1、神華寧煤83萬(wàn)噸年二甲醚項(xiàng)目一期工程凈化及合成裝置低溫甲醇洗裝置（612A）工藝管道施工方案編 制：審 核：批 準(zhǔn)：會(huì)簽安 全：質(zhì) 量：中化十三建神華寧煤集團(tuán)工程項(xiàng)目經(jīng)理部二零零九年五月目 錄 1.工程概況12.編制依據(jù)13.施工程序14.裝置內(nèi)地管施工方法及技術(shù)措施25.地上工藝管道施工方法及技術(shù)措施66.質(zhì)量保證措施167.安全保證措施188.施工用工機(jī)具計(jì)劃199.工程質(zhì)量控制點(diǎn)表和停必監(jiān)點(diǎn)設(shè)置2010.施工進(jìn)度計(jì)劃2111.勞動(dòng)力需用量21 1. 工程概況本方案適用于神華寧煤集團(tuán)83萬(wàn)噸/年二甲醚項(xiàng)目一期工程凈化及合成裝置低溫甲醇洗裝置(612A )裝置內(nèi)工藝管道施工。低溫甲醇洗裝置（

2、612A）地管有排放甲醇管道（DSM）、循環(huán)水管道（WC、WCR）、生活水管道（WL）、消防水管道（WF）和直流水管道（WU）；地上工藝管道有富甲醇管道（FML）、甲醇管道（FMP）、富H2S甲醇管道（FMS）等33種系統(tǒng)；管道總長(zhǎng)度9312.2米。612A工藝管道統(tǒng)計(jì)序號(hào)材質(zhì)單位工藝地管工藝管道合計(jì)100Cr17Ni14Mo2米2.2178.7180.9200Cr19Ni10米95.82764.32860.1420#米803.42910.43713.8520G米636.9636.96A333Cr.6米473609.31082.37A671Gr.cc60米214.4214.48L245米244

3、379.8623.8合計(jì)1618.47693.89312.22. 編制依據(jù)2.1. 施工圖紙07070-612A-F-、07070-633A-F-2 2.2. 給水排水管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)定 GB50268-19972.3. 埋地鋼制管道環(huán)氧煤瀝青漆防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) SY/T0447-19962.4. 石油化工施工安全技術(shù)規(guī)定 SH3505-19992.5. 工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB 50235-972.6. 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范 GB 50236-982.7. 管架標(biāo)準(zhǔn)圖集 HG/T21629-19993. 施工程序3.1. 埋地工藝管道施工流程圖定位放線管溝開

4、挖、清理墊層或基礎(chǔ)處理管道安裝管道試壓焊縫部位防腐及補(bǔ)漆管溝回填夯實(shí)交工驗(yàn)收預(yù)制管道轉(zhuǎn)動(dòng)口探傷管道預(yù)制管道防腐管道固定口探傷3.2. 地上工藝管道施工流程圖圖紙會(huì)審備料計(jì)劃材料驗(yàn)收施工方案開工報(bào)告現(xiàn)場(chǎng)準(zhǔn)備材料發(fā)放方案交底施工準(zhǔn)備焊材的管理領(lǐng)料標(biāo)記轉(zhuǎn)移下料預(yù)制焊接焊縫檢查無(wú)損檢測(cè)熱處理閥門試壓安裝返修三查四定壓力試驗(yàn)其它試驗(yàn) 吹除系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)防腐絕熱竣工4. 裝置內(nèi)地管施工方法及技術(shù)措施4.1. 管溝開挖 土方開挖前由專業(yè)測(cè)量員根據(jù)施工圖紙完成定位和高程的測(cè)量布點(diǎn)工作，同時(shí)對(duì)基準(zhǔn)點(diǎn)采用保護(hù)措施并使用機(jī)械開挖管溝，溝底預(yù)留15030mm由人工清理至設(shè)計(jì)標(biāo)高.溝槽兩側(cè)開挖的土方堆土高度不宜超過(guò)1.5米，

5、距溝槽邊緣不小于0.8米, 管道基礎(chǔ)采用灰土鋪設(shè),人工清理,當(dāng)溝槽清理完畢后進(jìn)行地基驗(yàn)槽,合格后方能鋪設(shè)管道。管溝開挖還應(yīng)遵守以下規(guī)定:a) 管溝放線應(yīng)定位準(zhǔn)確，臨時(shí)水準(zhǔn)點(diǎn)和管道軸線控制樁的設(shè)置應(yīng)便于觀測(cè)且必須牢固，并采取保護(hù)措施，使用中應(yīng)經(jīng)常校核。b) 管道溝槽底部開挖寬度應(yīng)按下式計(jì)算：B=D1+2（b1+b2）式中：B管道溝槽底部的開挖寬度D1管道結(jié)構(gòu)的外緣寬度b1管道一側(cè)的工作面寬度，取300mmb2管道一側(cè)的支撐厚度，取150200mmc) 溝槽的開挖質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：d) 不擾動(dòng)天然地基或地基處理符合設(shè)計(jì)規(guī)定；e) 槽壁平整，邊坡坡度符合施工設(shè)計(jì)的規(guī)定；f) 槽底高程的允許偏差為2

6、0mm。g) 管道基礎(chǔ)不應(yīng)超挖，若局部超挖，需用砂土填補(bǔ)并分兩層夯實(shí)。4.2. 地管防腐根據(jù)設(shè)計(jì)規(guī)定，埋地鋼管防腐方法為環(huán)氧煤瀝青加強(qiáng)級(jí)（五油兩布），其構(gòu)造為：地管防腐做法說(shuō)明材料種類五油二布構(gòu)造厚度(mm)環(huán)氧煤瀝青涂料環(huán)氧煤瀝青二層0.4玻璃絲布一層環(huán)氧煤瀝青二層玻璃絲布一層環(huán)氧煤瀝青一層注：a) 除銹采用噴砂除銹，級(jí)別Sa2.5級(jí)。b) 玻璃布的包裝應(yīng)有防潮措施，存放進(jìn)注意防潮。受潮的玻璃布應(yīng)烘干后使用。c) 鋼管兩端各留100150mm不涂底漆，或在涂底漆之前，在該部位可焊涂料或硅酸鋅涂料，干膜厚度不應(yīng)小于25m。d) 底漆要求涂敷均勻、無(wú)漏涂、無(wú)氣泡、無(wú)凝塊。e) 對(duì)加強(qiáng)級(jí)防腐層，第

7、一道面漆實(shí)干后，固化前涂第二道面漆，隨即纏繞玻璃布。玻璃布要拉緊、表面光整、無(wú)皺折和鼓包，壓邊寬度為2025mm,布頭搭接長(zhǎng)度為100150mm.玻璃布纏繞后即涂第三道面漆，要求漆量飽滿，玻璃布所有網(wǎng)眼應(yīng)灌滿涂料。第三道面漆實(shí)干后，纏繞第二層玻璃布，之后涂第四道面涂，實(shí)干后涂第五道面漆。f) 應(yīng)對(duì)防腐層進(jìn)行外觀、厚度、漏點(diǎn)和粘結(jié)力檢驗(yàn)。外觀、厚度、漏點(diǎn)檢驗(yàn)應(yīng)在防腐層實(shí)干后，固化前進(jìn)行，粘結(jié)力檢驗(yàn)可在實(shí)干或固化后進(jìn)行。漏點(diǎn)檢測(cè)采用電火花檢漏儀對(duì)防腐管道逐根檢查，檢漏電壓為2500V。4.3. 管道制作及安裝a) 鋼管的材質(zhì)、規(guī)格、加工質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，鋼管表面無(wú)斑疤、裂紋，嚴(yán)重銹蝕等缺陷。b)

8、 根據(jù)平面布置圖及空視圖分段預(yù)制管道。自由管段和封閉管段的選擇要合理，封閉管道應(yīng)按照現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)后的長(zhǎng)度加工。c) 管子切割前應(yīng)移置原有標(biāo)記，低溫鋼管嚴(yán)禁使用鋼印。d) 管道組裝前，管節(jié)應(yīng)逐根測(cè)量、編號(hào)、宜選用管徑相差最小的管節(jié)組對(duì)焊接。e) 碳鋼管段下料采用炔氧焰切割，不銹鋼管下料應(yīng)用等離子切割機(jī)切割，切口表面應(yīng)平整，無(wú)裂紋，重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣，氧化物、鐵屑等，切口端面傾斜偏差不應(yīng)大于管子外徑的1%，且不得超過(guò)3mm。 管子切口端面傾斜偏差f) 管段坡口采用機(jī)械方法加工，大直徑碳鋼管采用氧乙炔焰方法加工坡口后，應(yīng)清除坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層。g) 管口組對(duì)時(shí)應(yīng)使內(nèi)壁

9、齊平，錯(cuò)口的允許偏差應(yīng)為0.1倍壁厚，且不得大于2mm。h) 當(dāng)管道公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，直管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不應(yīng)小于150mm，當(dāng)管道公稱直徑小于150mm時(shí)，直管段兩相鄰環(huán)向焊縫的間距不應(yīng)小于管子外徑，且管道任何位置不得有十字形焊縫。i) 管道開孔位應(yīng)注意不得位于干管的縱、環(huán)向焊縫及短節(jié)或管件上。j) 不同壁厚的管節(jié)對(duì)口時(shí)，管壁厚度相差不宜大于3mm，否則應(yīng)對(duì)內(nèi)口進(jìn)行修磨。k) 鋼管對(duì)口合格后，方可點(diǎn)焊，所用焊條與正式焊接焊條相同，點(diǎn)焊時(shí)應(yīng)對(duì)稱施焊，厚度與第一層焊接厚度一致，嚴(yán)禁在焊縫以外的部位隨意打火。l) 管道焊接采用氬弧焊打底，手工電弧焊手蓋面；對(duì)于2”以下管道只使用

10、氬弧焊焊接。焊材型號(hào)嚴(yán)格按照焊接工藝評(píng)定選用，焊條使用嚴(yán)格遵照焊材管理制度執(zhí)行，所以焊條必須經(jīng)過(guò)烘烤后使用，使用時(shí)應(yīng)將焊條放在保溫筒內(nèi)，隨用隨取。焊接前應(yīng)清除坡口兩側(cè)的油污、鐵銹等雜物，焊接質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：1) 焊后應(yīng)清除焊縫的渣皮、飛濺物。2) 焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂紋、氣孔、弧坑和夾渣等缺陷，焊道與母材應(yīng)平緩過(guò)渡。焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范。m) 管道下管采用汽車吊龍門架進(jìn)行，安裝過(guò)程中應(yīng)避免損壞防腐層。n) 鋼管道安裝后的允許偏差應(yīng)符合管道安裝的允許偏差的要求。4.4. 無(wú)損檢測(cè)a) 管道焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的規(guī)定及時(shí)進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)，探傷比例按照設(shè)計(jì)要求探傷比例進(jìn)行。b)

11、根據(jù)設(shè)計(jì)要求DSM管線進(jìn)行100%射線照相檢驗(yàn)，其質(zhì)量不得低于級(jí)。c) 部分不能正常做泄露試驗(yàn)的管道焊口可按規(guī)定做滲透試驗(yàn)。d) 當(dāng)抽樣檢驗(yàn)未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，則該次抽樣所代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，還應(yīng)采用原規(guī)定方法按下列規(guī)定進(jìn)一步檢驗(yàn)：1) 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫。2) 當(dāng)這兩道焊縫均合格時(shí)，應(yīng)認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。3) 當(dāng)再次檢驗(yàn)的焊縫均合格時(shí)，可認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。4) 當(dāng)再次檢驗(yàn)又出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)。4.5. 管道試壓a) 試驗(yàn)前應(yīng)向施

12、工班組做出詳細(xì)的技術(shù)交底，并備齊試驗(yàn)用壓力表，精度不低于1.5級(jí)，表的最大量程為最大被測(cè)壓力的1.52倍，每個(gè)試驗(yàn)系統(tǒng)應(yīng)不小于2塊壓力表。b) 管道試壓：1) 根據(jù)本工程的特點(diǎn)，屬于我單位施工的管道，我單位將進(jìn)行分系統(tǒng)，分段試壓，管道兩端采用盲板封堵，試壓水源引自施工現(xiàn)場(chǎng)的已有水源，待水壓試驗(yàn)合格后，將水排至雨水管。2) 壓力管道試驗(yàn)應(yīng)緩慢升壓待達(dá)到試驗(yàn)壓力后保持恒壓10min，檢查接口、管身無(wú)破裂或漏水現(xiàn)象，即為強(qiáng)度試驗(yàn)合格。3) 無(wú)壓管道在進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，不得有漏水現(xiàn)象，且實(shí)測(cè)滲水量符合規(guī)范規(guī)定即為管道嚴(yán)密性試驗(yàn)合格。4) 試壓要求升壓時(shí)，管道內(nèi)的氣體應(yīng)排凈，在升壓過(guò)程中

13、，若發(fā)現(xiàn)彈簧壓力表針擺動(dòng)不穩(wěn)，且升壓較慢時(shí)應(yīng)重新排氣升壓。應(yīng)分級(jí)升壓，每升一級(jí)應(yīng)檢查管身及接口，當(dāng)無(wú)異?，F(xiàn)象時(shí)，再繼續(xù)升壓。水壓試驗(yàn)時(shí)，嚴(yán)禁對(duì)管身、接口進(jìn)行敲打或修補(bǔ)缺陷，遇有缺陷時(shí)應(yīng)做出標(biāo)記，卸壓后修補(bǔ)。4.6. 管溝回填a) 填土前，將溝槽內(nèi)的雜物清理干凈并做好水平標(biāo)高的測(cè)量,當(dāng)達(dá)到設(shè)計(jì)標(biāo)高后,管溝內(nèi)回填土，應(yīng)從管道兩邊同時(shí)進(jìn)行回填和夯實(shí)，填土超過(guò)管頂0.5m時(shí)，才能用機(jī)械夯實(shí),如出現(xiàn)橡皮土，應(yīng)將該地方的土挖出，另行回填;采用機(jī)械壓實(shí)的填土，在角部位應(yīng)用人工夯實(shí)。人工回填，每層厚度為150mm，夯重3040Kg；每層厚度為200mm，夯重6070Kg。b) 水壓試驗(yàn)前除接口外，管道兩側(cè)及管

14、頂以上回填高度不應(yīng)小于0.5m，水壓試驗(yàn)合格并防腐結(jié)束，再回填其余部分。無(wú)壓管道應(yīng)在閉水試驗(yàn)合格后進(jìn)行回填。管溝回填前應(yīng)經(jīng)監(jiān)理單位和總包單位確認(rèn)，并及時(shí)做好隱蔽記錄。c) 槽頂至管頂以上50cm范圍內(nèi)，不得含有機(jī)物及大于50mm的磚、石等硬塊。d) 管道的回填土必須兩側(cè)同時(shí)進(jìn)行，并分層夯實(shí)，管道兩側(cè)回填土壓實(shí)度不得小于95%，管頂以上25cm范圍內(nèi)回填土壓實(shí)度不得小于87%，其它部位回填土壓實(shí)度不得小于90%。e) 回填土應(yīng)分層夯實(shí)，管道兩側(cè)和管頂以上50cm范圍內(nèi)采用輕夯壓實(shí)。虛鋪厚度應(yīng)根據(jù)壓實(shí)工具按規(guī)范要求進(jìn)行，對(duì)一般壓實(shí)工具，鋪土厚度可按下表中的數(shù)值選用。壓 實(shí) 工 具虛 鋪 厚 度（c

15、m）蛙式夯2025壓路機(jī)20305. 地上工藝管道施工方法及技術(shù)措施5.1. 施工準(zhǔn)備5.1.1. 施工前技術(shù)人員必須認(rèn)真閱讀設(shè)計(jì)圖紙及有關(guān)的規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)，進(jìn)行圖紙會(huì)審，并結(jié)合現(xiàn)場(chǎng)情況編制施工方案，進(jìn)行技術(shù)交底和安全交底。根據(jù)施工圖編制材料需求計(jì)劃，根據(jù)工程量及工程進(jìn)度要求提出人員及機(jī)索具需求計(jì)劃，并對(duì)施工所需手段用料、輔助材料、設(shè)施等進(jìn)行預(yù)先準(zhǔn)備。5.1.2. 所有參加施工人員必須熟悉圖紙，了解圖紙符號(hào)意義，以及施工程序、施工方法、質(zhì)量要求及驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。5.1.3. 與管道施工有關(guān)的土建工程、鋼結(jié)構(gòu)工程經(jīng)檢查合格，設(shè)備找正、灌漿工作已結(jié)束。5.1.4. 具備相應(yīng)的焊接工藝評(píng)定，根據(jù)“焊接工藝評(píng)定報(bào)

16、告”編制“焊接作業(yè)指導(dǎo)書”。5.1.5. 焊工必須持有國(guó)家勞動(dòng)部門頒發(fā)的有效合格項(xiàng)目的證件。組織焊工學(xué)習(xí)焊接工藝規(guī)程，掌握焊接工藝要求，并按施焊管道類別對(duì)焊工進(jìn)行考試取證。5.1.6. 建立工程施工管理所需要的各種表格和臺(tái)帳。5.2. 材料驗(yàn)收、發(fā)放及保管5.2.1. 管子的檢驗(yàn)a) 所有到場(chǎng)的管材必須具有生產(chǎn)廠家出具的合格的產(chǎn)品質(zhì)量證明書b) 全部管子應(yīng)進(jìn)行外觀檢查，其表面應(yīng)無(wú)裂紋、結(jié)疤、麻點(diǎn)、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴(yán)重銹蝕等缺陷。c) 合金鋼管道應(yīng)采用光譜分析或其它方法對(duì)材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并應(yīng)做好標(biāo)記。5.2.2. 本裝置共有閥門 796個(gè)，所有閥門應(yīng)檢查下列項(xiàng)目：a) 閥門型號(hào)、規(guī)格、銘

17、牌、編號(hào)、壓力等級(jí)、材質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)符合圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求。b) 外部和可見(jiàn)的內(nèi)部表面、螺紋、密封面應(yīng)無(wú)損傷、銹蝕現(xiàn)象，閥門閥桿不得彎曲，螺紋不得損壞；安全閥應(yīng)鉛封完好。c) 鑄造閥體應(yīng)無(wú)砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛件應(yīng)無(wú)裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。當(dāng)有疑問(wèn)時(shí)，應(yīng)進(jìn)行無(wú)損探傷檢查。d) 合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進(jìn)行抽查，每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號(hào)、同時(shí)到貨，下同）抽檢數(shù)量不得小于1個(gè)。e) 閥門的耐壓試驗(yàn)方法和數(shù)量： 1) 輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力實(shí)驗(yàn)和密封實(shí)驗(yàn)，不合格者不得使用。 2) .輸送設(shè)計(jì)壓力大于1MPa或設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度小

18、于-29OC或大于186OC的非可燃流體、無(wú)毒流體管道的閥門，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力實(shí)驗(yàn)和密封實(shí)驗(yàn)，不合格者不得使用。3) .輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度為-29OC186OC的非可燃流體、無(wú)毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10%，且不得少于1個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，不合格應(yīng)加倍抽查，仍不合格時(shí)，該批閥門不得使用。4) 閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于公稱壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不得少于5min,以殼體填料無(wú)滲漏為合格；密封試驗(yàn)宜以公稱壓力進(jìn)行，以閥瓣密封面不漏為合格。試驗(yàn)合格的閥門，應(yīng)及時(shí)排盡內(nèi)部積水，并吹干，封閉出入口。5.2.3. 管件檢驗(yàn)a) 管件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，材質(zhì)

19、、規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，并應(yīng)按國(guó)家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，管件的內(nèi)、外表面無(wú)銹蝕、裂紋、砂眼、分層、破損、 變形等缺陷。b) 檢查管件的外徑、壁厚、長(zhǎng)度、圓度、法蘭密封尺寸、螺孔直徑和中心距等尺寸。c) 合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其它方法對(duì)材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并應(yīng)做好標(biāo)記。5.2.4. 緊固件的檢驗(yàn)a) 檢查緊固件的規(guī)格，材料的標(biāo)記應(yīng)齊全、正確，并符合設(shè)計(jì)及產(chǎn)品質(zhì)量證明文件。b) 緊固件的表面應(yīng)無(wú)銹蝕、凹痕、裂紋、螺紋、根部應(yīng)無(wú)雜物、斷口等缺陷。c) 抽查螺栓、螺母的配合精度，緊固件螺紋長(zhǎng)度和絲扣加工粗糙度，應(yīng)符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。5.2.5. 焊接材料的檢驗(yàn)a) 焊接所用的焊絲、焊條必

20、須具有合格的質(zhì)量證明書b) 檢查焊接材料的牌號(hào)和規(guī)格等標(biāo)識(shí)，應(yīng)符合焊接工藝評(píng)定的要求。c) 對(duì)于封閉包裝的焊條，應(yīng)按同牌號(hào)、同規(guī)格盒數(shù)的2%進(jìn)行檢查，簡(jiǎn)易包裝的焊條應(yīng)逐盒檢查，應(yīng)無(wú)受潮、銹蝕、藥皮剝落和規(guī)格不符等缺陷。5.2.6. 材料的保管a) 在現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)成立材料庫(kù)，且設(shè)專人看管，材料出入庫(kù)應(yīng)設(shè)有臺(tái)帳。材料到貨后，應(yīng)按現(xiàn)場(chǎng)平面布置進(jìn)行擺放，小件材料應(yīng)進(jìn)入庫(kù)房，分層、分類擺放。材質(zhì)為不銹鋼的管道組成件及管道支承件，在儲(chǔ)存期間不得與碳鋼接觸，b) 不同材質(zhì)的管道要做好標(biāo)識(shí)，切割下料后要及時(shí)對(duì)標(biāo)識(shí)進(jìn)行移植。安裝之前不得將管材、管件與閥門開口端的蓋帽拆除，以免進(jìn)入雜物，閥門試壓合格后，應(yīng)排盡積水，及時(shí)

21、蓋上蓋帽。管道材質(zhì)標(biāo)示顏色標(biāo)示寬度00Cr17Ni14Mo2黑色30mm00Cr19Ni10綠色30mm20#紅色30mm20G蘭30mmA333Cr.6黃色30mmA671Gr.cc60紅色+綠色30mmL245白30mm5.2.7. 材料發(fā)放a) 現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)根據(jù)當(dāng)天的使用量，按照單線圖領(lǐng)用材料，做到用多少領(lǐng)多少，用不完要及時(shí)退庫(kù)。b) 焊工憑施工技術(shù)人員開具的焊條領(lǐng)用單領(lǐng)用焊條。c) 焊條使用前應(yīng)按說(shuō)明書要求進(jìn)行烘烤，焊工領(lǐng)取后要放在保溫筒內(nèi)。每天下班前，每名焊工必須按當(dāng)天領(lǐng)用的焊條數(shù)，向焊條庫(kù)交未使用的焊條數(shù)，退庫(kù)的焊條應(yīng)做出相應(yīng)的記號(hào)，下次發(fā)放時(shí)首先發(fā)出，焊接時(shí)首先使用，以免焊條數(shù)次烘烤，

22、并做好焊條的烘烤、發(fā)放、回收記錄。d) 材料管理人員要認(rèn)真做好材料的入庫(kù)、發(fā)放、退庫(kù)等各項(xiàng)臺(tái)帳，不同材質(zhì)的焊接管件用標(biāo)識(shí)區(qū)別，杜絕發(fā)放、使用錯(cuò)誤，應(yīng)經(jīng)常進(jìn)行已完工程量、未完工程量的庫(kù)存量的盤點(diǎn)，保證施工的需要。5.3. 管道預(yù)制管道預(yù)制本著及時(shí)預(yù)制及時(shí)安裝的原則，由于施工場(chǎng)地的限制，本單元的管道公稱直徑大于DN150的在設(shè)備或框架附近預(yù)制，公稱直徑小于DN150的在現(xiàn)場(chǎng)預(yù)制場(chǎng)預(yù)制。 5.3.1. 管子加工a) 要嚴(yán)格按配管圖的要求下料預(yù)制，DN100及以下碳鋼管采用砂輪切割機(jī)切割，DN100以上碳鋼管采用氧-乙炔焰切割，不銹鋼管采用砂輪切割機(jī)配專用砂輪片切割或采用等離子切割機(jī)切割，切口必須留有

23、修整余量，且應(yīng)符合下列要求：1) 切口表面應(yīng)平整，不得有裂紋、藥皮、毛刺、凹凸、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。2) 切口端面傾斜偏差為管子外徑的1%，但不得超過(guò)3mm。處理合格后的坡口要及時(shí)焊接。b)坡口形式如圖所示：管子壁厚坡口名稱圖 示坡口尺寸間隙（mm）鈍邊（mm）坡口角度（）備注3mm6mmV型坡口 020265756mmV型坡口 030355655.3.2. 管子組對(duì)a) 壁厚相同的管子、管件組對(duì)時(shí)，其內(nèi)壁要做到平齊，內(nèi)壁錯(cuò)邊量不得超過(guò)10%，且不大于2mm。b) 管道組對(duì)時(shí)，不得用強(qiáng)力對(duì)口，也不得采用加熱管子、加偏墊等方法來(lái)消除接口端面空隙、偏差錯(cuò)口或不等缺陷。c) 管道組對(duì)前應(yīng)將坡

24、口及其內(nèi)外側(cè)表面不小于10mm范圍內(nèi)的油漆、垢、銹、毛刺及鍍鋅層等清除干凈，且不得有裂紋、夾層等缺陷。d) 壁厚不同的管子、管件組對(duì)時(shí)，其內(nèi)壁要做到平齊、內(nèi)壁錯(cuò)邊量在允許范圍內(nèi)。e) 壁厚不同的管子、管件組對(duì)時(shí)，當(dāng)內(nèi)壁錯(cuò)邊量超過(guò)2mm或外壁錯(cuò)邊量大于3mm時(shí)，應(yīng)按下圖進(jìn)行修整：T215T1T2-T110mm內(nèi)壁尺寸不相等T2-T110mmT245T1151.5T115T2-T110mm外壁尺寸不相等T2-T110mmT2T115T2T11.5T1455.3.3. 預(yù)制為保證施工進(jìn)度，必須提前開展預(yù)制工作，根據(jù)施工圖把所能預(yù)制的管道集中加工預(yù)制，預(yù)制好的管段應(yīng)及時(shí)封閉好。a) 管道預(yù)制程序：圖紙

25、審核現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)按圖領(lǐng)料確定預(yù)留口位置下料及坡口加工組焊編號(hào)1) 管道預(yù)制前必須認(rèn)真核對(duì)管道平面布置圖及詳圖，預(yù)制過(guò)程中要充分考慮現(xiàn)場(chǎng)條件，方便運(yùn)輸和安裝來(lái)確定預(yù)制深度和活口位置，由于裝置設(shè)備密布、圖紙和現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際偏差較大，管道預(yù)制深度一般在40-50%，水平方向與垂直方向活口應(yīng)留50-100mm的余量，以便安裝時(shí)調(diào)整，儀表一次元件開孔，預(yù)制時(shí)應(yīng)按圖同時(shí)進(jìn)行加工。2) 管道組成件的焊接、無(wú)損探傷、加工、組裝和檢查，應(yīng)符合規(guī)范有關(guān)規(guī)定。自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差見(jiàn)下表：項(xiàng) 目允許偏差值（mm）自由管段封閉管段長(zhǎng) 度 允 許 偏 差101.5法蘭螺栓孔對(duì)稱水平度1.61.6法蘭面與管子中心垂直

26、偏差DN100 0.5 0.5100DN300 1 1 DN300223) 下料時(shí)應(yīng)嚴(yán)格控制管子用量，對(duì)100mm以上的切割余量，應(yīng)按材質(zhì)登記保管以備利用。4) 不銹鋼管道預(yù)制時(shí)不應(yīng)直接放在鋼平臺(tái)上進(jìn)行，且不允許使用鐵質(zhì)器械。b) 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將管道內(nèi)部清理干凈，封閉好管口，嚴(yán)防異物進(jìn)入管內(nèi)并用記號(hào)筆根據(jù)單線圖或平面圖中的線號(hào)做好標(biāo)記，以便安裝時(shí)查找。預(yù)制管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時(shí)可進(jìn)行加固，以保證存放及運(yùn)輸過(guò)程中不產(chǎn)生變形。 5.4. 管道焊接5.4.1. 焊接工藝評(píng)定和焊工資格的確認(rèn)a) 焊接工藝評(píng)定應(yīng)經(jīng)華陸科技工程有限公司和監(jiān)理單位確認(rèn)。b) 根據(jù)審核的工藝評(píng)定編制焊接工藝規(guī)程。

27、c) 每個(gè)施焊焊工都應(yīng)參加資格考試，焊工合格證應(yīng)經(jīng)甲方及監(jiān)理單位認(rèn)可。5.4.2. 焊接方法的選擇a) 2以下的管道采用焊絲氬弧焊。b) 2 及以上的管道采用氬電聯(lián)焊，即氬弧焊打底，手工電弧焊填充蓋面。5.4.3. 焊接材料的選擇序號(hào)材質(zhì)焊條焊絲焊條烘焙溫度/時(shí)間備注100Cr17Ni14Mo2A022H00Gr18Ni12Mo2300350C/1h200Cr19Ni10A002H00Cr21Ni10300350C/1h420#J422H08Mn2Si150C/1h520GJ427H08Mn2SiA350C/1h6A333Cr.6W707TGS-1N350380C/1h7A671Gr.cc60

28、W707TGS-1N350380C/1h8L245J427H08Mn2SiA350C/1h5.4.4. 焊接一般要求a) 焊接應(yīng)按照制定的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行。b) 焊接前應(yīng)對(duì)坡口進(jìn)行徹底清理，以免粘帶銹蝕、油漆、沙粒、泥土等，影響焊接接頭質(zhì)量。c) 焊接時(shí)應(yīng)避免在坡口之外的母材上引弧和試驗(yàn)電流。應(yīng)注意引弧和收弧的質(zhì)量，收弧時(shí)應(yīng)填滿弧坑，多層焊時(shí)層間接頭應(yīng)錯(cuò)開。d) 焊縫上或熱影響區(qū)的飛濺物、熔渣應(yīng)及時(shí)徹底從金屬表面去除。e) 焊接閥門焊接時(shí)，應(yīng)是在閥門開啟的狀態(tài)下進(jìn)行。f) 管道焊接完畢，應(yīng)在焊縫上標(biāo)記，標(biāo)記格式如下：管線號(hào)焊口號(hào)焊工號(hào)焊接日期無(wú)損檢測(cè) g) 需返工的焊縫要準(zhǔn)確找出缺陷位置，改進(jìn)

29、措施，返工焊接按原焊接工藝進(jìn)行。h) 鎢極氬弧焊所用的氬氣純度應(yīng)在99.9%以上。i) 焊接的環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接的足夠溫度和焊工技能不受影響，焊接時(shí)的風(fēng)速不應(yīng)超過(guò)如下規(guī)定: 手工電弧焊8m/s, 氬弧焊2m/s，當(dāng)超過(guò)規(guī)定時(shí)，應(yīng)有防風(fēng)設(shè)施。j) 焊接電弧1m范圍內(nèi)的相對(duì)濕度不得大于90%，當(dāng)焊件表面有潮濕或在下雨、下雪刮風(fēng)期間，焊工及焊件應(yīng)采取防風(fēng)、防雨措施，在無(wú)保護(hù)措施時(shí)，不應(yīng)進(jìn)行焊接。k) 不銹鋼焊接時(shí)坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)涂白堊粉，防上飛濺物損傷母材；焊接時(shí)采用局部充氬保護(hù)，防止焊縫背面發(fā)渣污染；銹鋼焊縫焊接完畢后應(yīng)及時(shí)對(duì)焊縫進(jìn)行酸洗。l) 不銹鋼焊接時(shí)采用小電流、高速焊、窄

30、焊道焊接,限制熔池墊輸入,提高冷卻速度,減少偏析,多層焊時(shí),應(yīng)待前一層焊道冷卻后再焊,控制層間溫度不超過(guò)60。m) 管道焊縫位置應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 直管段上兩對(duì)接焊口中心面間的距離，當(dāng)公稱直徑大于或等于150mm時(shí)，不應(yīng)小于150mm，當(dāng)公稱直徑小于150mm時(shí)，不應(yīng)小于管子外徑。2) 焊縫距彎管起點(diǎn)彎不得小于100mm，且不得小于管子外徑。3) 卷管的縱向焊縫應(yīng)置于易檢修的位置，且不宜在底部。4) 環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應(yīng)小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊5) 縫寬度的5倍，且不得小于100mm。6) 不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。5.5. 焊接檢驗(yàn) 外觀檢查合格的焊縫，方可

31、進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。有熱裂紋傾向的焊縫應(yīng)在熱處理后進(jìn)行檢驗(yàn)。 5.5.1. 外觀檢查a) 焊縫施焊完畢，及時(shí)清除溶渣，飛濺物，同時(shí)應(yīng)對(duì)焊縫表面進(jìn)行外觀檢查。對(duì)存在的不合格外觀缺陷，及時(shí)打磨或補(bǔ)焊。b) 焊縫表面應(yīng)無(wú)裂紋，咬邊、夾渣、氣孔等缺陷。c) 由于夾具或引弧造成的焊疤，應(yīng)清除干凈并目視檢驗(yàn)無(wú)缺陷。5.5.2. 無(wú)損檢測(cè)b) 管道焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)應(yīng)按設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行射線照相檢驗(yàn)。c) 管道焊縫的射線照相檢驗(yàn)應(yīng)及時(shí)進(jìn)行。當(dāng)抽樣檢驗(yàn)時(shí)，應(yīng)對(duì)每一個(gè)焊工所焊焊縫按規(guī)定的比例進(jìn)行抽查，檢驗(yàn)位置應(yīng)由施工單位、總包方及監(jiān)理的質(zhì)檢人員共同確認(rèn)。d) 經(jīng)建設(shè)單位同意，管道焊縫的檢驗(yàn)可采用超聲波檢驗(yàn)代替射線照相檢驗(yàn)

32、，其檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)與射線照相檢驗(yàn)相同。e) 對(duì)于不要求進(jìn)行內(nèi)部質(zhì)量檢驗(yàn)的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對(duì)所有焊縫的外觀進(jìn)行檢查，焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范的要求。發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷超過(guò)規(guī)定時(shí)，必須進(jìn)行返修。f) 抽樣檢驗(yàn)未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，則該次抽樣代表的一批焊縫應(yīng)認(rèn)為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，還應(yīng)采取原規(guī)定方法按下列規(guī)定進(jìn)一步檢驗(yàn)：1) 每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工所焊的同一批焊縫。2) 當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時(shí)，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗(yàn)兩道該焊工的同一批焊縫。3) 當(dāng)再次檢驗(yàn)均合格時(shí)，可認(rèn)為檢驗(yàn)所代表的這一批焊縫合格。4) 當(dāng)再次檢驗(yàn)又出現(xiàn)不合格時(shí)，應(yīng)對(duì)該焊工所

33、焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗(yàn)。5.6. 熱處理及硬度檢測(cè)5.6.1. 對(duì)壁厚大于16mm的低溫鋼管道的焊縫要求熱處理，熱處理后應(yīng)測(cè)量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應(yīng)符合規(guī)范或設(shè)計(jì)文件規(guī)定。檢驗(yàn)數(shù)量應(yīng)不少于熱處理焊口數(shù)的10%。加熱方式為電加熱。本裝置內(nèi)要求熱處理的管道有管道等級(jí)為150K03的H2S酸性氣管道（GCL）和富H2S甲醇管道（FMS）、管道等級(jí)為150K08和300K04的富H2S甲醇管道（FMS）。5.6.2. 焊后熱處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時(shí)間及冷卻速度應(yīng)符合下列規(guī)定：a) 當(dāng)溫度升至400 OC以上時(shí)，加熱速率不應(yīng)大于（205*25/）OC/h，且不得大于330OC

34、/h。b) 焊后熱處理的恒溫時(shí)間應(yīng)為每25mm壁厚恒溫1h,且不得少于15min,在恒溫期內(nèi)最高與最低溫差應(yīng)低于65 OC。c) 恒溫后的冷卻速率不應(yīng)大于（65*25/）OC/h且不得大于260OC/h，400OC以下可自然冷卻。5.6.3. 對(duì)要求熱處理的焊縫，熱處理后應(yīng)測(cè)量焊縫及熱影響區(qū)的硬度值，其硬度值應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件規(guī)定。當(dāng)設(shè)計(jì)文件無(wú)明確規(guī)定時(shí)，合金鋼不宜大于母材硬度的125%。檢測(cè)數(shù)量不應(yīng)少于熱處理焊口總數(shù)的10%。5.6.4. 熱處理后進(jìn)行返修或硬度檢查超過(guò)規(guī)定要求的焊縫應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。5.6.5. 被處理工件應(yīng)進(jìn)行接地保護(hù)，且不大于10，接地線宜采用直徑小于10mm的銅線。5.7

35、. 管道安裝管道安裝應(yīng)遵循先主管后支管，先內(nèi)后外的原則進(jìn)行。5.7.1. 一般管道安裝a) 安裝前應(yīng)對(duì)設(shè)備管口、預(yù)留孔洞、鋼結(jié)構(gòu)等涉及管道安裝的內(nèi)容進(jìn)行復(fù)核。b) 管道的坡度應(yīng)按圖紙的要求進(jìn)行調(diào)整，可以在支座下進(jìn)行調(diào)整，焊縫應(yīng)設(shè)置在便于檢修和觀察的地方。c) 工藝管道安裝前，必須對(duì)管內(nèi)清潔度檢查。確認(rèn)無(wú)異物后方可進(jìn)行下道工序施工。d) 管道安裝允許偏差（單位：mm）項(xiàng) 目允許偏差坐標(biāo)架空及地溝室 外25室 內(nèi)15埋 地60標(biāo)高架空及地溝室 外20室 內(nèi)15埋 地25水平管道直度DN1002L最大50DN1003L最大80立管鉛垂度5L，最大30成排管道間距15交叉管的外壁205.7.2. 與傳

36、動(dòng)設(shè)備連接的管道a) 連接機(jī)器的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器。b) 對(duì)不允許承受附加外力的機(jī)器，管道與機(jī)器的連接應(yīng)符合下列規(guī)定：1) 管道與機(jī)器連接前，應(yīng)在自由狀態(tài)下，檢驗(yàn)法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應(yīng)符合下表規(guī)定。轉(zhuǎn) 速（r/min）平 行 度 (mm)同 軸 度 (mm)300060000.150.5060000.10.20 2) 管道系統(tǒng)與機(jī)器最終連接時(shí)，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視機(jī)器位移。當(dāng)轉(zhuǎn)速大于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.02mm;當(dāng)轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.05mm。3) 管道安裝合格后，不得承受設(shè)計(jì)以外的附加載荷。4) 管道經(jīng)試壓、吹掃合

37、格后，應(yīng)對(duì)該管道與機(jī)器的接口進(jìn)行復(fù)位檢驗(yàn)，其偏差值應(yīng)符合上表規(guī)定。5.7.3. 閥門安裝a) 閥門安裝前，按設(shè)計(jì)文件核對(duì)其型號(hào)，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。b) 當(dāng)閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。c) 當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時(shí)，閥門不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。d) 安裝鑄鐵、硅鐵閥門時(shí)，不得強(qiáng)力連接，受力應(yīng)均勻。e) 安裝安全閥時(shí)，應(yīng)注意其垂直度，在管道投入運(yùn)行前及時(shí)調(diào)校，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求，調(diào)校后的安全閥，應(yīng)及時(shí)鉛封，并填寫安全閥調(diào)校試驗(yàn)記錄。5.7.4. 塔類設(shè)備的配管a) 與塔類設(shè)備相連的管道安裝前，應(yīng)仔細(xì)核對(duì)需配管的設(shè)備口，設(shè)備口的法蘭面是否

38、損壞。b) 配管時(shí)，應(yīng)將靠近塔上管口的第一個(gè)承重支架及時(shí)安裝調(diào)整好，防止設(shè)備承受過(guò)大的附加載荷。c) 附塔管線安裝另行編制方案。5.7.5. 蒸汽伴管安裝a) 蒸汽伴管不能配成U型管，以免積液而影響保溫效果。b) 伴管與主管應(yīng)平行安裝，位置間距應(yīng)正確，并每隔1米用鐵絲固定。c) 管道上的配件、閥門和法蘭盤的伴熱管都應(yīng)做膨脹盤管蒸汽伴管安裝。d) 對(duì)不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應(yīng)有隔離墊。當(dāng)主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時(shí)，隔離墊宜采用氯離子含量不超過(guò)50*10-6（50ppm）的石棉墊，并應(yīng)采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎。e) 伴熱管經(jīng)過(guò)主管法蘭時(shí)，伴熱管應(yīng)相應(yīng)設(shè)置可拆卸

39、的連接件。5.7.6. 法蘭安裝a) 法蘭連接應(yīng)保持平行，其偏差不大于外徑的1.5/1000，且不大于2mm，不能用強(qiáng)緊螺栓的方法消除歪斜。b) 法蘭連接應(yīng)保持同軸，其螺栓孔中心距偏差，一般不超過(guò)外徑的5%，并保證螺栓自由穿入。c) 法蘭連接應(yīng)使用統(tǒng)一規(guī)格螺栓，安裝方向一致，緊固螺栓應(yīng)對(duì)稱均勻，松緊適當(dāng)，緊固后的螺栓與螺母宜平齊，需加墊片時(shí)，每個(gè)螺栓不應(yīng)超過(guò)一個(gè)。d) 除特殊情況外，法蘭螺栓孔應(yīng)跨騎在中心線上安裝。5.7.7. 支、吊架安裝a) 管支架的安裝應(yīng)嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)院提供的圖集進(jìn)行安裝。b) 管道安裝的同時(shí)應(yīng)及時(shí)將管道支架安裝好，安裝位置及結(jié)構(gòu)形式應(yīng)正確，支架焊接應(yīng)牢固可靠，對(duì)于施工難度

40、較大的仰焊部位支架，要嚴(yán)格控制，保證焊接質(zhì)量。c) 管道安裝時(shí)不宜使用臨時(shí)支、吊架。當(dāng)使用臨時(shí)支、吊架時(shí)，不得與正式支、吊架位置沖突，并應(yīng)有明顯標(biāo)記，并在管道安裝完成后及時(shí)予以拆除。在合金鋼管道上不應(yīng)焊接臨時(shí)支撐物。d) 導(dǎo)向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈，不得有歪斜、卡澀現(xiàn)象，有熱位移的管道支架安裝位置從支撐面中心向位移反向偏移，偏移值應(yīng)為位移值的1/2。e) 彈簧支、吊架的彈簧高度應(yīng)按照設(shè)計(jì)文件規(guī)定安裝，彈簧應(yīng)調(diào)整到冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的固定件應(yīng)待系統(tǒng)安裝試壓、絕熱完畢后方可拆除。f) 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計(jì)要求逐個(gè)核對(duì)支架的形式、材質(zhì)和位置。5.7.8. 補(bǔ)償裝置安裝a) 膨脹裝置安裝

41、時(shí)應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定，進(jìn)行預(yù)拉伸，受力均勻。b) 膨脹節(jié)應(yīng)于管道同軸，不得偏斜。c) 安裝膨脹節(jié)時(shí)，應(yīng)設(shè)臨時(shí)約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時(shí)約束裝置。d) 膨脹節(jié)原則上不參與試壓，必須要參加試壓時(shí)，膨脹節(jié)必須要做好加固。5.8. 管道試壓、沖洗、吹掃 此部分將另行編制施工方案。6. 質(zhì)量保證措施6.1. 質(zhì)量管理6.1.1. 在工程圖紙下發(fā)后,由技術(shù)員根據(jù)施工方案,對(duì)相關(guān)施工人員進(jìn)行技術(shù)交底,讓施工人員了解在整個(gè)工程中各個(gè)準(zhǔn)備使用的施工措施,讓其做到心中有數(shù).在分部、分項(xiàng)工程施工前應(yīng)由技術(shù)人員根據(jù)工程特點(diǎn),結(jié)合實(shí)際給作業(yè)班組做出技術(shù)交底,讓其了解相關(guān)技術(shù)要求,采取相關(guān)的技術(shù)措施,保證該工序的

42、施工質(zhì)量處于良好的受控狀態(tài)。6.1.2. 質(zhì)量控制實(shí)行自檢、互檢、交接檢的“三檢制”。自檢中的自檢記錄表是工號(hào)工程師向施工班組交底的一種形式，其中表格中保證項(xiàng)目、允許偏差項(xiàng)目能很好的證施工班組按要求進(jìn)行自檢，使其施工的工序質(zhì)量符合要求。6.1.3. 施工中必須認(rèn)真執(zhí)行相關(guān)規(guī)范，嚴(yán)格按照設(shè)計(jì)圖紙施工方案施工。6.1.4. 對(duì)特殊作業(yè)，工種必須經(jīng)相關(guān)的技術(shù)培訓(xùn)并持證上崗。6.1.5. 管道的坐標(biāo)、標(biāo)高、坡度應(yīng)符合設(shè)計(jì)要求。6.1.6. 管道和金屬支架的涂漆應(yīng)附著良好,無(wú)脫皮、起泡、流淌和漏涂等到缺陷。6.1.7. 管道及管件焊接的焊縫表面質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：a) 焊縫外形尺寸應(yīng)符合圖紙和工藝文件的

43、規(guī)定,焊縫高度不得低于母材表面,焊縫與母材應(yīng)圓滑過(guò)渡。b) 焊縫及熱影響區(qū)表面應(yīng)無(wú)裂紋、未熔合、未焊透、夾渣、弧坑和氣孔等到缺陷。c) 管道焊縫表面質(zhì)量:項(xiàng)目質(zhì)量要求表面裂紋、氣孔、夾渣、熔合性飛濺不允許咬邊深度小于0.5，長(zhǎng)度小于等于焊縫全長(zhǎng)的10%，且小于100表面加強(qiáng)高小于等于焊縫寬的0.2倍加1mmA，但最大為5表面凹陷深度小于等于0.5，長(zhǎng)度小于等于焊縫全長(zhǎng)的10%，且小于100接頭坡口錯(cuò)位小于板厚的0.25倍，但最大為56.1.8. 嚴(yán)格工序交接制度，經(jīng)檢查上道工序不合格，嚴(yán)禁下道工序施工。堅(jiān)持自檢、共檢相結(jié)合，確保工程質(zhì)量。6.1.9. 隱蔽工程必須經(jīng)監(jiān)理單位檢查合格后方能隱蔽。

44、6.1.10. 焊接前應(yīng)清除管道上的砂、泥土等。6.1.11. 現(xiàn)場(chǎng)焊接制作并使用防風(fēng)棚。6.1.12. 當(dāng)工作環(huán)境的風(fēng)力大于5級(jí)，雨天或相對(duì)濕度大于90%時(shí)，應(yīng)停止室外焊接作業(yè)。6.1.13. 霧、雨或5級(jí)以上大風(fēng)中不得露天進(jìn)行外防腐施工。6.1.14. 大風(fēng)中應(yīng)在兩管端加設(shè)風(fēng)擋。6.1.15. 管道試壓應(yīng)盡量安排在白天進(jìn)行，當(dāng)天試壓不合格應(yīng)卸壓修復(fù)后重新升壓。6.1.16. 試壓合格的管道應(yīng)及時(shí)將水放凈。6.1.17. 質(zhì)量保證體系十三化建質(zhì)量保證體系項(xiàng)目經(jīng)理：左世國(guó)項(xiàng)目部技術(shù)負(fù)責(zé)人：張鵬項(xiàng)目部質(zhì)量經(jīng)理：莊緒平項(xiàng)目部總工：白澤玉安裝三隊(duì)隊(duì)長(zhǎng)：趙玉祥安裝三隊(duì)質(zhì)檢員：李志福各施工隊(duì)班組7. 安全保證措施7.1. 進(jìn)場(chǎng)的機(jī)具、設(shè)備、材料需及時(shí)報(bào)驗(yàn).7.2. 施工前應(yīng)編寫施工組織方案,待施工方案合格后需辦理特種作業(yè)許