1、NPI新產(chǎn)品導入流程,總綱： 1.OEM與ODM的區(qū)別. 2.目的. 3.范圍. 4.權責. 5.相關文件. 6.定義. 7.作業(yè)內(nèi)容. 8.成本統(tǒng)計.,1.OEM與ODM的區(qū)別,OEM和ODM的主要區(qū)別就在于以下以下幾個方面： 1、前者是由委托方提出產(chǎn)品設計方案，不管整體設計是由誰完成的，且被委托方不得為第三方提供采用該設計的產(chǎn)品。 2、而后者從設計到生產(chǎn)都由生產(chǎn)方自行完成，在產(chǎn)品成型后貼牌方買走的。生產(chǎn)方是否能為第三方生產(chǎn)同樣的產(chǎn)品，取決于貼牌方是否買斷該設計方案。 3、OEM產(chǎn)品是為品牌廠商度身訂造的，生產(chǎn)后也只能使用該品牌名稱，絕對不能冠上生產(chǎn)者自己的名稱再進行生產(chǎn)。而ODM則要看品牌

2、企業(yè)有沒有買斷該產(chǎn)品的版權。如果沒有的話，制造商有權自己組織生產(chǎn)，只要沒有企業(yè)公司的設計識別即可。 4、OEM和ODM的不同點，核心就在于產(chǎn)品究竟是誰享有知識產(chǎn)權，如果是委托方享有產(chǎn)品的知識產(chǎn)權，那就是OEM，也就是俗稱的“代工”；而如果是生產(chǎn)者所進行的整體設計，那就是ODM，俗稱“貼牌”生產(chǎn)，又或者稍微修改一些設計(如按鍵位置)來生產(chǎn)。 5、OEM是英文Original Equipment Manufacturer的縮寫，按照字面意思，應翻譯稱原始設備制造商，指一家廠家根據(jù)另一家廠商的要求，為其生產(chǎn)產(chǎn)品和產(chǎn)品配件，亦稱為定牌生產(chǎn)或授權貼牌生產(chǎn)。即可代表外委加工，也可代表轉(zhuǎn)包合同加工。國內(nèi)習慣

3、稱為協(xié)作生產(chǎn)、三來加工 。 6、ODM，即Original design manufacturer(原始設計商)的縮寫。是一家廠商根據(jù)另一家廠商的規(guī)格和要求，設計和生產(chǎn)產(chǎn)品。受委托方擁有設計能力和技術水平，基于授權合同生產(chǎn)產(chǎn)品。,2. 目的,2.1 建立NPI新產(chǎn)品在設計階段至量產(chǎn)階段，試產(chǎn)過程的標準流程。2.2 明確新產(chǎn)品導入過程中，各單位的工作職責。2.3 確保產(chǎn)品在量產(chǎn)過程順暢，品質(zhì)得到保證。,3. 范圍,3.1 本程序（新產(chǎn)品導入作業(yè)程序，以下簡稱NPI)適用于公司所有產(chǎn)品試產(chǎn)的管理控制。 3.2 本程序規(guī)范適用于，新產(chǎn)品在設計階段至量產(chǎn)階段試產(chǎn)的標準流程。通過標準流程的建立，能確保量

4、產(chǎn)后品質(zhì)的保證。一般NPI需有二個階段。 3.2.1 MVT 階段(工程驗證階段：Manufacturing Verification Test Phase) 3.2.2 PVT 階段(小批量驗證階段：Pilot-run Validation Test Phase) 3.3 NPI 可以依實際產(chǎn)品開發(fā)要求適當調(diào)整，并非所有新產(chǎn)品導入都必需執(zhí)行NPI process的試產(chǎn)流程。 3.4 標準的參考建議： 3.4.1 對于全新ODM產(chǎn)品，應需實行NPI 的作業(yè)流程。 3.4.2 對于已有產(chǎn)品而衍生的產(chǎn)品，可調(diào)整NPI所需的試產(chǎn)流程并確實執(zhí)行。,4.權責,（產(chǎn)品中心）PM 1 負責提供需要試產(chǎn)產(chǎn)品的

5、樣機和整套的開發(fā)文件。 2 負責主導試產(chǎn)階段前所有工作，及試產(chǎn)工作交接。 3召開并執(zhí)行試產(chǎn)總結(jié)會議。 (文控中心）DCC 負責開發(fā)文件的發(fā)放，登記，回收和管制工作，保證文件的準確性和有效性。 （工程）ENG 1 負責可制造性評估，工藝文件制作，確認生產(chǎn)layout，確定試產(chǎn)方案。 2 主導PFMEA制定，及改善跟進。 3 負責測試治具制作，生產(chǎn)設備調(diào)試。 4 負責Test程式調(diào)試及Test設備架設，測試文件，數(shù)據(jù)提供。,5 試產(chǎn)成本統(tǒng)計與分析。 （品管）QA 1 試產(chǎn)所需的物料品質(zhì)狀況的檢驗。 2 檢驗試產(chǎn)過程中的產(chǎn)品質(zhì)量控制狀況。 3 試產(chǎn)產(chǎn)品的驗證、出貨檢驗控制和中試認證安排。 （ 生產(chǎn)）

6、MA 1 產(chǎn)品生產(chǎn)，維修不良品，生產(chǎn)人員管控。 2生產(chǎn)線及時匯報異常狀況，制作試產(chǎn)相關數(shù)據(jù)報表，提報工藝制程問題點。 (采購) PURCHASE 及時采購試產(chǎn)所需要的材料及物品。 （計劃）PMC 訂單下發(fā)，追蹤料況，收料，備料，發(fā)料，并排定試產(chǎn)上線時間和出貨時間。,5 相關文件,1 試產(chǎn)評審流程。 2 產(chǎn)品設計控制程序。,6 定義,5.1 NPI：新產(chǎn)品導入（New Product Introduce）。 2 試產(chǎn)：為批量驗證產(chǎn)品的相關性能，并為生產(chǎn)積累經(jīng)驗技術的驗證性、嘗試性生產(chǎn)。 3 PVT 階段(Production Validation phase)(試產(chǎn)階段)：PV 階段目的在針對產(chǎn)

7、品設計成熟度、可量產(chǎn)性、產(chǎn)品可靠度、測試治具適用性、測試程式之涵蓋率、制程參數(shù)之穩(wěn)定性、零件良率之穩(wěn)定性、量產(chǎn)作業(yè)流程進行驗證，以符合設計目標及量產(chǎn)前目標。 4 MP 階段(Mass Production phase)(量產(chǎn)階段)：批量生產(chǎn)和出貨階段。,7 作業(yè)內(nèi)容,1.試產(chǎn)建議標準數(shù)量：包含客戶需求和各單位需求(研發(fā)各單位，工程各單位)。 產(chǎn)品類型 建議標準數(shù)量 常規(guī) 50200PCS 定型 20200PCS 認證 50500PCS 2.試產(chǎn)通知：產(chǎn)品中心根據(jù)新產(chǎn)品開發(fā)進度，安排新產(chǎn)品的試產(chǎn)任務并下發(fā)試產(chǎn)通知單。 3.資料準備： 1.產(chǎn)品中心在試產(chǎn)前三周提供各部門需要的整套設計文件，樣機（N

8、PI Check List)并在試產(chǎn)前召開新產(chǎn)品說明會。 2.試生產(chǎn)機種產(chǎn)品中心需要提供的開發(fā)文件： 開發(fā)初始BoM、產(chǎn)品說明書、產(chǎn)品規(guī)格書、GERBER文件、原理圖、產(chǎn)品爆炸圖、LABLE圖紙、結(jié)構2D/3D圖紙、產(chǎn)品測試規(guī)格、包裝方案、軟件及其評審記錄、EMI抗干擾報告、PFMEA、中試測試報告、樣品分配表等相關資料。 3.工程部在收到產(chǎn)品中心提供的設計文件、Sample 、Gerber 等資料后進行確認準備。 4.試產(chǎn)BOM資料由產(chǎn)品中心導入ERP系統(tǒng)。,4. 物料準備：PMC根據(jù)試產(chǎn)信息的要求及時安排試產(chǎn)所需物料的采購，并且按照試產(chǎn)的 需求備料，倉庫和生產(chǎn)依據(jù)PMC套料單落實試產(chǎn)物料的

9、發(fā)放和領用。5.試產(chǎn)前準備：1.由NPI召集相關部門，并主持會議，簡介產(chǎn)品名稱、型號、特性等,Check試生產(chǎn)機種資 料（開發(fā)文件，工藝文件）準備狀況,解說產(chǎn)品技術參數(shù)、生產(chǎn)注意事項或特殊要求。2 .NPI及產(chǎn)品中心在試產(chǎn)說明會上，初步安排試產(chǎn)日期、時間、數(shù)量、樣品分配表，及試產(chǎn)期望目標等.3. PMC安排物料采購，并跟進采購進度。4. 品質(zhì)部門與產(chǎn)品中心確認品質(zhì)重點，質(zhì)量要求，并根據(jù)其要求制作檢驗規(guī)范，管控來料狀況（新物料），IQC做好進料檢驗，對于異常物料IQC及時通知采購和產(chǎn)品中心處理。5. 工程部制定產(chǎn)品工藝流程，產(chǎn)品制程、方法，生產(chǎn)過程中注意事項，工藝文件準備等事宜。根據(jù)測試方法，制

10、作測試工裝、安排購買測試儀器，制定測試文件。6 .將所有試產(chǎn)安排內(nèi)容與討論問題記錄于是產(chǎn)前準備會議記錄表上，并將記錄存檔7 .試產(chǎn)中所有涉及財務問題都需有NPI和產(chǎn)品中心審核。6試產(chǎn)點檢會： 根據(jù)試產(chǎn)點檢表，點檢所有試產(chǎn)準備工作，確認具體試產(chǎn)時間。7.試生產(chǎn)：1.產(chǎn)前準備：倉庫根據(jù)PMC計劃發(fā)料，產(chǎn)線領到試產(chǎn)的物料后，由產(chǎn)線拉長、IE工程師、IPQC組織進行試產(chǎn)前的物料及線體準備工作，準備工作包括：,1.按工藝流程圖進行排拉，按照作業(yè)指導書的要求擺放物料.2.對特殊工藝崗位的人員進行必要的技能培訓和指導.3.組織所有人力合理分配資源實施試產(chǎn)任務.4.準備試產(chǎn)所需的生產(chǎn)設備和治工具，并確認其狀態(tài)

11、是否符合試產(chǎn)的需求等.5. IPQC按工藝流程圖點檢所有工位，按作業(yè)指導書點檢物料，并做好異常記錄.6.產(chǎn)線安排：在試產(chǎn)上線前半個小時內(nèi)生產(chǎn)部通知產(chǎn)品中心工程師、IE工程師、PE工程師、QE等相關人員往試產(chǎn)線現(xiàn)場進行指導，以保證試產(chǎn)順利進行.7. IPQC負責試產(chǎn)中質(zhì)量信息記錄及提報所有問題點，試產(chǎn)過程應確實按照相關工程資料要求執(zhí)行，并且將試產(chǎn)過程的相關質(zhì)量信息進行記錄。試產(chǎn)的過程必須做好相應的質(zhì)量記錄，質(zhì)量記錄包括:巡檢記錄表、QC檢驗報表、首件檢驗報告.9.品管部組織對試產(chǎn)過程進行質(zhì)量控制，其中包括IPQC進行首件檢查、過程巡檢、和出貨檢驗；負責對質(zhì)量控制過程的質(zhì)量信息進行記錄，質(zhì)量記錄包

12、括：外觀檢驗報告、QA出貨檢驗報告.10.工程部負責對整個試產(chǎn)過程進行管控及主導對策，負責工藝(SMT ,組裝、包裝)的指導對試產(chǎn)異常及時處理。負責測試設備調(diào)試，機器首件的調(diào)試及人員操作指導.11. QE工程師對試產(chǎn)中出現(xiàn)的品質(zhì)異常狀況進行及時追蹤，并對對策的有效性進行確認12.產(chǎn)品中心負責試產(chǎn)中物料規(guī)格，設計問題點的確認，在線問題的指導.13.工程部主導統(tǒng)計各部門在試產(chǎn)中記錄的問題點，對試產(chǎn)中的問題進行分析討論和確認改善對策，一般于試產(chǎn)完成后3日內(nèi)完成試產(chǎn)報告，并統(tǒng)一轉(zhuǎn)交品管部。（試產(chǎn)報告內(nèi)容包括詳細匯總試產(chǎn)問題，需要改善的問題和對策及責任部門/人、改善時間，總結(jié),告附相關試產(chǎn)表單記錄交由各部門會簽并交由DCC存檔。）14.試產(chǎn)期間如有臨時變更，產(chǎn)品中心應立即發(fā)緊急變更通知單通知相關部門。15. 試產(chǎn)報告及中試報告確認后，由PM組織工程部、生產(chǎn)部、品保等相關人員召開試產(chǎn)總結(jié)會議，評定試產(chǎn)結(jié)果，判定試產(chǎn)是否成功進入MP階段或重新試產(chǎn)。（備注：根據(jù)項目情況，并非所有的項目都需要等中試完成）.8. 試產(chǎn)之結(jié)果判定參考：1 .試產(chǎn)品質(zhì)狀況，產(chǎn)品性能穩(wěn)定，產(chǎn)品工藝設計已達到符合品質(zhì)標準，試產(chǎn)過程中已徹底解決品質(zhì)異常及符合客戶標準，而且達到期望