1、劉松倫劉松倫2016.9.232016.9.23 本文提出了對日常品質管理工作中幾個容易被忽略的工作方法的建議，包括：AOI在品管系統(tǒng)中的作用、加強生產過程的產品標識、過程檢驗與終檢的條件、標準的一致性、化學藥水檢驗的一次合格率等，希望這些方法的實施可以對工廠品質管理起到一個補充和幫助的作用。 當前在國內，精益生產、4M、5S、6 、JIT等管理方式也已經在很多PCB企業(yè)中得到實施，零缺陷的管理理念也正在逐步被越來越多多的工廠提到議事日程，有些PCB廠的質量方針中也都明確地規(guī)定了零缺陷的管理目標。但在實際管理中零缺陷的管理目標在實施層面仍然不被員工甚至管理人員所認可，多被認為零缺陷只是一個可望

2、不可及的理念而已。 1. 4M1. 4M：4M4M變更即人、機、物、法管理變更即人、機、物、法管理2. 5S2. 5S：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)：整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)3.3. 6 ：零缺陷管理零缺陷管理 4. JIT 4. JIT：Just in time, Just in time, 準時生產方式準時生產方式 真正意義上的零缺陷管理方法在PCB行業(yè)中仍然任重而道遠。零缺陷管理是一個系統(tǒng)性的工作,需要全公司全體人員共同努力，特別是高層的支持與監(jiān)督，主導部門在技術及系統(tǒng)方面的堅持。 1.突發(fā)性工作質量缺陷：是指由于系統(tǒng)因素造成的工作質量突然惡化，屬失控的突然變異。特點：原因明顯，對生

3、產、計劃及產品質量的影響很大，需有關部門立即采取措施處理，使工作或生產恢復原來狀態(tài)。 2.常規(guī)性工作質量缺陷：是指由于現(xiàn)有的制程能力和管理水平的原因而長期不能解決的且被管理層面認可的缺陷。它需要采取一些重大措施改變現(xiàn)狀，使工作質量提高到新水平。這種缺陷可能對生產、計劃一時影響不大，但長期下去影響工作效率或產品的市場競爭能力。 零缺陷管理主要是針對常規(guī)性工作質量缺陷根據(jù)自己在行業(yè)內多年的品質經驗在零缺陷管理方面提出幾個實際的品質控制方法，希望可以起到拋磚引玉的作用。 當前幾乎所有有規(guī)模的PCB工廠都購買了AOI用于蝕刻后線路的品質檢測，但相當一部分工廠將AOI放在生產部門，因此，其作用往往只是檢

4、查線路的合格率而忽略了其系統(tǒng)品質改善的功能。當前AOI檢測PCB技術在不斷的提高，以某品牌為例其重新定義了 PCB 的生產效率，將單次掃描的成本降至最低，達到非常高的偵測精準度，最高生產效率線寬范圍，可以檢測到25 m。因此，在正確的使用條件下，挑選出不良品已經不是問題，但實際工作中，往往會發(fā)生人為漏檢、誤判的情況，因而導致在電測工序往往還會發(fā)現(xiàn)有線路開短路的情況發(fā)生。 但如果能夠將AOI在作為品質檢測的工具同時，強調其改善的作用，尤其對定位及重復性缺陷的反饋及改善，則對提升工廠的整體品質水平會有明顯的幫助。 建議將該對工序設立詳細及有效的生產記錄，該記錄可以對數(shù)據(jù)進行及時處理分析，將檢測出的

5、問題點分類，根據(jù)產生原因，有針對性的對問題進行改善，達到品質改善的作用。在AOI工序改善后，電測工序線路的（非孔內）開短路發(fā)生率應該可以做到真正的零缺陷，這樣即可以降低線路壞品率、提高一次合格率、又可以提高線路板的信賴性。 秦朝對制陶作坊的工人實行“物勒工名，以考其誠”的制度，要求工人在制作的陶俑身上打印上或攜刻上自己的名字。因此，今天我們看到被譽為“世界第八大奇跡”的2000年前西安秦代兵馬俑，都是舉世無雙的。這應該是我國最早的品質追蹤制度的效果吧。產品標識可以起到兩個作用，一是責任到人，發(fā)生問題后可以很容易找到原因并及時改善；二是了解團隊中所有員工的品質表現(xiàn)。人們都有自尊心，這種標記的方法

6、可以使人們的自尊心變?yōu)閺娏业呢熑胃?，只要我們正確的定義并統(tǒng)計后公示，不需要處罰也可以起到改善品質的作用，對長期落在最后面的員工是否可以采用換崗的方式也是可以討論的。 一些工廠只對FQC及電測后進行標識，這對客戶投訴問題改善有所幫助，但忽略了過程管控。因此，建議生產過程中盡量在所有會產生因人為行為造成品質差異的工序，如鉆孔、線路曝光、阻焊曝光、壓合的疊板、阻焊絲印、字符印刷、鑼板、沖切、電測、FQC等生產工序都建立標識制度，最好標識到人，如有困難起碼識到機臺。對無法進行到客戶端標識的工序可采用過程標識，如采用在工藝邊進行標識，即該工序完成生產后即對產品進行標識。 本人親身經歷過在一家PCB工廠生

7、產過程標識前后在不改變設備、生產條件、人員的前提下會得到明顯不同的品質結果。例1，阻焊顯影后返洗率在印刷、曝光人員實行個體標識前為35%，增加個體標識后不到一周則降為0.5-0.9%.例2，一間工廠數(shù)據(jù)顯示產品沖切的品質不穩(wěn)定，后對每位員工的產品進行標識后，沖切工序的合格率提升了近35%。由此可見，產品實行責任到人的標識管理系統(tǒng)對提高品質及加強問題的改善都有積極的作用。 標識的方法可依據(jù)工序不同、產品特性及狀態(tài)不同采用不同的方法，如鉆孔工序可以在板邊加鉆機臺或員工代碼、線路和阻焊曝光可以在板邊曝光出員工代碼、字符印刷可以將員工代碼印到板邊、電銅、沉鎳金、OSP等大板生產的工序可以在板邊劃線等。

8、當前市場上已經有針對印制電路板制造應用推出射頻識別(RFID)實時跟蹤解決方案。有機會能為電子與分包制造商提供高度自動化的技術，實現(xiàn)從制造車間到客戶交付過程中對PCB的同步識別與跟蹤。希望這個系統(tǒng)可以使得產品標識工作變得更簡易有效。目前國內大部分工廠在重要工序都設有IPQC并在出貨前設立FQC對產品進行100%的檢查。但由于管理理念原因，大部分工廠基本上側重點還是將檢查缺陷的功能放在出貨前的FQC崗位，對所有缺陷進行挑選，這種方式往往放任了前面缺陷產生工序的責任以及改善的時效性。另外一些工廠認為FQC是公司品質最后的一道防線，而在工作環(huán)境、人員培訓及管理等方面都很重視，往往會忽略過程檢驗人員的

9、環(huán)境和培訓。但事實上即使有些工廠已經采用了AVI設備對產品進行自動化檢查，由于產品的復雜性和操作的嚴謹性問題往往也會產生誤判、漏判的情況而影響出貨計劃的準確度。因此，在整個生產過程從原材料開始就始終滿足客戶對品質的最終要求才是提高品質水平的根本方向。在全程的生產過程不同工序中品質控制的測試項目無論是外觀還是功能性的，例如電鍍鍍層厚度、層壓后板厚厚度、線路寬度、外形尺寸等，其標準一定要與最終FQC標準一致（另，一些項目要考慮后面工序的補償量）。因此，要求在測試時標準、工具、環(huán)境、方法及測試頻率都要與最終檢測時保持一致并能夠代表最終結果。否則會經常發(fā)生在前面合格而到后面仍不合格的情況。例如，有些客

10、戶標準不接受線路邊緣假性露銅缺陷，在阻焊顯影后的檢查點使用的放大鏡倍數(shù)、光照流明及使用的標準都要與FQC一致，這樣才可以得到與FQC一致的結果，避免阻焊后IPQC的一次合格率合格而到FQC發(fā)生拒收的情況。此外，這樣就會導致過程一次合格率達標而實際上到了FQC還會發(fā)現(xiàn)前工序的缺陷。一般認為加強過程檢查會比側重FQC檢查的成本高一些，但實際上我們除了在設備、環(huán)境和培訓方面做了改善需要增加一些成本外，檢查項目沒有太大的區(qū)別，因此時間上基本是一致的。而綜合品質表現(xiàn)，如一次合格率的提高、準時交貨率的提升、客戶投訴率的降低及客戶滿意度的提高這點成本應該是值得的。我們在處理客戶投訴的問題的改善計劃時有時會發(fā)

11、現(xiàn)，客服部門人員及生產、工藝管理人員對事情的原因分析及改善方案很清楚，但真正產生問題崗位的員工對事件則了解很少或根本不知情，結果就是導致管理層在回復客戶改善措施并制定改善措施的同時類似的問題又會重復發(fā)生。原因就是客戶投訴管理規(guī)范中不夠詳細，問題的改善沒有落實到工位和具體責任人，導致問題沒有從根本上得到改善。另外，在問題圖片的公示方面建議采用客服控制導入、品質及生產檢驗部門查看的模式按照客戶及工序對客戶投訴問題按時間順序進行分類，使得現(xiàn)場生產及品檢人員對本工序有針對性的客戶投訴有一個充分的了解，以杜絕問題的重復發(fā)生。有些工廠認為藥水在連續(xù)生產化驗前測試項目超出工藝范圍，化驗后補加到工藝范圍是很正

12、常的事情。熟不知這種情況下已經導致在加藥前的某一時間段藥水濃度已經超出工藝范圍，生產出的產品已經有了品質風險。另外，每次側重在添加而忽略了調整，而導致藥液超出工藝范圍變成了常態(tài)化。這也是有些工廠相關工序制程能力偏低的原因。例如，普通堿性蝕刻的PH值范圍一般工廠界定為8.29.0，不考慮溫度及傳送速度的變化，單獨PH本身在工藝范圍內的變化，對4mil的線路生產來講就會產生超過25%的改變，如果PH超差則會很容易導致細線路的寬度超差。因此，保持藥水在生產全部過程不超出工藝規(guī)定范圍是非常必要的，這也是保證制程能力的基本條件。自動添加與定時調整加藥相結合是最合理的控制方法。對于一般中型線路板廠來講，每

13、月出貨客戶數(shù)量一般都可能在百家以上,多則幾百家，要求產線員工對所有客戶的個體標準都有清晰的了解是不現(xiàn)實的。因此，客戶標準就需要一個有效的、系統(tǒng)性的標識和管理方法，建議以“公司內部標準”為基礎，如果客戶沒有特殊要求，所有工序則按照內部要求標準控制（為保證工廠的品質水平，低要求的產品也要滿足公司的基本要求），如有特殊要求則一定要在相應的文件，如MI中體現(xiàn)，如果這個要求超出工廠的制程能力，則應要求工藝部提前介入并解決工藝能力問題。 新的客戶及新產品的接收標準問題往往需要一個磨合期，如果處理不好，收到客戶投訴后在工廠內部客服有時會因為標準問題與生產或工藝部產生爭論，對今后與客戶的合作會有很大影響。因此

14、，在導入新客戶及新產品的初期客服、品保及工藝工程師應及時介入并解決所有的品質及工程能力問題以杜絕或減少客訴當前大部分PCB工廠已經采用ERP系統(tǒng)對生產、計劃及品質進行管理，都建立了產品缺陷代碼系統(tǒng)，不同的工廠，產品特性不同、制程能力不同，品質缺陷也有不同，但對PCB工廠而言大同小異。建議原則應該以產生工序及產生原因兩部分組成，即產品缺陷分為工序代碼和缺陷代碼兩部分，工序代碼最好采用與IPC-T-50(電子電路互連與封裝術語與定義)標準中的術語或縮寫一致或相關并與生產文件如生產指示及控制計劃等相同或一致，以便于管理和記憶。如阻焊工序代碼為SO，沉金代碼為EN，擦花缺陷代碼為03，則阻焊擦花的代碼為SO03，沉金擦花的代碼為NE03，在工序沒有確認前可將工序代碼定義為AA，原因沒有確認前缺陷代碼可定義為00，如擦花的工序未確定則代碼為AA03。這樣工藝和品管可以針對這個問題進一步分析來查找原因，杜絕一些問題長期找不到原因或不了了之情況的頻繁發(fā)生。對客戶