主講 : 精益 6S推行實務(wù) 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 2 課程內(nèi)容安排 .傳統(tǒng) 6S的介紹與導(dǎo)入 .精益 6S的導(dǎo)入與實施 .6S實施的步驟和方法 .6S管理活動推行技巧 .6S活動的維持與提高 .6S與其它管理的關(guān)系 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 3 課前思考與探討 .什么是 6S？推行 6S什么最困難？ .臟 、 亂 、 差的企業(yè)說明了什么 ? .管理者做不好 6S最常見的借口 ? .為什么要推行 6S？目標(biāo)是什么？ 傳統(tǒng) 6S的介紹與導(dǎo)入 1 6S的等級和目標(biāo) 傳統(tǒng)型 6S的概念 6S的作用和效益 對 6S認(rèn)識的誤區(qū) 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 5 工廠給您的第一感覺 ? 整潔的工廠 臟亂的工廠 1.6S的等級和目標(biāo) 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 6 1.6S的等級和目標(biāo) 反應(yīng)級 6S的目標(biāo)： 主管只要求現(xiàn)場保持整齊整潔 ， 并一直依靠檢查 和獎懲來勉強維持現(xiàn)場的 6S成果 。 過程控制級 6S的目標(biāo)： 懂得從過程中的亂因來控制亂象 ， 不必太多的清潔動作就能輕松控制 6S的成果 。 系統(tǒng)化級 6S的目標(biāo)： 人人都懂得舉手之勞的威力 ， 也愿意主動尋找再改進的機會 ， 而且 6S的對象逐漸從只針對 “ 物品 ” 做 6S， 擴大到針對 “ 事情 ” 、 “ 動作 ” 、 “ 加工工藝 ” 做 6S。 卓越級 6S的目標(biāo)： 等待和尋找的時間 、 物料的庫存幾乎趨近于零 ，多余的加工 、 搬運動作和距離減到最低極限 ， 形成一條無懈可擊的JIT生產(chǎn)線 。 班組桌椅 班組目視板 班組雜物箱 班組資料柜 1.6S的等級和目標(biāo) 案例 :卓越級 6S管理的特征 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 8 傳統(tǒng)6S之間的關(guān)系 第 1個 S整理 第 5個 S安全 第 4個 S清潔 第 3個 S清掃 區(qū)分 “ 要用 ” 與“ 不用 ” 的東西 保持美觀整潔 嚴(yán)格要求員工按安全標(biāo) 準(zhǔn)作業(yè) 將不需要的東西徹底清掃干凈 第 2個 S整頓 （ SEIRI） SEITON SEISO SEIKETSU SHITSUKE 2.傳統(tǒng) 6S的概念和意義 第 6個 S素養(yǎng) 使員工養(yǎng)成良好習(xí)慣遵守各項規(guī)章制度 SAFETY 將要用的東西放置好并做好標(biāo) 識 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 9 管理要與 不要東西 提高設(shè) 備效率 減 少 空 間 上 的 浪 費 減少時間上的浪費 維持場 所整潔 養(yǎng)成良 好習(xí)慣 減少機器設(shè)備的故障率 消除品質(zhì)異常事故的發(fā)生 提高產(chǎn)品品質(zhì)及公司形象 消除各種污染源 消除各種管理上的突發(fā)狀況 養(yǎng)成人員的自主管理 提高物品架子柜子的利用率 降低材料半成品成品的庫存 做好生產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作 縮短換 線 時間 提高生產(chǎn)線的作業(yè)效率 管理合理化 ! 整理 整頓 清掃 清潔 素養(yǎng) 3.推行 6S的作用和效益 消除安 全隱患 消除各種潛在的安全隱患 做好員工安全預(yù)知訓(xùn)練 安全 類 別 中國企業(yè) 日本企業(yè) 意識問題 6S只是一種運動 ,對提升企業(yè)效益無實質(zhì)性幫助 6S是管理的基礎(chǔ)， 6S培養(yǎng)員工追求細(xì)節(jié) ,追求卓越的精神 ,有效促進企業(yè)的質(zhì)量文化。 定位問題 6 S是衛(wèi)生問題，與生產(chǎn)是兩回事 6S是現(xiàn)場管理之基石， 6S做不好的企業(yè)不可能生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品。 方法問題 熱衷于口號、標(biāo)語、文件的宣傳及短暫的活動 (運動 ),認(rèn)為 6S是一種形式化的東西 6S明確具體做法，什么物品放在哪里、如何放置、數(shù)量多少合適、如何標(biāo)識等等，簡單有效，且融入到日常工作中。使得每個員工必須約束自己的行為，久而久之就能實實在在地提升人的品質(zhì)。 中日企業(yè)對 6S認(rèn)識的差距 : 4.對 6S管理認(rèn)識的誤區(qū) 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 11 本課程 (章節(jié) )給您印象最深、啟發(fā)最大的是什么 ? 本章課程總結(jié)與學(xué)以致用 您企業(yè)目前的做法與所學(xué)內(nèi)容存在什么樣的差異 ? 您如何克服障礙，將所學(xué)內(nèi)容運用到實際工作中 ? 精益 6S的導(dǎo)入與實施 2 精益 6S創(chuàng)造改善環(huán)境 精益 6S的概念和意義 精益 6S剔除現(xiàn)場浪費 豐田式 6S的核心理念 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 13 不合理不均衡不節(jié)省 整理、 整頓、清掃、 清潔、素養(yǎng) 安全 構(gòu)筑企業(yè)強健的生產(chǎn)線與企業(yè)的體質(zhì) ! 分析問題 使用 IE與QC等手法 發(fā)現(xiàn)問題 解決問題 易 1.精益 6S創(chuàng)造改善的環(huán)境 難 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 14 2.精益 6S的概念和意義 什么 是精益 Lean ？ 行動遲緩 高血壓 心臟衰竭 Lean博士 肥胖的代價 ! 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 15 2.精益 6S的概念和意義 正確的瘦身 Lean Leanproduction ,效果真好 ! 6S推行 價 值 分 析 流 動 生 產(chǎn) 拉 動 生 產(chǎn) 持續(xù) 改 善 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 16 2.精益 6S的概念和意義 整理 人 、機、物、地的組織化 整頓 流程的合理化 安全 預(yù)知排除隱患 素養(yǎng) 持續(xù)的教育訓(xùn)練 清掃 點檢中發(fā)現(xiàn)異常 清潔 徹底解決問題 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 17 PDCA 持續(xù)改進 發(fā)現(xiàn)問題 分析問題 解決問題 2.精益 6S的概念和意義 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 18 ？ 人 機 法 環(huán) 三不：不合理、不均衡、不 節(jié)省 1.制造過多 的浪 費 2.待工待料的浪 費 3.搬運 的浪 費 4.加工的浪 費 5.庫存 的浪 費 6.多余動作 的浪 費 7.制造 不良的浪 費 豐田7大浪費 排除 合理化 明朗化 6S 料 3.精益 6S剔除現(xiàn)場浪費 案例 :精益現(xiàn)場 6S改善項目表 序號 問題點 問題 性質(zhì) 問題 圖片 對策 說明 改善圖片 責(zé)任人 納期 納期確認(rèn) 質(zhì)量確認(rèn) 提前 按時 延期 沒干 差 中 優(yōu) 1 車間良品 /不良品 /待檢 品 無 完整標(biāo)識 整理 重 新 隔離擺放 , 并 統(tǒng) 一 標(biāo) 識 張三 2月1日 2 部 分 車 間半 成 品 堆積 ； 部 分車 間 人 員等 待 現(xiàn) 象 整頓 重新調(diào)整產(chǎn)線平衡率 李四 2月1日 3 貨 架 上 物品混放 ,分類 標(biāo) 識 不統(tǒng)一 整理 整頓 重新分類，統(tǒng)一標(biāo)識 陳忠 3月5日 3.精益 6S剔除現(xiàn)場浪費 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 20 WORKSHOP:案例分析 顧問師至廣州某工廠輔導(dǎo) 6S&TS16949時，發(fā)現(xiàn)倉庫與車間物料與產(chǎn)品堆積如山，連通行都比較困難（部分材料和產(chǎn)品已長期呆滯）。顧問師詢問主管，為什么不做整理整頓，主管回答說 ,“場地不夠 ,做不了 6S” 。 顧問師現(xiàn)場稽核時發(fā)現(xiàn)部分該出貨的產(chǎn)品未出貨，該上線的物料未上線，近期不上線的物料成堆積壓，上游部門生產(chǎn)的半成品塞滿了車間與倉庫走道。 在車間和倉庫現(xiàn)場，不同物品混裝在一個容器內(nèi)，部分物品未按使用頻率高低進行擺放；經(jīng)常發(fā)生急著要用的東西找不到，一人尋找，一人等待的現(xiàn)象 請問您，如何在該企業(yè)的倉庫有步驟的推行 6S活動？ 3.精益 6S剔除現(xiàn)場浪費 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 21 本課程 (章節(jié) )給您印象最深、啟發(fā)最大的是什么 ? 本章課程總結(jié)與學(xué)以致用 您企業(yè)目前的做法與所學(xué)內(nèi)容存在什么樣的差異 ? 您如何克服障礙，將所學(xué)內(nèi)容運用到實際工作中 ? 6S實施的步驟和方法 3 整理實施的 J I T技巧 整頓實施的目視管理 清掃實施的點檢異常 清潔實施的排除污染 安全實施的預(yù)知訓(xùn)練 素養(yǎng)實施的持續(xù)培育 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 23 1.整理 :根據(jù) JIT原則 ,只留下需要的物品、需要的數(shù)量、需要的時間。 實施方法 實施原則 要 點 1.分 類 2.紅牌作戰(zhàn) 3.定點照相 1.抽屜理論 2.櫻桃理論 3.老鼠螳螂法則 斷然清除不需物品（三問：是否要用，是否經(jīng)常要用，數(shù)量是否過多）。 作 用 1.提高作業(yè)效率 2.騰出寶貴空間 1.整理 :JIT場地合理化 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 24 整理的推進要領(lǐng) 暫時不用，長期 不用，隨時使用 的物品要區(qū)分。 常用品 經(jīng)常使用，馬上就用的物品。 非急品 有使用價值，但頻度很小的物品。 不用品 沒有任何用途，即要廢除的物品。 要有勇氣敢于拋棄可有可無的不用品。 整理的推進步驟 現(xiàn)場檢查 注意發(fā)現(xiàn)死角區(qū)域。 區(qū)分整理 -客觀 “ 需要 ”與主觀 “ 想要 ” 。 清理不要品把握使用價值與購買價值。 處理不要品 -恰當(dāng)?shù)姆椒▽?dǎo)入。 循環(huán)整理 -今天的必要品，明天的不必要品。 增加現(xiàn)場空間時的思考方法： 先做整理活動； 是否有不用品占據(jù)空間； 整理后的場地是否已滿足了您的工作需要。 1.整理 :JIT場地合理化 序號 使用類別 使用頻率 放置場所 處理方法 1 常 用 數(shù)次 /小時 就近（工作位置） 觸手可得 2 常 用 數(shù)次 /每日 就近（工作位置） 工作區(qū)內(nèi) 3 少 用 數(shù)次 /每月 公用區(qū)域 車間內(nèi) 4 很少用 數(shù)次 /2-12月 集中區(qū)域 分類管理 5 極少用 1次 /年 待處置區(qū) 廢棄 ,變賣 .物品放置的 JIT技巧 : 1.整理 :JIT場地合理化 工作單位 工作區(qū)域 物品類別 存放 方法 存放量 存放 時間 不要物品 處理方法 辦 公 室 辦公 桌面 資料文件表單 文件夾 不得超過 7個文件夾 文件夾內(nèi)資料不超過 1個月 超過期限和數(shù)量的資料裝訂成冊放入抽屜 辦公 桌抽屜 生活 用品 放在一個專用抽屜，不與資料混放 以一個抽屜為單位 ,不得超過一個抽屜的容量 超過數(shù)量和期限的清理出抽屜，打包放入資料柜 倉 庫 原料 倉庫 不良 物料 裝箱裝筐 存入不良區(qū) 不超過不良區(qū)規(guī)定的面積 不超 過 30天 超過存量和期限的物品需要通知相關(guān)責(zé)任單位進行處理 呆滯 物料 裝箱裝筐存入呆滯物料區(qū) 不超過呆滯物料區(qū)規(guī)定的面積 不超 過 1年 超過存量和期限的物品需要通知相關(guān)責(zé)任單位進行處理 .物品 “ 要 ” 與 “ 不要 ” 標(biāo)準(zhǔn)表 : 1.整理 :JIT場地合理化 非必要物品處理清單 序號 物品 名稱 型號 規(guī)格 數(shù)量 金額 不要 原因 責(zé)任 部門 主管部門 處理意見 財務(wù) 意見 備注 1 2 3 4 5 6 7 8 9 申報人： 申報單位審核： 主管部門審核： 財務(wù)審核： 1.整理 :JIT場地合理化 .人與物結(jié)合的三種狀態(tài) (定置管理 ): 類別 解釋 舉例說明 自我對照 A狀態(tài) 人與物處于立即結(jié)合并能 發(fā) 揮 效 能 的 狀 態(tài) B狀態(tài) 人與物處于尋找狀態(tài)或尚不能很好發(fā)揮效能的狀態(tài) 。 (為使人與物達到結(jié)合還需要進行整頓 ) C狀態(tài) 人與物失去聯(lián)系的狀態(tài) 1.整理 :JIT場地合理化 案例 :工廠定置化管理實施 1.整理 :JIT場地合理化 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 30 .JIT對生產(chǎn)布局的要求 : 1.整理 :JIT場地合理化 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 31 .JIT對生產(chǎn)布局的要求 : 空間就是時間 ! 時間就是空間 ! 1.整理 :JIT場地合理化 6S活動紅牌 (問題票 ) 發(fā)行編號 : 部門 (分廠 ): 區(qū)域名 組 長 督導(dǎo)員 發(fā)行日 要求完成日 問題種類 問題描述： 對策說明： 問題分類標(biāo)準(zhǔn)： A：立即整改 B： 1天內(nèi)整改 C： 3天內(nèi)整改 D： 1周內(nèi)整改 E： 2周內(nèi)整改 F： 2周以上整改 1.整理 :紅牌作戰(zhàn)與定點攝影 案例 :某企業(yè)紅牌作戰(zhàn)結(jié)果 車間 問題點 已解決 未解決 解決率 裝配車間 510 500 10 98% 機加工車間 425 420 5 99% 冷作車間 623 560 63 90% 制造部辦公室 18 17 1 95% 材料倉庫 143 141 2 98.5% 油化調(diào)試 55 54 1 98% 外協(xié)檢查區(qū) 41 41 0 100% 總計 1815 1733 82 95.5% 1.整理 :紅牌作戰(zhàn)與定點攝影 紅牌發(fā)放回收登記表 : 發(fā)行序號 區(qū)域場所 問題性質(zhì) 發(fā)行時間 要求 實際 6S辦效果確認(rèn) 處理意見 發(fā)放簽收 備注 完成時間 按時 延期 OK NG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1.整理 :紅牌作戰(zhàn)與定點攝影 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 35 實在太不好意思了，大家來一起整理它。 這樣好多了 ,再接再厲！ 1.整理 :紅牌作戰(zhàn)與定點攝影 案例分析 某企業(yè)的老總決定在自己的企業(yè)內(nèi)推行 6S管理 。 但是 ， 推 行三個月之后發(fā)現(xiàn)效果并不好 。 于是 ， 這位老總決定向?qū)＜?求助 。 6S管理專家到現(xiàn)場后發(fā)現(xiàn) ,這家企業(yè)確實使用了 “ 定點 攝影 ” :企業(yè)的車間 、 職工食堂內(nèi)密密麻麻地貼滿了上百張照 片 。 但是 ， 每個員工經(jīng)過的時候也僅是看一眼就走了 。 您認(rèn)為這家企業(yè)在 6S管理推行過程中存在 什么問題 ？ 該企業(yè)對定點攝影的運用為什么 效果不好 ？ 如果存在問題 ， 應(yīng)該如何改進 ？ 請簡單敘述您的想法 。 1.整理 :紅牌作戰(zhàn)與定點攝影 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 37 2.整頓 :地方不夠 ,東西擺不下 ,怎么做整頓？ 實施方法 實施原則 要 點 1.三定管理 2.看板管理 3.顏色管理 4.定置率檢查 徹底進行整理，確定放置場所，規(guī)定放置方法，進行標(biāo)識 整頓員工不同意見是推行 6S 的第一步 目 的 1.可視化的現(xiàn)場 2.縮短尋找時間 2.整頓 :流程的合理化 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 38 SEITON 整頓的 “ 3要素 ” (3 ELEMENT FOR SEITON) 場所：指定放置場所，消除尋找（場所編號，如豐田） 方法：設(shè)計存放方法，易于取放（先進先出管理原則） 標(biāo)識：明確物品類別，避免混用（標(biāo)簽、指示牌使用） 2.整頓 :流程的合理化 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 39 整頓的推進步驟 現(xiàn)狀把握 ：查找原因，追根尋源。 物品分類 ：分等級化，制定標(biāo)準(zhǔn)。 定置管理 ：推行三定，強化標(biāo)識。 實施改善 ：現(xiàn)場現(xiàn)物，定置要求。 整頓的 “ 三定 ” 原則 定品 -所有物品任何人都知道是什么。 定位 -所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。 定量 -所有物品任何人都能知道多少。 2.整頓 :流程的合理化 分析對象 A相機 6.94 486.59 案例 :“成品 包裝 ” 流程改善前 分析年月日 2006-7-11 7.14 距離 (m) 41.3 分析者 5.81 時間 (分 ) 506.47 工 程 記號 數(shù)量 距離 (m) 時間 (分 ) 備 注 1 品保部等待出庫 4 6.796 開會，工作交談 2 等待 (出 A相機 ) 4 3.189 等 A相機出庫后再出庫 3 搬運到包裝車間 4 6.8 1.080 4 等待 4 1.196 等 A相機出庫后再出庫 5 出庫確認(rèn)數(shù)量 4 1.110 6 等待 4 8.168 5個批量一起出庫 7 搬運 4 15.0 0.942 8 等待 4 80.738 A相機外觀檢查 9 外觀檢查 4 3.786 10 等待 4 67.661 包含中休 10分鐘 11 倒箱 4 0.499 12 等待 4 15.840 等待搬運輸電腦 13 搬到電腦處 4 4.5 0.596 14 等待 4 1.976 15 倒箱 4 0.279 2.整頓 :流程的合理化 分析對象 A相機 6.94 486.59 案例 :“成品 包裝 ” 流程改善前 分析年月日 2003-7-11 7.14 距離 (m) 41.3 分析者 5.81 時間 (分 ) 506.47 工 程 記號 數(shù)量 距離(m) 時間 (分 ) 備 注 16 等待 4 275.275 晚班留下的 564臺機在輸電腦 17 搬運 4 1.801 18 等待 4 1.050 找臺車 19 機身號輸電腦、貼標(biāo)簽 4 4.357 20 等待 4 7.682 批量輸入電腦 21 倒箱 4 0.132 22 等待 4 16.398 批量輸入電腦 23 搬運到拉線包裝 4 15.0 0.627 24 包裝加工 4 2.341 25 搬到傳送帶上 4 0.286 26 等待（傳送帶未開動） 4 0.616 傳送帶批量運輸 27 傳送帶運輸 4 1.345 28 貼外箱表、封箱 4 0.245 29 搬運到卡板上放置 4 0.465 30 成品倉庫 4 等計劃再出庫 合 計 506.474 2.整頓 :流程的合理化 產(chǎn)品 加工時間 (分 ) 搬運時間 (分 ) 檢查確認(rèn)時間 (分 ) 停滯等待時 間 (分 ) 搬運距離 (米 ) 小計(分 ) A產(chǎn)品 6.9 7 5.9 486.6 41.3 506.5 B產(chǎn)品 5.6 4.9 20.6 73.2 30 104 C產(chǎn)品 8.6 4.9 16.7 201 38 231.2 D產(chǎn)品 10.2 5.2 4.9 70.1 34 90.4 各項比率 % 3.4 2.4 5.1 89.1 100% 主要問題點 : 1.停滯等待時間長，占整體時間的 89.1%，這就是導(dǎo)致生產(chǎn)作業(yè)周期長的主要因 素 ,作業(yè)效率低的最主要原因。 2.由于包裝車間整體布局之人機地物的配置不好 ,導(dǎo)致搬運距離長、停滯時間長。 3.各相機的包裝順序比較混亂，機型包裝的切換時間長 ,導(dǎo)致有部份的等待現(xiàn)象。 4.包裝的流程沒有充分利用平行生產(chǎn)同步化生產(chǎn)的原則進行 ,導(dǎo)致無用工序較多。 2.整頓 :流程的合理化 海納，專注于制造業(yè)管理效率提升 43 E Eliminate 刪除 先提問 “ 完成了什么 ” 、 “ 是否必要 ” 及 “ 為什么 ” 等問題。若無滿意答復(fù)，則應(yīng)予以取消。 C Combine 合并 對于無法取消而又必要者，看能否和其它工序合并，以達到 最大限度地簡化這道工序的目的。