1、8D課程,解決問題的方法：,8D課程大綱,8D簡介 8D的目的和意義 8D過程 D1、成立小組 D2、問題描述 D3、制訂臨時解決措施 D4、確定和驗證根本原因,D5、制訂糾正措施 D6、實施糾正措施 D7、預(yù)防措施 D8、承認(rèn)小組和個人的貢獻 采用8D方法的注意事項 實例練習(xí),第一章：8D方法簡介,8D：所謂8D(eight disciplines), 就是解決問題的8個步驟,它是解決問題的一種方法。 QS9000：1998的要求：解決問題的方法4.14.1.1 當(dāng)外部或內(nèi)部出現(xiàn)與規(guī)范或要求不符合時，供方必須采取有效的解決問題的方法。當(dāng)出現(xiàn)外部不符合時，供方必須按顧客規(guī)定的方法做出反應(yīng)，參見

2、顧客的有關(guān)文件。 福特汽車公司使用8D作為問題解決的方法（見QS-9000要求之4.14.1.1）。當(dāng)福特的供方具有零件或過程的問題時，福特要求供方完成8D過程以確定根本原因并實施糾正措施。,第一章：8D方法簡介,適用范圍：可適用于任何問題或任何作業(yè)（內(nèi)部和外部發(fā)生的不合格）,且能促成相關(guān)部門間有效的溝通。 8D特點： 1、此方法以團隊運作為導(dǎo)向，以“事實”為基礎(chǔ),避免個人主見的介入,使問題的解決能更具條理性和合理性。問題的解決,宜由公司各部門人員共同投入，求得創(chuàng)造性及永久性的解決方案。,面對問題不可以各自 為政，自我本位主義 否則將無法有效解決 問題；,面對問題應(yīng)群策群力， 相互提攜、互相幫

3、助 如此才能徹底解決問題,特點2：此方法須通過“8D問題分析報告”體現(xiàn)。 特點3：此方法為如何從統(tǒng)計過程控制作業(yè), 走向品質(zhì)實際提升,提供了一項具體的連系。,應(yīng)用SPC,提升過程能力,8D方法,其他解決問題的方法：日本QCC； 通用（GM）P R,第二章：8D的目的和意義,對顧客：增強對供方的產(chǎn)品和過程的信心 顧客將通過確認(rèn)8D報告來決定，下面的問題供方是否已經(jīng)回答： 1、供應(yīng)商已正確地阻止了所有的原材料和零件。 2、完全確定了問題的根本原因并聚焦于該原因。 3、問題點已經(jīng)被識別。 4、確定與根本原因相匹配的糾正措施。 5、糾正措施計劃的驗證已經(jīng)被確定。 6、包括了實施糾正措施的時間計劃。 7

4、、有證據(jù)顯示供方將把糾正措施納入整個系統(tǒng)。,第三章：問題的提出和反映,問題來源于顧客：,問題的驗證和確認(rèn),Y,第三章：問題的提出和反映,問題來源于內(nèi)部：,問題的驗證和確認(rèn),第三章：問題的提出和反應(yīng),注意事項： 1、不管問題怎樣提出或來自誰，都要求8D過程作為反應(yīng)。 2、為鼓勵供方和顧客之間的良好聯(lián)系，顧客的工程師應(yīng)該輔導(dǎo)供方以在24小時內(nèi)對任何問題迅速反應(yīng)?？赡艿脑?，供方應(yīng)該盡量派一個代表到顧客處處理問題，幫助確定問題的根本原因。 3、在派代表前，供方應(yīng)該和顧客進貨檢驗質(zhì)量人員一起檢查，如零件挑選。如供方不能派代表到工廠，供方應(yīng)請求有問題的零件馬上發(fā)運給它們以便供方能夠幫助解決問題。對問題反應(yīng)

5、的等待將對顧客產(chǎn)生負(fù)面影響。 4、如果供方等待反應(yīng)越久，供方解決問題將越困難。（FORD要求在24小時內(nèi)作出反應(yīng)） 5、積極反應(yīng)的態(tài)度和互助的意愿可以使過程迅速平順地進行。,第四章 8D流程,見下圖！,D0：8D準(zhǔn)備 了解問題,D1：成立小組,D2：問題描述,D3：實施和驗證 臨時措施,確定識別可能 的原因,選擇最有可能 的原因,可能最有的原因 是根本原因嗎？,識別可能的解決 方法,D5：確定糾正措施,D6：實施永久性 的糾正措施,D7：預(yù)防再發(fā)生,D8：小組慶祝,D4：確認(rèn)和驗證根本原因,D0：8D準(zhǔn)備了解問題,當(dāng)接到問題反饋后，供方應(yīng)該確認(rèn)該問題確實是供方零件的問題。并評估8D過程的需要性

6、。首先應(yīng)該確定和驗證問題，在顧客的要求下，供方能幫助確認(rèn)問題： 1、提供了不合格的零件。 2、提供不合格品可能的分析，如尺寸結(jié)果。 3、將問題定量化，如XX零件檢驗時，發(fā)現(xiàn)XX尺寸（性能）不合格。 當(dāng)確認(rèn)問題時，供方以一種積極的不相互責(zé)難的途徑與顧客工廠溝通是非常重要的。,D0：8D準(zhǔn)備了解問題,清楚了解問題，掌握事實，便于后面工作的開展。 了解顧客要求：一般地，顧客會要求應(yīng)在一定 期限內(nèi)完成8D過程。 在福特，該期限是30天。對于某些問題，30天可能不夠。當(dāng)存在要求超過30天的狀況時，供方應(yīng)向福特提供最新書面文件指出： 1、為什么根本原因沒有被確定和驗證？ 2、供方將如何計劃繼續(xù)該過程？ 3

7、、供方打算完成該過程的時間計劃？,D0：8D準(zhǔn)備驗證問題的存在,如果問題來源于內(nèi)部，可通過以下質(zhì)量工具的應(yīng)用找出問題點： 1、趨勢圖； 2、排列圖； 3、內(nèi)部抱怨；,范例：,某A公司，2002年6月1日收到顧客長安公司通知：因為零件沒有鍍銀造成產(chǎn)品缺陷，整批拒收。 A公司得知此事件后，馬上派人前往顧客處，調(diào)查了解事件情況。情況如下：,下面，將通過例子說明8D過程：,D1：成立小組,邀請具備產(chǎn)品及過程知識,能支配時間,且擁有職權(quán)及技術(shù)知識的人士,組成一個小組，解決提出的問題及采取糾正措施.小組應(yīng)指定一位組長。適當(dāng)時，小組可包括分供方和顧客成員。 小組頭腦風(fēng)暴活動應(yīng)留下記錄。 常見性錯誤： 1、所

8、選擇的完成8D過程的小組成員沒有技術(shù)知識。 2、只有一兩個人實施該過程。,D1：成立小組范例,A公司成立了一個小組來解決問題。小組成員名單如下： 張大民-質(zhì)量課主管（本次小組組長）,聯(lián)系電李俊明-電鍍課主管 ，聯(lián)系電 楊星-電鍍課課長，聯(lián)系電劉炎-設(shè)備課課長，聯(lián)系電鄭鳳霞- QC課課長 ，聯(lián)系電胡明-QA課課長，聯(lián)系電D2：問題描述,對問題進行調(diào)查，將所遭遇之外界/內(nèi)部客戶之問題,以量化的方式,確認(rèn)該問題的Who,What,When,Whe

9、re,Why,How,How many(即所謂5W,2H)。 Who:識別出哪個顧客/內(nèi)部部門在抱怨； What: 充分、準(zhǔn)確地確認(rèn)問題； When:問題的起/始時間； Where:問題發(fā)生的地點 Why:識別已知的原因； How:問題是在何種條件或場合下發(fā)生的； How many:量化問題（問題的數(shù)量）；,D2：問題描述,為檢查問題是否描述清楚，可參考以下問題提問，如果答案都是“YES”，則問題才算描述清楚。 1、問題是否用顧客的術(shù)語描述? 2、問題的開始/結(jié)束日期列出了嗎? 3、缺陷率（問題的多少）列出了嗎? 4、問題的頻率列出了嗎? 5、實際檢測報告列出了嗎? 6、要求（規(guī)范）列出了嗎?

10、 常見性錯誤： 1、針對問題的現(xiàn)象而不是針對真正問題工作； 2、對問題的根本原因過早假設(shè)； 3、修訂顧客對問題的描述作為自己的描述；,D2：問題描述范例,A公司在接到顧客抱怨后，馬上組成小組展開調(diào)查，確認(rèn)問題如下： 在對樣品進行檢驗后，結(jié)論與顧客一致，情況如下： 1 確認(rèn)樣品 所有樣品經(jīng)過小組成員之確認(rèn)?？偣步回?F，有4F產(chǎn)品完全沒有電鍍，有3F（共39片）只電鍍上了部分。并追查出該批產(chǎn)品為5月26日晚上生產(chǎn)的。 所以我們認(rèn)定缺陷產(chǎn)品是由于當(dāng)零件通過電鍍槽時沒有電鍍上。 2.我們檢查了工作記錄驗證了5月26日的工作記錄。發(fā)現(xiàn)了下列問題點： 1)在5月26日0點，電鍍線鍍銀電路之電路接觸器斷開

11、停止，在問題解決后，生產(chǎn)線繼續(xù)運行。 2) 在斷開的電路接觸器被發(fā)現(xiàn)前，電鍍槽因為沒有通電所以零件沒有電鍍上。 3檢查生產(chǎn)日報 在5月26日0點，A公司生產(chǎn)了7F（61128片），但沒有任何沒有電鍍產(chǎn)品的記錄。,D3：實施并驗證臨時措施,確定并執(zhí)行應(yīng)先采取的臨時對策, 控制外部界/內(nèi)部客戶問題事態(tài)的擴大,直到執(zhí)行永久對策,并驗證所采取臨時對策的效果。 為保證臨時措施的效果，在確定臨時措施后，應(yīng)考慮以下方面的問題： 1、所有可疑地點（供方現(xiàn)場/倉庫、分供方現(xiàn)場、顧客現(xiàn)場、下一個顧客現(xiàn)場、其他）的庫存是否清查？ 2、遏制的有效率是多少？是否滿意? 3、遏制措施的日期列出了嗎? 4、篩選結(jié)果列出已篩

12、選數(shù)，發(fā)現(xiàn)數(shù)和缺陷數(shù)了嗎? 5、篩選的方法提到了嗎？ 6、篩選的方法是否滿意? 7、遏制措施是否單獨包括審核？ 8、短期糾正措施列出了嗎？,運用目前已經(jīng)了解的信息 和有關(guān)問題的描述， 采取遏止措施,在每一個過程點阻止缺陷， 并將其退回原處；,確認(rèn)臨時措施采取后的效果,選擇 事先驗證 執(zhí)行,確認(rèn)缺陷產(chǎn)品不在存在， 以及用戶的不滿意不再存在,措施執(zhí)行后的驗證,D3：實施并驗證臨時措施,D3：實施并驗證臨時措施范例,1、所有庫存之H00651A50產(chǎn)品在收到顧客8D要求時，于6月1日對庫房所有的產(chǎn)品進行了檢查，結(jié)果如下： 2、6月1日立即進行了換貨，重新發(fā)送一批經(jīng)檢驗合格的產(chǎn)品給客戶； 3、我們對操

13、作者進行培訓(xùn)和教育，以讓其知道最重要的事情： 遵守工作程序和指導(dǎo)書以保持顧客產(chǎn)品質(zhì)量。使其意識到他們在產(chǎn)品質(zhì)量保證中的重要職責(zé)。我們強調(diào)，任何由于不小心引起的錯誤是不允許的并且不能重復(fù)發(fā)生，因為那樣將會給顧客帶來不必要的損失。因此我們把給顧客造成損失的錯誤展示以教育員工。,D4：確認(rèn)并驗證問題的根本原因,找出導(dǎo)致問題發(fā)生的所有可能的原因.再分別針對每一可能原因予以測試,找出并驗證直正的根本原因.然后找出消除該根本原因的各項改正措施。 為找出根本原因，可運用“因果分析圖”、DOE試驗設(shè)計、FMEA分析、穩(wěn)鍵設(shè)計等方法。 常見性錯誤 聲明的根本原因不是真正的根本原因，如操作者錯誤、準(zhǔn)備不充分等問題

14、，或者是問題的失效模式或結(jié)果被作為根本原因給出。,編制/評審過程流程圖 識別所有變差的來源,針對有問題和沒有 問題，確定兩者之間 關(guān)鍵的差異,應(yīng)用因果圖，識別出 所有可能的原因,建立要求完成分析 的時間期限,列出所有可能的原因,分析最有可能是根本 原因的可能原因,確定需要什么樣的 數(shù)據(jù)資料，來識別 可能的原因是根本原因,是否這些數(shù)據(jù)能證明 可能的原因是根本 原因,識別可能的解決方案,收集適當(dāng)?shù)?信息、資料,分析數(shù)據(jù)資料,通過小批量生產(chǎn)來 實施可能的解決方案,問題的層次是否降低？,問題是否消除,D4：確認(rèn)并驗證問題的根本原因,什么是根本原因？（ROOT CAUSE） 1、解決了根本原因，那么不良

15、或失效模式就可以不發(fā)生； 2、有些失效模式可能有多個的根本原因，那么，解決了一個根本原因，至少可以減少失效模式發(fā)生的概率； 找出根本原因使用的方法： WHY？ WHY？ WHY？ .,D4：確認(rèn)并驗證問題的根本原因,EXAMPLE：如何找到根本原因？ 有一輛汽車不能行走。 為什么不能行走？ 因為發(fā)動機故障。 為什么發(fā)動機會出故障？ 因為火花塞不能點火。 為什么火花塞不能點火？ 因為火花塞沾了水。 為什么火花塞沾了水？ 因為發(fā)動機蓋的密封圈不良，造成漏水。 所以如果只是把火花塞換了，汽車是可以行走的，但不用多久，火花塞又會被打濕，不能點火，導(dǎo)致汽車不能行走。所以只有解決問題的根本原因（密封圈），

16、才能真正的解決問題。,D4：確認(rèn)并驗證問題的根本原因范例,A公司通過失效樹（FTA）的方法驗證根本原因,顧客對H00651A501零件沒有電鍍的抱怨,沒有電鍍,生產(chǎn)線停止,電路斷開,電路接口松動,零件出廠前沒有檢驗,操作者不按程序及作業(yè)指導(dǎo)書實施自檢和專檢,沒有安裝防錯系統(tǒng),操作者培訓(xùn)不足,主管沒有進行巡檢，沒有對問題確認(rèn),根本原因1,根本原因2,根本原因3,D4：確認(rèn)并驗證問題的根本原因范例,2.第一個根本原因是電線和電路接觸器之間的連接點松動。 2.1 電鍍的原理如下 1) 噴銀器和后板緊緊壓住L/F以使銀能被鍍在正確的位置。 2) 電路接觸器被關(guān)閉，開始工作。 3) 銀液被從銀槽泵到噴銀

17、器。 4) 整流器打開，銀鍍到L/F上。 2.2.由于電鍍的電路因為連接點松動而斷開，導(dǎo)致鍍銀沒有實施。 2.3.鍍銀的整流器由電壓控制，當(dāng)電壓低于規(guī)定參數(shù)時，生產(chǎn)線會自動停止， 操作者檢查了生產(chǎn)線但沒有發(fā)現(xiàn)停止的原因，他重新啟動了生產(chǎn)線，生產(chǎn)線又重新啟動因為那時電壓是正常的。一段時間后，生產(chǎn)線又因為不正常的電壓停止，在沒有發(fā)現(xiàn)問題的情況下，生產(chǎn)線又重新啟動，這種情況反復(fù)4次直到連接點的問題被發(fā)現(xiàn), 這就是39片缺陷的原因。 3、第二個根本原因是沒有安裝當(dāng)缺陷發(fā)生時能自動停止生產(chǎn)線的防錯系統(tǒng)。 4、第三個根本原因是A公司的檢查系統(tǒng)需要改進。晚班沒有主管對質(zhì)量問題負(fù)責(zé)。,找出根本原因的方法 因果

18、圖,一、定義 在找出質(zhì)量問題以后，為分析產(chǎn)生質(zhì)量問題的原因，即分析原因與結(jié)果之間關(guān)系的一種方法，以確定因果關(guān)系的圖表稱為因果圖。 其形狀與魚的骨架相似，故亦稱魚刺圖；又因為是日本質(zhì)量管理專家石川馨博士倡導(dǎo)的，故又稱為石川圖。 圖中主干箭頭所指的為質(zhì)量問題，主干上的大枝表示主要原因。中枝、小枝、細(xì)枝表示原因的依次展開。,二、因果圖的范例：,三、繪制特性要因圖的步驟： 步驟1：召集與所分析品質(zhì)問題相關(guān)的、有經(jīng)驗的人員，人數(shù)最好4-10人。 步驟2：掛一張大白紙，準(zhǔn)備23支色筆。在紙上畫一個橫向長箭頭為主干，箭頭指向右方并寫上品質(zhì)問題名稱，再將影響品質(zhì)的主要因素（如人、機、料、法、環(huán)）用斜箭頭分別列

19、在主干的兩側(cè)。 步驟3：由集合的人員就影響問題的主要因素發(fā)言，中途不可批評或質(zhì)問(腦力激蕩法)，發(fā)言內(nèi)容用短箭頭記入圖上各要因箭頭的兩側(cè)。 步驟4：時間大約1個小時，搜集20-30個原因則可結(jié)束。 步驟5：就所搜集的要因，何者影響最大，再由大家輪流發(fā)言，經(jīng)大家磋商后，認(rèn)為影響較大的予圈上紅色圈（或畫上方框）。 步驟6：與步驟5一樣，針對已圈上一個紅圈的，若認(rèn)為最重要的可以再圈上兩圈、三圈。 步驟7：記下制圖部門和人員、制圖日期、參加人員以及其他備查事項。 因果圖提供的是抓取主要原因的工具，所以參加的人員應(yīng)包括對此項工作具有經(jīng)驗者，才易奏效。在討論之前，小組應(yīng)到現(xiàn)場進行實地調(diào)查。,例1：,D5：

20、制定糾正措施,1、確定針對每一項根本原因的糾正措施，并確定每一項措施的責(zé)任人和時間期限； 2、驗證糾正措施的正確性：運用生產(chǎn)前試驗方案,用計量方式驗證何項糾正措施可以解決客戶之問題,而不致引發(fā)不良之副作用.必要時,應(yīng)進行一項風(fēng)除評估,以確認(rèn)是否需采補救措施。,驗證根本原因,完成所需要以及 所提供的糾正措施,腦力激蕩其他可選擇 的糾正措施,選擇最佳方案,考慮選擇方案所涉及 的風(fēng)險（FMEA）,前后對照驗證糾正 措施,消除根本原因,D5：制定糾正措施范例,A公司采取的糾正措施： 1、為防止連接點再松動，將與電路連接器相連的電線由4 mm 2改為6 mm.2，由劉炎在6月10日前完成。 2電鍍線將改

21、進如下： 開發(fā)一個防錯的轉(zhuǎn)子，當(dāng)生產(chǎn)線停止后，如果產(chǎn)品沒有被鍍上銀，轉(zhuǎn)子不會自動轉(zhuǎn)動，直至缺陷產(chǎn)品被取出。由設(shè)備課在6月15日完成。 3、 改進檢查系統(tǒng)： 1）指定晚班負(fù)責(zé)質(zhì)量問題的主管。 2）如果有停線問題，應(yīng)該馬上通知QC以確認(rèn)缺陷。 3）每個人根據(jù)要求檢查他自己的工作。,D6：實施并驗證糾正措施,實施糾正措施,并應(yīng)注意要持續(xù)實施糾正措施,以確定根因已經(jīng)消除. 糾正措施實施后,應(yīng)立即監(jiān)視糾正措施的長期效果;并于必果時采行補救措施。 注意：按照QS9000 PPAP的要求，必要時要取得顧客的批準(zhǔn)。,選定糾正措施,建立糾正措施 執(zhí)行計劃,評審更改后的 設(shè)計FMEA,評審更改后的 過程FMEA,

22、修正衡量指標(biāo)以及對 先行的質(zhì)量控制模式 進行變更,識別設(shè)計或生產(chǎn)過程 中的主要、安全、 關(guān)鍵特性,開發(fā)或修正控制計劃 以及過程表單，以監(jiān)控 制造過程,利用三十天的計量值 數(shù)據(jù)(如SPC或推移圖) 來實施效果進行確認(rèn),停止臨時措施,D6：實施并驗證糾正措施范例,A公司實施完糾正措施后，對糾正措施進行了驗證： 1.換完電線后，至今尚沒有發(fā)現(xiàn)連接點松動的跡象。 2.斷開電流接觸器的電路進行試驗，一旦電壓不正常，轉(zhuǎn)子將自動停止工作，直至沒電鍍的產(chǎn)品從線上取下。 3、已經(jīng)指定了晚班負(fù)責(zé)質(zhì)量問題的主管； 以上工作，小組共同進行了驗證，并提請顧客事先的批準(zhǔn)。,D7：采取預(yù)防措施,預(yù)防措施的目的是防止問題再度

23、發(fā)生，即將糾正措施制度化、標(biāo)準(zhǔn)化。著手進行管理制度、程序文件、DFMEA、PFMEA、控制計劃、操作規(guī)程,作業(yè)指導(dǎo)書等項目的修改,以防同一問題及類似問題的再度發(fā)生。,通知所有人員解決的方案,完成如何控制操作過程 的流程,針對避免再發(fā)生進行 必須的各項變更,標(biāo)準(zhǔn)化新的執(zhí)行方法,D7：采取預(yù)防措施范例,1、 電鍍工作指導(dǎo)書被修改增加了如下內(nèi)容： 1）當(dāng)生產(chǎn)線不正常停止時，操作者不僅要挑選出缺陷產(chǎn)品，而且要在工作記錄記下數(shù)量及當(dāng)班QC的名字。 2）在電鍍線在每天早上啟動前，電流接觸器的連接點和電線必須檢查。 以上工作，由楊星在6月25日完成。 2、開發(fā)一個包括每天需檢查事項的檢查清單，例如生產(chǎn)線停止

24、，不管缺陷產(chǎn)品是否被挑選，制造部和QA需進行審核 依次類推，如果有類似問題，該小組負(fù)責(zé)糾正并采取適當(dāng)?shù)念A(yù)防措施。,A公司采取的預(yù)防措施如下：,D8：慶祝承認(rèn)小組成員的貢獻,恭賀小組的每一成員：問題解決完成,應(yīng)對小組成員之努力予以肯定.以激發(fā)公司成員的積極性。 完成8D報告，并將8D報告的狀態(tài)告知相關(guān)方。,對所有積極參與的小組成員進行適當(dāng) 的承認(rèn),對小組的成績和效益進行溝通和文件化,8D方法的注意事項,上述各項步驟,不一定必須完全依序進行,各步驟之順序可因個別問題而異.例如某一問題于提出報告,并組成小組之時,負(fù)責(zé)主管或作業(yè)員可能早已采取臨時措施。只有問題的永久解決方案（糾正措施）,則可能尚需小組

25、之共同參與,經(jīng)多方研議后始能產(chǎn)生。 問題解決的經(jīng)過應(yīng)有書面記錄。 目前在QS9000/VDA6.1的要求，并不是要求每一件發(fā)生的問題都必須采取8D方法，而是針對重復(fù)發(fā)生，一直沒有解決的問題上，或者是比較重大的問題，或客戶要求回復(fù)的客戶投訴/抱怨等。,8D方法的注意事項,8D的有效實施，需依靠其他質(zhì)量工具。如： 可靠性、設(shè)計驗證，產(chǎn)品和過程確認(rèn)、 FMEA、控制計劃、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序 (PPAP)/節(jié)拍生產(chǎn)、統(tǒng)計過程控制(SPC)、試驗設(shè)計 (DOE),8D方法,實例演練,0. 了解問題,99年11月4日客戶“浙江精密機械廠”投訴，在其包裝車間對“ALT-5檢測器”進行包裝時,使用公司的MHT機用

26、膜時一拉就斷裂, 并發(fā)現(xiàn)使用的機用膜端口破裂。 造成ALT-5檢測器包裝工作進度延誤，要求派人處理。,1.成立小組,按問題涉及范圍確定小組成員： 責(zé)屬單位： 生管課、銷售課、庫管課、品保課 責(zé)屬人員： 賈正羽、莊衛(wèi)年、趙曉明、許 麗,2.問題描述,何時 ： 1999年11月4日； 何人 ： 浙江精密機械廠品保部； 何地 ： 浙江精密機械廠包裝車間； 何事 ： 包裝ALT-5檢測器； 如何 ： 使用的20MHT機用膜一拉就斷； 為什么：機用膜卷端口破損； 多少 ： 20卷中目前發(fā)現(xiàn)6卷有問題。 問題描述：1999年11月4日，客戶浙江精密機械廠包裝車間反映，在進行ALT-5檢測器包裝時，使用的2

27、0MHT機用膜一拉就斷；檢查時發(fā)現(xiàn)20卷中目前發(fā)現(xiàn)6卷機用膜卷端口破損。,3.執(zhí)行和確認(rèn)臨時措施,品保課立即派員到浙江精密機械廠挑選全部20MHT機用膜，對其他規(guī)格的薄膜進行檢查。(許麗 完成日期99/11/05) 對挑選出的破損20MHT機用膜運回公司，按數(shù)補給浙江精密機械廠。(許麗 完成日期99/11/05) 對現(xiàn)有生產(chǎn)、貯存、出貨的20MHT機用膜進行全數(shù)檢驗。(許麗 完成日期99/11/05),4.鑒別根本原因,4.1 識別可能原因（因果圖）,4.2 選擇最有可能的原因（排列圖）,4.3 確定是否是根本原因,4.1 因果分析,4.2確定選擇最有可能的原因,不良情況統(tǒng)計表,4.2確定選擇

28、最有可能的原因,0,5,10,15,20,0,100,50,25,75,A,B,C,D,E,F,G,H,%,端口破損數(shù),卷,52.17,69.56,86.93,4.3 確定是否是根本原因,通過小組根據(jù)因果分析，驗證統(tǒng)計確定產(chǎn)品堆放高度過高、包裝方式不合理是導(dǎo)致產(chǎn)品端口受損根本原因。,5.決定及驗證糾正措施,針對根本原因，現(xiàn)采用下列方法進行整改： 1.修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運 和堆放高度3層改為2層，減少重力。 2.改變包裝作業(yè)方法,每卷產(chǎn)品用托盤運裝。 3.包裝箱內(nèi)部增加泡沫，以減少碰撞沖力。,5.1決定采用糾正措施,5.2驗證糾正措施(小批量驗證),小組采用同一規(guī)格20MHT機用膜產(chǎn)品按照三 項措施進行小批量驗證.,6.執(zhí)行永久糾正措施,通過小批量驗證,小組一致決定采用以下措施進行永久整改: 1.修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運和堆放高度3層改為2層，減少重力。 2.包裝箱內(nèi)部增加泡沫，以減少碰撞沖力。,7.防止再發(fā)生,為鞏固所采用的各項糾正措施能得以預(yù)防同類形問題再度發(fā)生,小組將各項措施進行標(biāo)準(zhǔn)化與宣貫: 1. 文件標(biāo)準(zhǔn)化，修改搬運、貯存作業(yè)標(biāo)準(zhǔn) 書. 2. 對庫管課員工進行標(biāo)準(zhǔn)的培訓(xùn)