1、一.玻璃的原料簡介,1.玻璃主要氧化物組成及其作用,二氧化硅,SO2:玻璃的主要形成氧化物，起骨架的作用。 提高玻璃的機械強度、化學(xué)穩(wěn)定性、熱穩(wěn)定性、透明度和粘度。 熔化溫度高，使玻璃熔化困難并可能引起析晶。,硅砂成分及粒度要求,SiO2：主要由硅砂（石英砂）引入。,硅砂,硅砂要求不含200目超細粉,原料粒徑小，玻璃的熔化速率快，但生產(chǎn)中硅砂卻不能有200目超細粉，因為： 1、粒徑小，顆粒比表面積大，顆粒之間的靜電吸附效應(yīng)較強，造成配合料易結(jié)團而不利于熔化; 2、顆粒小，玻璃熔融反應(yīng)速度加快，發(fā)泡變得激烈，但產(chǎn)生的大量微小氣泡卻不易排除，使玻璃液澄清困難。 3、細顆粒級物料在窯內(nèi)受熱氣流的沖擊

2、后飛散，易改變配合料組成，飛料隨廢氣排出時，會堵塞蓄熱室格子磚體。 4、熔化過程中細粒級先被熔化，粗粒將成為浮渣、結(jié)石及波筋殘留在窯內(nèi)或玻璃上，造成玻璃外觀缺陷，影響產(chǎn)品質(zhì)量。 5、原料顆粒過細，在輸送，配料，熔化過程中產(chǎn)生的粉塵飛揚，影響工人身體健康，同時污染環(huán)境。,氧化鈉,降低玻璃熔化溫度，良好的助熔劑，降低玻璃粘度，增加玻璃的流動性，改善玻璃的析晶性能。 降低玻璃的機械強度、化學(xué)穩(wěn)定性、熱穩(wěn)定性。 在潮濕的環(huán)境下易使玻璃發(fā)霉，含量不可過高。 Na2O主要由純堿及芒硝引入。,純堿,芒硝,對純堿、芒硝成分及粒度的要求,重質(zhì)純堿,輕質(zhì)純堿：密度為500-600kg/m3 重質(zhì)純堿：密度為100

3、0-1200kg/m3 重堿相比輕堿孔隙少、吸濕性小、導(dǎo)熱性好。采用重質(zhì)堿制成的配合料熔化速度快，重質(zhì)堿密度大，能減少配合料中純堿的飛揚，減輕對熔窯耐火材料的侵蝕及對環(huán)境的污染。重質(zhì)堿吸濕性小，故結(jié)塊和分層的傾向小，提高了組成的穩(wěn)定性，有助于獲得較高均勻度的配合料。 玻璃工業(yè)一般采用重質(zhì)純堿。,芒硝含率對玻璃的質(zhì)量的影響,芒硝含率= 芒硝引入的Na2O /（芒硝引入的Na2O+純堿引入的Na2O）100% 芒硝含率一般在35%。 芒硝含率過低，玻璃不好熔化，易出現(xiàn)浮渣、夾雜物等缺陷。 芒硝含率過高，易使玻璃發(fā)霉，易生成芒硝水，造成玻璃中出現(xiàn)芒硝泡，同時加速窯體的侵蝕。,碳粉含率對生產(chǎn)的影響,碳

4、粉含率= 碳粉含C量/芒硝Na2SO4量100% 碳粉是還原劑，能有效降低芒硝的分解溫度，促使Na2SO4在低溫下快速分解還原。 碳粉的理論含量為4.2%，實際生產(chǎn)中由于其它條件的變化，實際用量一般在35%之間。 碳粉的含量不足，使Na2SO4分解不完全，分解溫度升高，對熔化質(zhì)量產(chǎn)生不良影響。 碳粉的含量過高，會使玻璃中的Fe2O3還原而變成棕黃色，影響玻璃的外觀質(zhì)量。,氧化鈣，氧化鎂：,CaO：提高玻璃的機械強度、硬度和化學(xué)穩(wěn)定性，高溫降低玻璃的粘度利于熔化和澄清，低溫增加玻璃的粘度提高硬化速度。但CaO含量過高易使玻璃析晶，使玻璃發(fā)脆，降低玻璃的熱穩(wěn)定性。 MgO作用與CaO相似，但能克服

5、CaO析晶能力強的特點，加寬作業(yè)溫度范圍，利于玻璃成型。 白云石主要引入CaO、MgO；石灰石主要引入CaO。,白云石,石灰石,石灰石,對白云石、石灰石成分及粒度的要求,氧化鋁,Al2O3：能提高玻璃的化學(xué)穩(wěn)定性和機械強度，降低玻璃的析晶傾向和熱膨脹系數(shù)，改善玻璃的熱穩(wěn)定性，并可減少對耐火材料的侵蝕。但Al2O3所需的熔化溫度較高，因此其含量一般較低。 Al2O3主要由長石引進。,長石,對長石成分及粒度的要求,各種原料的質(zhì)量控制要求,原料中的化學(xué)成分穩(wěn)定。 原料中的粒度分布合理、無雜質(zhì)。 原料中的水分在允許范圍內(nèi)。 外包裝無污染、破損。,原料粒度合理分布的好處,原料粒度組成合理，可使原料化學(xué)成

6、份波動降到最低限度。 原料粒度組成合理，配合料混合均勻度可達最佳狀態(tài)。 原料粒度組成合理，可提高玻璃熔化率。,碎玻璃的作用，及其加入量,碎玻璃可減少原料的使用量，降低原料成本；碎玻璃的熔化溫度低于粉料，可以加速玻璃的熔制過程，降低玻璃熔制的熱耗，從而降低生產(chǎn)成本。 碎玻璃摻入率= 碎玻璃用量/（生料干基用量+碎玻璃用量）100% 一般控制在1025%，要求加入要均勻，塊度適中，不摻雜物。,玻玻璃的密度對生產(chǎn)的指導(dǎo)意義,SiO2、Al2O3：降低玻璃的密度 MgO、CaO：增加玻璃的密度 Na2O：增加玻璃的密度 玻璃的密度與玻璃的各組份有著密切關(guān)系，玻璃密度的高、低反映了玻璃成分的變化情況，為

7、配合料的質(zhì)量檢驗提供了可靠依據(jù)。通過玻璃密度的變化，可以對熔化溫度的高、低提供參考。如玻璃密度上升，熔化溫度可按下限控制；如玻璃密度下降，熔化溫度可按上限控制。,浮法玻璃成分,就浮法玻璃而言，對成分的要求可以概括如下：高鈣，中鎂，低鋁，微鐵，少堿。,2.玻璃的配合料制備,配合料制備工藝流程,配合料的外觀質(zhì)量判斷,水分檢查：看配合料的干、濕度，有無料蛋。 質(zhì)量的檢查：是否有磚頭，鐵塊或其他有害雜物。 配合料是否均勻：顆粒度是否合乎規(guī)定的標準。 配合料料進入窯后，看熔化的快慢及配合料料本身的變化情況。,配合料的相關(guān)質(zhì)量因素,配合料的質(zhì)量指標：化學(xué)成份、水份、顆粒度、混合均勻度、溫度等。 配合料成份

8、準確：原料成份穩(wěn)定、化驗結(jié)果正確、原料水份準確、稱量的精確。 配合料的水份一般控制在45%，溫度要求在35.4以上。 配合料混合均勻度：含堿均方差0.3。,二.玻璃的燃料簡介,1.重油,重油又稱燃料油，呈暗黑色液體，主要是以原油加工過程中的常壓油，減壓渣油、裂化渣油、裂化柴油和催化柴油等為原料調(diào)合而成。,重油的主要成分及特點,1.重油特點：分子量大、粘度高。 2.重油的比重：082095g/cm3，熱值約10,00011,000kcalkg左右 3.成分主要是碳氫化合物，約014的硫及微量的無機化合物。 4. 完全燃燒1KG重油需約13.20Nm3的空氣量，需要0.83 Nm3霧化氣量。,2.

9、天然氣,1.天然氣主要成分為CH4，占約80%98%。 2.燃點低，著火溫度一般在660680左右。 3.爆炸極限為4%15%，較H2、CO等安全。 4.燃燒速度慢，火焰長，易發(fā)飄。 5.密度較空氣輕，易集中在窯爐上部。 6.與重油相比較，熱值較低。 7. 完全燃燒1Nm3天然氣所需實際空氣量約9.810 Nm3 。,火焰氣氛種類,火焰氣氛三類：氧化焰、中性焰、還原焰。 空氣過剩系數(shù)：燃料燃燒時空氣中參與燃燒反應(yīng)的氧氣量與理論需要量之間的比值。 氧化焰：空氣過剩系數(shù)1，火焰明亮。 中性焰：空氣過剩系數(shù)=1，火焰較明亮。 還原焰：空氣過剩系數(shù)1，火焰較渾暗。,火焰調(diào)節(jié)的基本準則,保證火焰五度：溫

10、度，長度，角度，剛度，亮度。 1、不允許燃燒的火焰與的耐火材料接觸。 2、火焰的位置要正確，不能過高過低。 3、火焰的調(diào)節(jié)要確保助燃風和燃料能充分混合。 4、火焰的長度及覆蓋面應(yīng)調(diào)節(jié)合適。,生產(chǎn)過程中換火,1、生產(chǎn)過程中，通過助燃風一側(cè)的蓄熱室，把所蓄熱量傳遞給助燃空氣，但是隨著時間的推移所傳遞的熱量會越來越少，熱效率會下降。 2、與此同時，通過廢氣一側(cè)的蓄熱室，不斷地積蓄廢氣所傳給的熱量，隨著時間的推移逐漸使蓄熱室格子磚的溫度上升，時間一長有可能超出其耐火度。 3、因此，每隔一段時間蓄熱室需要進行換火。浮法窯換火時間一般采用20分鐘。,三.玻璃的熔化簡介,玻璃的熔制,玻璃熔制：將合格的配合料

11、經(jīng)過高溫加熱熔融，形成透明、純凈、均勻并適合于成型玻璃液的過程。 玻璃的熔制包括一系列物理化學(xué)的現(xiàn)象和反應(yīng); 這些現(xiàn)象和反應(yīng)的結(jié)果，使各種配合料變成了復(fù)雜的熔融物即玻璃液。,玻璃的熔制過程大致可分為五個階段： 硅酸鹽的形成玻璃液的形成玻璃液的澄清玻璃液的均化玻璃液的冷卻。,玻璃的熔制過程,1、硅酸鹽的形成階段,在這個階段中，配合料中各組份由于加熱，會發(fā)生排除水份、鹽類分解、多晶轉(zhuǎn)變、生成復(fù)鹽、生成硅酸鹽、生成抵共熔混合物和熔化等變化 。在這階段結(jié)束后，配合料變成了由硅酸鹽和游離二氧化硅組成的半熔融不透明蜂窩狀的燒結(jié)物。這一階段在800900結(jié)束。,2、玻璃液的形成階段,此階段溫度繼續(xù)升高，硅酸

12、鹽和石英顆粒被 完全熔融，到這一階段結(jié)束時，應(yīng)該沒有了 未起反應(yīng)的配合料顆粒，成為含有大量可見 氣泡的、在溫度和化學(xué)成份上不均勻的半透 明玻璃液，這就是玻璃形成的階段 。,玻璃液形成階段的速度,玻璃形成階段的速度實際上取決于石英砂粒的熔解速度。石英砂粒的熔解過程分為兩步，首先在砂粒表面發(fā)生熔解，而后熔解的SiO2自砂粒表面的熔融層向外擴散。 從上述討論可以看出，影響石英砂熔解速度的主要因素是熔制溫度、玻璃成分和砂粒的大小 。,3、玻璃液的澄清,玻璃液形成階段結(jié)束時，整個熔融體包含有許多氣泡（其中直徑小于0.3毫米的叫小氣泡），繼續(xù)加溫，降低粘度，從玻璃液中除去可見的氣體夾雜物的過程，稱為玻璃液

13、的澄清。它是玻璃熔制過程中的重要階段。,澄清機理,（1）玻璃液中氣泡的來源； （2）玻璃液中氣體的存在形式； （3）澄清過程； （4）加速澄清的措施；,（1）玻璃液中氣體的來源,配合料中的水份蒸發(fā)形成的氣體； 原料顆粒中夾雜的空氣； 原料熔解過程中產(chǎn)生的氣體（主要是鹽類分解）； 耐火材料中夾雜的氣體。,（2）玻璃液中氣體的存在形式,封閉在可見氣泡中的氣體，它含有多種氣體，每個氣泡中所含氣體的種類及數(shù)量也不盡相同。 溶解于玻璃液中的不可見氣體； 與玻璃組份形成化學(xué)結(jié)合的不可見氣體； 吸附在玻璃表面的氣體。,（3）澄清過程,澄清過程就是使氣泡中的氣體與玻璃液中物理溶解和化學(xué)結(jié)合的氣體之間建立平衡，

14、使可見氣泡逸出玻璃液的表面而排出以及小氣泡在冷卻過程中被溶解吸收乃至消失。,澄清溫度,玻璃液中可見氣泡溶解于玻璃液內(nèi)而消失，主要發(fā)生在降溫的過程里。一般氣體在玻璃液中的溶解度隨溫度降低而增大。 氣泡直徑越大， 玻璃液粘度越小，則氣泡上升速度越快。實際生產(chǎn)中要設(shè)法提高澄清溫度，以降低玻璃液粘度，促使氣泡快速排除，一般控制粘度接近102泊的溫度作為澄清溫度。,（4）提高澄清的措施,提高澄清溫度。 加入澄清劑。 慢速降溫有利于氣泡溶解于玻璃液中。,澄清劑,芒硝是玻璃生產(chǎn)中最常用的一種澄清劑，它的分解溫度很高，超過1200，在澄清階段充分發(fā)揮澄清作用。 Na2SO4-Na2O+SO2 +O2 ,4、玻

15、璃液的均化,均化的過程就是使整個玻璃液長時間處于高溫下，由于擴散和對流作用，使玻璃的化 學(xué)組成和溫度均勻一致，消除夾雜的不均體。,玻璃液均化的動力,玻璃中分子擴散運動作用； 玻璃液對流作用； 玻璃液中氣泡上升而起的攪拌作用 。,提高玻璃液均化措施,提高熔制溫度 延長熔制時間 進行機械攪拌 利用鼓泡翻騰,采取均化措施目的是增加玻璃液對流，加強擴散作用，使玻璃液均勻良好。,5、玻璃液的冷卻,玻璃液的冷卻是熔制過程的最后階段。其目的是為了將玻璃液的粘度提高到成型所需的范圍 。 玻璃液的冷卻必須均勻，不能破壞均化的成果。,玻璃液的冷卻方式,一般采取自然冷卻，主要依靠玻璃液面以及池壁池底向外均勻的熱輻射

16、來進行冷卻。 稀釋風冷卻方式，浮法玻璃生產(chǎn)由于熔化量大單靠自然冷卻方式冷卻速度太慢，可以使用稀釋風冷卻方式冷卻，但風不能直接吹玻璃液面。 空間水包冷卻方式。,總 結(jié),（1）硅酸鹽形成階段：配合料中各種原料在高溫下相互反 應(yīng)，生成燒結(jié)狀態(tài)的硅酸鹽及其熔融物，其中含有大量石英 砂粒、氣泡和條紋。 （2）玻璃形成階段：熔融物中石英砂粒完全熔解，形成透明的玻璃液，但含有氣泡和條紋。 （3）澄清階段：氣泡逸出液面或溶解于玻璃液中，但還有條紋，溫度也不均勻。 （4）均化階段：通過玻璃液的擴散、對流和攪拌作用，消除了條紋和熱不均勻性。但此時玻璃液粘度太小，尚不適合成型要求。 （5）冷卻階段高溫玻璃液經(jīng)過合理

17、的冷卻，達到成型所要求的粘度。,玻璃熔化操作,玻璃熔化操作四小穩(wěn)： 溫度穩(wěn) 壓力穩(wěn) 液面穩(wěn) 料堆，泡界線穩(wěn),生產(chǎn)概念,1、 料堆：窯內(nèi)漂浮在玻璃上面的未熔化的生料。 2、 泡界線：窯內(nèi)熱點附近泡沫區(qū)邊緣與熔化好的玻璃液之間整齊、明晰的分界線。 3、 熱點：熔化溫度曲線上的最高溫度點。,重要的熔化工藝指標,1、窯壓：要求微正壓。 2、溫度：主要控制投料口、熱點、澄清部、冷卻部和流道溫度。 3、投料速度 4、料堆和泡界線位置：根據(jù)玻璃品種（顏色）、配合料組成、熔化量等決定 5、液面高度：液面高度由液面自控系統(tǒng)控制，控制精度可達到0.1 mm。液面位置一經(jīng)設(shè)定，不得隨意調(diào)整。,影響泡界線的主要因素,

18、能造成泡界線位置、形狀發(fā)生變化的因素較多，最主要的因素如下： 1、熔化溫度變化 (燃料熱值變化、燃料量的變化、風火配比變化等)。 2、拉引量變化。 3、投料作業(yè)不正常，窯內(nèi)發(fā)生偏料等。 4、配合料變化：如水份、均勻度、碎玻璃比例波動。 5、原料的粒度、成分變化等。 6、火焰的長短、高低、剛性等。,熔化部分的重要溫度點,1、上部溫度點 投料口、熱點對應(yīng)的溫度點 澄清部、冷卻部和蓄熱室頂溫度點 2、底部溫度點 池底溫度各點 煙囪根部溫度點 煙道溫度各點,四.玻璃的熔窯結(jié)構(gòu)材質(zhì),玻璃熔窯結(jié)構(gòu),玻璃熔窯一般包括鋼結(jié)構(gòu)（支撐磚結(jié)構(gòu)）和磚結(jié)構(gòu)（在高溫環(huán)境下密封）；根據(jù)各部功能其構(gòu)造分為玻璃熔制、熱源供給、

19、余熱回收、排煙供氣四大部分，熔制部分又分為投料口、熔化、澄清與均化區(qū)，冷卻區(qū)及分隔裝置等。,熔窯附屬設(shè)施,1、攪拌器、冷卻水包、投料機 2、空氣交換器、總煙道截斷閘板、總煙道調(diào)節(jié)閘板、支煙道閘板 3、助燃風系統(tǒng) 4、冷卻風系統(tǒng) 5、稀釋風系統(tǒng) 6、燃燒系統(tǒng) 7、液位計檢測系統(tǒng) 8、溫度檢測系統(tǒng),熔窯主要部位的名稱和作用,1、熔化部:配合料熔化和澄清均化的部位，一般分為熔化帶和澄清帶。 2、卡脖:熔化部和冷卻部的連接部份。 3、冷卻部:熔化好的玻璃進一步冷卻、均化的部位。 4、小爐:連接熔化部和蓄熱室的通道，是空氣進入窯內(nèi)和廢氣排出窯外的通道。 5、蓄熱室:通過格子磚周期性的吸收煙氣的熱量，降低

20、煙氣溫度，放出熱量，加熱助燃空氣，提高熔化溫度，從而起到節(jié)能降耗的作用。 6、煙道:將煙氣引向煙囪的通道。 7、煙囪:通過煙囪根部和煙囪排氣口之間的壓差所產(chǎn)生的抽力，將燃燒產(chǎn)生的廢氣引到高空排放。,玻璃熔窯用耐火材的選用原則,滿足必要的使用性能，如高溫性能、化學(xué)穩(wěn)定性、熱穩(wěn)定性、體積穩(wěn)定性和機械強度； 不污染窯池內(nèi)玻璃液，不影響玻璃液質(zhì)量； 盡可能長的使用壽命； 相鄰磚材之間，在高溫下沒有接觸反應(yīng)； 盡可能少的用料量和散熱損失； 易損部位用優(yōu)質(zhì)材料，其他部位用一般材料，做到“合理配套，窯齡同步”。,投料口的結(jié)構(gòu)和材質(zhì),投料口：投料池和上部擋墻組成，溫度1000左右，對配合料起預(yù)熔作用和密封作用

21、。 投料池壁(磚厚250mm）使用耐材為AZS36#鋯剛玉磚； 上部擋墻采用單獨懸吊的L形吊墻（磚厚305mm），可以加長加料池，加強密封減少料塵飛揚，加強配合料預(yù)熔；耐材為進口高級硅磚，或采用電熔莫石及鋯剛玉磚等； L形吊墻鼻區(qū)的前端吊掛一排擋焰磚或一組水包，主要起密封作用，擋焰磚是采用低膨脹硅磚。,投料機與投料口,熔化部的結(jié)構(gòu)和材質(zhì),熔化部：配合料熔化和玻璃液澄清、均化的部分；由于采用火焰表面加熱的熔化方式，熔化部分為上下兩部分，上部稱為火焰空間，下部稱為窯池；熔化部溫度一般在14001600。 火焰空間：胸墻（由托鐵板支撐）、大碹（由碹碴梁支撐）、前臉墻和后山墻組成的空間體系。 火焰空間

22、應(yīng)能滿足燃料完全燃燒，保證供給配合料熔化成玻璃及其澄清所需的熱量，并應(yīng)盡量減少散熱而密封。,火焰空間,熔化區(qū)胸墻（磚厚300 mm），包括燒嘴磚、掛鉤磚及下間隙磚（磚厚230 mm），其使用條件有粉料的飛散和碹頂熔融后的流下物及熾熱的火焰氣體，所以，宜采用AZS33#鋯剛玉磚； 澄清區(qū)胸墻（磚厚350mm），其使用條件無熔化區(qū)不利因素，因此采用優(yōu)質(zhì)硅磚即可，這樣配套使用節(jié)約投資； 大碹（磚厚500mm左右，外有3*64mm輕質(zhì)硅磚），其使用條件有高溫堿蒸氣和熾熱的火焰氣體，一般均采用優(yōu)質(zhì)硅磚（有的熔化區(qū)為進口優(yōu)質(zhì)硅磚，澄清區(qū)為國產(chǎn)優(yōu)質(zhì)硅磚）； 上間隙（異形），其使用條件同大碹并且起到分隔大碹硅

23、磚與胸墻AZS鋯剛玉磚發(fā)生接觸反應(yīng)，宜采用優(yōu)質(zhì)鋯英石磚（注：硅磚屬酸性，鋯剛玉磚屬堿性，鋯英石磚屬中性）； 前臉墻與后山墻（磚厚350mm左右），其中前臉墻在第2條款已描述，后山墻的使用條件跟澄清區(qū)胸墻一樣，均采用優(yōu)質(zhì)硅磚；托鐵板，為便于烘烤窯爐時膨脹及正常生產(chǎn)時熱修，胸墻和大碹均單獨支撐； 托鐵板起支撐胸墻作用，托鐵板的內(nèi)邊緣由胸墻底部的掛鉤磚擋住窯內(nèi)火焰，以防燒損。,窯池,窯池：配合料熔化成玻璃液并進行澄清、均化的地方，要求不污染玻璃液，呈長方形并有足夠外圍及底部鋼結(jié)構(gòu)支撐；池壁和池底均用大磚砌筑，能減少材料加工量和方便施工并減少熔蝕； 池壁（磚厚250mm左右），其使用條件是與玻璃液接觸

24、并沖刷，其熔化區(qū)的池壁上沿還受配合料飛散及火焰燒蝕，均采用AZS36#鋯剛玉磚；其中熱點區(qū)域或鼓泡器對應(yīng)的池壁及進入卡脖的拐角池壁磚均采用AZS41#鋯剛玉磚。 池底上層（鋪面磚75mm，中間搗打料55mm ，下層粘土大磚200mm），其使用條件是與玻璃液接觸并沖刷，氣-液相向上鉆孔侵蝕，鋪面磚采用AZS33#鋯剛玉磚，搗打料是鋯質(zhì)材質(zhì)。,熔化部大碹,熔化部大碹直接接觸或接近熾熱的火焰，火焰呈渦狀流動，剛勁有力，有一定沖刷作用；火焰最高溫度在15001600之間，并夾雜配合料粉塵、堿蒸氣、硫化物和炭微粒，所以大碹的磚體容易蝕損和燒損； 優(yōu)質(zhì)硅磚有很高的高溫結(jié)構(gòu)強度（其荷重軟化點溫度達16401

25、700）。蠕變率低及有極強的抗堿蒸氣性能（缺點是抗熱震性能稍低），因此完全能適用大碹的使用條件。,熔化部池壁,熔化部池壁與玻璃液接觸，液面線位置更是氣、液、固三相界面，再加上液面波動及熔化配合料的高溫作用，極易受到侵蝕與沖刷。 池壁磚的材質(zhì)能耐高溫、耐侵蝕、耐沖刷，不給玻璃液造成缺陷，有一定的抗熱震性和較低的導(dǎo)熱性。 電熔鋯剛玉磚能耐高溫，耐火度高17801800以上，有較強的抗玻璃液的侵蝕能力，耐沖刷，幾乎不給玻璃液造成污染，適用于熔化部的抗熱震性及較低的導(dǎo)熱性等要求。,冷卻部（即工作部）的用途,冷卻部是熔化好的玻璃液進一步均化和冷卻的部位，供給下一道成型工序提供純凈、透明、均勻且溫度穩(wěn)定的

26、玻璃液； 浮法玻璃冷卻部胸墻可預(yù)留操作孔，供空間水包或稀釋風通入，用來按要求降低窯內(nèi)空間溫度及玻璃液溫度。,冷卻部的結(jié)構(gòu)和材質(zhì),冷卻部分為上部空間與窯池兩部分，使用溫度為12001400左右； 上部空間是由胸墻、大碹、前后山墻組成的的空間體系； 胸墻與山墻（磚厚300mm），其使用條件為溫度較低且變化較小，無粉塵飛散，采用普通硅磚； 大碹（磚厚400mm），其使用條件為溫度較低且變化較小，無粉塵飛散，采用普通硅磚。,冷卻部窯池,冷卻部窯池是由池壁和池底兩部分構(gòu)成，呈長方形并有足夠外圍及底部鋼結(jié)構(gòu)支撐； 池壁（磚厚200mm），其使用條件是與玻璃液接觸并沖刷，因此不能對玻璃液有任何污染，宜采用電

27、熔剛玉磚； 池底（上層鋪面磚75mm，中間搗打料55mm，下層粘土大碹200mm），其使用條件是與玻璃液接觸并沖刷，不能對玻璃液有任何污染，有較高的機械強度，鋪面磚也采用電熔剛玉磚，搗打料是高鋁材質(zhì)。,熔窯的分隔裝置及用途,分隔裝置有氣體空間分隔裝置和玻璃液分隔裝置： 氣體空間分隔裝置一般有矮碹、吊墻，玻璃液分隔裝置有卡脖、冷卻水包、窯坎等。 窯坎，是斜坡式分隔能阻擋玻璃液的對流，窯的縱向有多個窯坎，如澄清帶，進入卡脖及進入工作部前端均可設(shè)置窯坎。,小爐的結(jié)構(gòu)和材質(zhì),小爐：使燃料和預(yù)熱空氣混合、組織燃燒的裝置，由小爐碹、小爐墻及小爐底圍成的通道，使用溫度14001600。 小爐碹與墻（磚厚20

28、0mm），其使用條件為粉料的飛散及高溫的溫度變化，宜采用AZS33#鋯剛玉磚； 小爐底（上層鋪面磚75mm，中間鋯質(zhì)隔離層5mm，下層粘土磚114mm），其使用條件為粉料的飛散及高溫的溫度變化，其中上層鋪面磚材質(zhì)為AZS33#鋯剛玉磚。,蓄熱室的工作原理和作用,1、工作原理:當窯爐廢氣通過小爐通道，由上而下經(jīng)過蓄熱室時，把熱量傳遞給蓄熱室格子體，使其積蓄熱量。換火后，反過來助燃空氣通過支煙道，由下而上經(jīng)過蓄熱室時，蓄熱室把積蓄的熱量傳遞給助燃空氣，進而帶進窯內(nèi)。 2、作用：利用格子磚作為廢氣余熱回收設(shè)備；提高助燃空氣的進窯溫度。,蓄熱室的結(jié)構(gòu)和材質(zhì),蓄熱室是由前、后墻、隔墻及蓄熱室內(nèi)格子體組成

29、，使用溫度上部12001500，中部8001200，下部800。 蓄熱室碹（磚厚350mm，外有3*64mm保溫磚），抵抗粉料的飛散，高溫的溫度變化，氧化還原反應(yīng)，材質(zhì)為優(yōu)質(zhì)硅磚； 蓄熱室目標墻（磚厚350mm，外有146 的粘土磚及178mm保溫磚）其使用條件同蓄熱室碹，材質(zhì)為AZS33#鋯剛玉磚； 主墻和隔墻：上部（磚厚350mm），使用條件同蓄熱室碹，材質(zhì)為優(yōu)質(zhì)硅磚；中部（磚厚230mm），使用條件為中溫的溫度變化，材質(zhì)為高鋁磚或鎂質(zhì)磚；下部（磚厚350mm），使用條件為低溫的溫度變化，材質(zhì)為低氣孔粘土磚。 底部爐條碹，使用條件同下部格子磚，材質(zhì)為低氣孔率粘土磚。,格子體,格子磚（六角筒

30、形，內(nèi)腔160mm，壁厚40mm） 頂部：粉料的飛散，高溫溫差（12001400）；材質(zhì)鎂鋯74/16%磚。 上部：高溫溫差（11001300），氧化還原反應(yīng)，材質(zhì)MgO97%磚。 中上部：中高溫溫差（10001200）硫酸鹽的侵蝕、氧化還原反應(yīng)；材質(zhì)MgO95%磚。 中部：硫酸鹽及堿蒸氣的凝聚，中溫溫差（8001000）；材質(zhì)為72MgO12CrO磚。 下部：低溫溫差（600800），荷重；材質(zhì)為低氣孔率粘土磚。,玻璃熔窯節(jié)能降耗措施,窯爐設(shè)計合理：窯形尺寸與熔化能力匹配并達到最佳值； 溫度制度：合理的高溫作業(yè)制度能加快玻璃配合料的熔化和生成玻璃液，有明顯的節(jié)能效果。 燃料與燃燒：高熱值燃料加高效能噴槍，合適的風火配比，將換火時間調(diào)到最小限度，連續(xù)控制煙氣成分。 火焰高度：盡量減少窯內(nèi)火焰與玻璃液面之間的高度，傳熱效率比較高。 窯體全保溫：主墻密封，并采用適當?shù)呐洳氖贡睾蟊砻鏈囟缺M可能降低； 窯體密封：窯體密封與保溫一樣，必須使各