以上可明顯記錄 的工時！,OPE架構(gòu),由于工序之間作業(yè)周期時間不同（快慢不均），發(fā)生了人員等待的損失,計劃損失,工時結(jié)構(gòu),工時損失,平衡損失,管理損失,動作損失,線平衡損失,自動化替換損失,測定調(diào)整損失,累積倍數(shù)增長效應(yīng)， 為五大損失中影響 最大者！,OPE架構(gòu),違反動作經(jīng)濟(jì)原則發(fā)生的損失（22種損失） 沒有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)或不按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時，發(fā)生的動作損失 重復(fù)作業(yè)發(fā)生的損失 不夠熟練發(fā)生的損失 因機(jī)器、物料配置不佳發(fā)生的損失,計劃損失,工時結(jié)構(gòu),工時損失,操作損失,管理損失,動作損失,線平衡損失,自動化替換損失,測定調(diào)整損失,OPE架構(gòu),實施自動化可以達(dá)到省人化的目標(biāo)，但

4、同時也發(fā)生了人員等待的損失 靠自動化來裝卸（Load/Unload）零件以求省人化，人員也因不做這些工作而閑置,計劃損失,工時結(jié)構(gòu),工時損失,操作損失,管理損失,動作損失,線平衡損失,自動化替換損失,測定調(diào)整損失,OPE架構(gòu),OPE架構(gòu),品質(zhì)不良、人工整修的工時損失 因品質(zhì)不穩(wěn)定，為防止不良發(fā)生和流出而頻繁地實施測定調(diào)整所發(fā)生的工時損失,計劃損失,工時結(jié)構(gòu),工時損失,操作損失,管理損失,動作損失,線平衡損失,自動化替換損失,測定調(diào)整損失,百萬工時損失特性,待料停線,待 料 停 線,故障停線,交接班,換線,換線,換線,平衡損失工時,操作損失工時,價值工時,稼動損失是顯而易見的，平衡損失和操作損失

5、是 隱性的，雖然單個數(shù)值小，然而累積損失則相當(dāng) 大，是效率提升的非常重要的部分！,OPE工時損失特性,OPE計算邏輯,OPE=稼動率X工時平衡率X操作效率,單件標(biāo)準(zhǔn)時間X良品數(shù) 負(fù)荷工時,=,2,OPE簡介,4,預(yù)期效果,3,OPE實施,1,導(dǎo)論,OPE總體實施邏輯,OPE實施步驟（試點(diǎn)橡膠嘴車間）,基礎(chǔ),標(biāo)準(zhǔn)化,分析改善效率損失,第一階段,第二階段,第三階段,Vision,目標(biāo),步驟,規(guī)劃,項目課題,優(yōu)化生產(chǎn)效率（OPE）,1.稼動效率提升 2.操作效率提升 3.構(gòu)建連續(xù)流 4.優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)工時,OPE第一階段推行計劃,現(xiàn)狀分析,初版制作,現(xiàn)狀分析,現(xiàn)狀分析,詳細(xì)設(shè)計,課題執(zhí)行及補(bǔ)充,詳細(xì)設(shè)計,

6、課題執(zhí)行及補(bǔ)充,OPE第一階段內(nèi)容簡介,標(biāo)準(zhǔn)工時,指在正常情況下，從零件到成品直接影響成品完成的有效動作時間，其包含直接工時與間接工時。即加工每件（套）產(chǎn)品的所有工位有效作業(yè)時間的總和。 制定方法：對現(xiàn)有各個工位（熟練工人）所有的有效工作時間進(jìn)行測定(秒表法和MOD法等)，把所有組成產(chǎn)品的加工工位的工時，考慮車間生產(chǎn)的均衡程度、環(huán)境對工人的影響、以及工人的疲勞生產(chǎn)信息等因素后，計算得到標(biāo)準(zhǔn)工時。,OPE第一階段內(nèi)容簡介,效率管理,OPE,效率監(jiān)控管理 挖掘改善,設(shè)備管理,設(shè)備評審 設(shè)備產(chǎn)能規(guī)劃 人機(jī)配置研究 OEE管理,標(biāo)準(zhǔn)工時使用范圍,OPE的計算,OPE=價值工時/負(fù)荷工時工時*100%

7、價值工時=期間內(nèi)產(chǎn)出合格品數(shù)量/標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能 負(fù)荷工時=作業(yè)員人工出勤工時-計劃損失工時,需要預(yù)防：效率高達(dá)95%-100%，甚至超過100%，這種情況是我們的標(biāo)準(zhǔn)工時測定不準(zhǔn)確，或是數(shù)據(jù)統(tǒng)計不準(zhǔn)確。,OPE第一階段內(nèi)容簡介,常見損失類型,OPE第一階段內(nèi)容簡介,OPE第一階段內(nèi)容簡介,測定流程,相關(guān)表格,效率報告,OPE實施步驟（試點(diǎn)橡膠嘴車間）,基礎(chǔ),標(biāo)準(zhǔn)化,分析改善效率損失,第一階段,第二階段,第三階段,Vision,目標(biāo),步驟,規(guī)劃,項目課題,優(yōu)化生產(chǎn)效率（OPE）,1.稼動效率提升 2.操作效率提升 3.構(gòu)建連續(xù)流 4.優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)工時,OPE第二階段推行計劃,分析LOSS報表,討論提升方案

8、,分析LOSS報表,現(xiàn)狀分析,討論現(xiàn)有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)正確性,討論方案,考慮搬廠時優(yōu)化,優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),OPE第二階段內(nèi)容簡介,稼動效率,稼動效率,稼動損失,管理損失,缺料導(dǎo)致的待料 等待指示 等待故障修理 等待換線 白晚班交接班 開線 其它偶發(fā)的管理上的損失,常規(guī)控制做法： 1.車間層次：日損失檢討，首小時檢討，分時產(chǎn)能管控 2.管理層次：每周/每月例會檢討，建立損失追蹤機(jī)制 3.每周IE現(xiàn)場稽核追蹤改善等,OPE第二階段內(nèi)容簡介,操作效率,操作損失,操作效率,違反動作經(jīng)濟(jì)原則發(fā)生的損失（22種損失） 沒有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)或不按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時，發(fā)生的動作損失 重復(fù)作業(yè)發(fā)生的損失 不夠熟練發(fā)生的損失 因機(jī)器、物料配

9、置不佳發(fā)生的損失 品質(zhì)不良、人工整修的工時損失 實施自動化可以達(dá)到省人化的目標(biāo)，但同時也發(fā)生了人員等待的損失,動作損失,自動化替換損失,測定調(diào)整損失,常規(guī)控制做法： 1.針對返工，構(gòu)建SWR(特殊作業(yè)需求單)明確損失 2.IE現(xiàn)場人力稽核，IPQC過程審核標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)完成事項 3.運(yùn)用IE手法現(xiàn)場改善，優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，降低C/T，提升UPPH等,OPE第二階段內(nèi)容簡介,流線生產(chǎn)定義,流線生產(chǎn)是根據(jù)產(chǎn)品的類別，將設(shè)備依加工順序排列，每個工序被緊密地銜接在一起，從而形成一個不間斷的流！,OPE第二階段內(nèi)容簡介,流線生產(chǎn)前提條件,生產(chǎn)速度同步化,生產(chǎn)線合理布局,物料更給系統(tǒng),員工多能化,生產(chǎn)速度同步化,O

10、PE第二階段內(nèi)容簡介,OPE第二階段內(nèi)容簡介,生產(chǎn)線合理布局,沖壓,切槽,打字,包裝,精益布局類型：“直線” 型布局,OPE第二階段內(nèi)容簡介,水蜘蛛即物料運(yùn)送員，從日語Mizushumashi翻譯過來的,象征著速度和流動性。通過建立水蜘蛛供料系統(tǒng)，可增加作業(yè)員的操作時間，使其更快地成為多面手。,物料供給系統(tǒng),此處僅列舉流線化生產(chǎn)現(xiàn)場常用物料配送方式“水蜘蛛”，涉及精益物流課題，此處不做過多介紹,OPE第二階段內(nèi)容簡介,員工多能化,OPE實施步驟（試點(diǎn)橡膠嘴車間）,基礎(chǔ),標(biāo)準(zhǔn)化,分析改善效率損失,第一階段,第二階段,第三階段,Vision,目標(biāo),步驟,規(guī)劃,項目課題,優(yōu)化生產(chǎn)效率（OPE）,1.稼動效率提升 2.操作效率提升 3.構(gòu)建連續(xù)流 4.優(yōu)化標(biāo)準(zhǔn)工時,OPE第三階段內(nèi)容簡介,標(biāo)準(zhǔn)化,生產(chǎn)日報模板,損失分析模板,標(biāo)準(zhǔn)工時管理辦法,生產(chǎn)效率管理辦法,2,OPE簡介,4,預(yù)期效果,3,OPE實施,1,導(dǎo)論,預(yù)期效果,顯著減少生產(chǎn)工時損失 達(dá)成生產(chǎn)效率指標(biāo)存在過程管控 為現(xiàn)場效率改善提供數(shù)據(jù)基礎(chǔ)及方向 為品質(zhì)現(xiàn)場損失改善提供理論依據(jù)和方向 降低現(xiàn)場WIP，縮短交貨周期,現(xiàn)場OPE運(yùn)營的合理化,提高5%-15%生產(chǎn)時間，提高UPH,通過質(zhì)量損失追蹤，最大限度降低質(zhì)量損失,最大限度