1、 學(xué)生畢業(yè)設(shè)計(jì)論文 題 目： 數(shù)車零件加工工藝及參數(shù)與程序設(shè)計(jì) 學(xué)生姓名： 文橋 學(xué) 號： 202104050122 所在院(系)： 婁底職業(yè)技術(shù)學(xué)院機(jī)電工程系 專 業(yè)： 數(shù)控技術(shù) 班 級： 12級數(shù)控1班 指 導(dǎo) 教 師： 謝志勇 職稱： 201 年 月 日*教務(wù)處制 摘要 ：數(shù)控機(jī)床加工工藝與普通機(jī)床加工工藝在原那么上根本相同，但數(shù)控加工的整個過程是自動進(jìn)行的。數(shù)控加工的工序內(nèi)容比普通機(jī)床的加工的工序內(nèi)容復(fù)雜。這是因?yàn)閿?shù)控機(jī)床價格昂貴，假設(shè)只加工簡單的工序，在經(jīng)濟(jì)上不合算，所以在數(shù)控機(jī)床上通常安排較復(fù)雜的工序，甚至是在通用機(jī)床上難以完成的那些工序。數(shù)控機(jī)床加工程序的編制比普通機(jī)床工藝規(guī)程編

2、制復(fù)雜。這是因?yàn)樵谄胀C(jī)床的加工工藝中不必考慮的問題，如工序內(nèi)工步的安排、對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)及走刀路線確實(shí)定等問題，在數(shù)控加工時，這一切都無例外地都變成了固定的程序內(nèi)容，正由于這個特點(diǎn)，促使對加工程序的正確性和合理性要求極高，不能有絲毫的過失，否那么加工不出合格的零件。關(guān)鍵詞：軸類零件 數(shù)控車削 工藝設(shè)計(jì)目錄 TOC o 1-3 u 一、 零件工藝分析1一零件工藝分析11.零件圖分析12.工藝分析1 (二選擇零件毛坯1二 加工方法的選擇2一數(shù)控車削加工方法擬訂21. 數(shù)控車削加工外圓回轉(zhuǎn)體零件與端面加工方法的選擇22. 數(shù)控車削加工內(nèi)圓回轉(zhuǎn)體加工方法確實(shí)定23 .數(shù)控車削加工螺紋加工方法確實(shí)定3三

3、 機(jī)床與刀具的選擇3(一 機(jī)床的選擇31.SSCK20/500數(shù)控車床布局3二刀具的選擇 PAGEREF _Toc265440307 h 9四 定位與夾緊方式確實(shí)定4一定位與夾緊方式4五 加工順序的安排5六 確定走刀路線和工步順序5一 確定加工順序和走刀路線5 1.工步順序確實(shí)定56一 切削用量的選擇7(二 數(shù)控加工工藝卡片擬訂9八 對刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)確實(shí)定10一 對刀點(diǎn)10二 換刀點(diǎn)11九 高速切削技術(shù)12十 程序的編制13一 零件各結(jié)點(diǎn)尺寸計(jì)算就12二程序的編制13致謝18參考文獻(xiàn)18零件工藝分析圖1-1圖1-1零件從結(jié)構(gòu)圖來看該零件包括內(nèi)外的加工。內(nèi)外表主要是孔、外外表由圓柱、圓錐、順圓弧、

4、逆圓弧及螺紋等外表組成。但是，其中多個直徑以及寬度尺寸有較嚴(yán)的尺寸精度和外表粗糙度等要求，適合數(shù)控車削加工；球面S48的尺寸公差還兼有控制該球面形狀線輪廓誤差的作用。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，該材料具有較高的強(qiáng)度以及較好的韌性塑性，可在供給狀態(tài)和正火狀態(tài)下使用，制照力學(xué)性能要求不高的零件；進(jìn)行調(diào)質(zhì)處理后，制造要求良好力學(xué)性能的零件。無熱處理和硬度要求。零件生產(chǎn)批量為單件小批量。(1)圖樣上給定的內(nèi)孔直徑28,圓柱尺寸3542和52,寬度尺寸4和3,取中值作為編程的尺寸依據(jù)。其他尺寸皆取根本尺寸作為編程尺寸依據(jù)；(2)52的圓柱與28的孔有較高的同軸度要求,加工時必須以同一個

5、定位基準(zhǔn)進(jìn)行加工；(3)28的公差等級為IT8外表粗糙度Ra為1.6，宜采用鉆擴(kuò)鉸進(jìn)行加工以保證尺寸和外表粗糙度的要求；(4)在輪廓曲線上，有三處為圓弧，其中兩處為既過象限又改變進(jìn)給方向的輪廓曲線，因此在加工時應(yīng)進(jìn)行機(jī)械間隙補(bǔ)償，以保證輪廓曲線的準(zhǔn)確性；(5)零件中有比擬大的圓弧需要進(jìn)行加工，為了不使加工過程中出現(xiàn)過切現(xiàn)象選擇較大副偏角的車刀進(jìn)行加工。 (二選擇零件毛坯 該零件為45鋼，生產(chǎn)類型為單件小批量生產(chǎn)。 根據(jù)上述原始資料以及加工工藝，確定毛坯尺寸如下： 該零件最大外圓直徑為55mm。長度尺寸為145二、 加工方法的選擇 一數(shù)控車削加工方法擬訂加工方法的選擇原那么是保證加工外表的加工精

6、度和外表粗糙度的要求。由于獲得同一級精度及外表粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實(shí)際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和熱處理要求等全面考慮。 1. 數(shù)控車削加工外圓回轉(zhuǎn)體零件與端面加工方法的選擇(1)5242和35的尺寸精度等級為IT7，并且52和35外圓柱外表粗糙度Ra為1.6，參考?數(shù)控加工工藝簡明教程?表3-14可知加工這些圓柱時宜采用粗車半精車精車三步加工；(2)零件左端外圓尺寸精度以及外表粗糙度要求不高所以可以采用粗車精車進(jìn)行加工以縮短工時，由于零件左端有螺紋需要加工并且螺紋精度要求較高，而為了到達(dá)螺紋加工的精度要求所以在加工零件左端外圓時須將外圓尺寸加工為29.8mm；(3)對于

7、圓錐面采用衡線速度進(jìn)給切削，以保證圓錐尺寸精度。 2. 數(shù)控車削加工內(nèi)圓回轉(zhuǎn)體加工方法確實(shí)定28+00.04 盲孔:孔的精度要求在IT8IT9之間,參考?數(shù)控加工工藝簡明教程?表3-16獲知宜采用鉆擴(kuò)鉸進(jìn)行加工,以保證尺寸和外表粗糙度的要求。參考?工藝手冊?表2.3-9以及2.3-12確定工序尺寸及余量為鉆孔:26.0mm 擴(kuò)孔:27.8mm 2Z=1.8mm 鉸孔:28+00.04 2Z=0.2mm 。3 .數(shù)控車削加工螺紋加工方法確實(shí)定 由于該零件中螺紋加工精度要求較高,為了保證其螺距和牙深的精度故采用G92螺紋加工指令進(jìn)行加工。 三、 機(jī)床與刀具的選擇 (一 機(jī)床的選擇數(shù)控車床,其型號為

8、SSCK20/500，裝配FANUC-OTC系統(tǒng)1.SSCK20/500數(shù)控車床布局SSCK20/500數(shù)控車床為兩坐標(biāo)聯(lián)動控制的臥式車床。床身采用向后傾斜45，使刀具的調(diào)整及操作更為方便平安。導(dǎo)軌采用直線滾動導(dǎo)軌或鑲鋼導(dǎo)軌，因摩擦系數(shù)小，從而增加了耐磨性和精度的保持性，提高了刀架的快移速度并延長機(jī)床使用壽命。主軸采用普通電動機(jī)、變頻調(diào)速，主軸卡盤和尾座在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上均采用液壓控制，壓力的大小可分別用減壓閥進(jìn)行調(diào)整。傾斜滑板上安裝有回轉(zhuǎn)刀架，設(shè)有6個工位?；迳戏謩e安裝有X軸和Z軸的進(jìn)給傳動裝置。根據(jù)用戶的要求，主軸箱前端面上可以安裝對刀儀，用于數(shù)控車床的對刀。二刀具的選擇將所選刀具參數(shù)填如表3

9、-1數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。注意：車削外輪廓時，為防止副后刀面與工件外表發(fā)生干預(yù)，應(yīng)選擇較大副偏角，必要時可以作圖檢驗(yàn)。圖3-1所示，為一圓弧面過渡到圓柱面時交點(diǎn)的切線與圓柱面的夾角，由圖可知在加工這一過渡外表時kr最小為560。同時，為了使粗加工時候能夠切除更多的毛坯余量參考圖3-2確定粗加工刀具最小后角kr=430 。 圖3-1 圖3-2 四、 定位與夾緊方式確實(shí)定一定位與夾緊方式此工件必須分兩次裝夾。由于左端外外表為螺紋，不適于做裝夾外表，所以第一次裝夾工件左端，加工右端，為了防止由于切削力的作用而產(chǎn)生軸向位移, 必須在卡盤內(nèi)裝一限位支撐,或者利用工件的臺階面進(jìn)行限位。

10、此處利用工件臺階面進(jìn)行定位。使用三爪自定心卡盤夾持，考慮到此工序需要加工的零件較長所以需要在右端面加一頂尖，采取一夾一頂?shù)姆绞竭M(jìn)行裝夾，如圖4-1a所示。第一次裝夾完成S48球面R48圓弧R9圓弧R8圓弧35外圓52外圓圓錐面槽28內(nèi)孔1X45倒角的粗精加工。第二次裝夾如圖4-1b所示，完成30外圓、螺紋2X45倒角1X45倒角的粗精加工。 圖4-1a 零件的第一次裝夾 圖4-1b 零件的第二次裝夾 五、 加工順序的安排一加工順序的安排按照加工內(nèi)容確定加工順序如下:第一次裝夾時第一步: 裝夾55圓柱外表,鉆5中心孔；第二步：用頂尖頂緊工件右端面，粗車S48球面R9外圓R8外圓35圓柱圓錐面52

11、圓柱；第三步：半精車外圓外表；第四步：鉆26孔；第五步：擴(kuò)孔至27.8；第六步：鉸孔至尺寸要求；第七步：精車外圓外表。調(diào)頭裝夾第二次裝夾時第一步：粗車30外圓外表，加工2X450和1X450倒角；第二步：從左至右精車外圓外表；第三步：車削M30X2-6g螺紋。以上工藝過程詳見表7-1“數(shù)控加工工序卡。六、 確定走刀路線和工步順序一 確定加工順序和走刀路線1. 工步順序確實(shí)定在第一次裝夾時，工步順序確實(shí)定按照由內(nèi)到外由粗到精由近到遠(yuǎn)的原那么確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件外表。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，可以先粗、半精加工外圓各外表考慮到粗加工刀具為了保證刀具的耐用度副角不宜過大，為了防止粗加

12、工時候刀具后刀面與零件發(fā)生干預(yù)，使得零件報(bào)廢，造成不必要的浪費(fèi)從而確定如圖6-1所示粗加工零件輪廓圖，調(diào)整后尺寸如下圖，其它根本尺寸不變，再加工內(nèi)孔各外表至尺寸以及外表粗糙度要求，然后再進(jìn)行外圓各外表的精加工。在第二次裝夾時，結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)特征，首先對零件外圓進(jìn)行粗、精加工再車M302-6g螺紋。圖6-12. 走刀路線確實(shí)定在數(shù)控加工中，刀具刀位點(diǎn)相對于工件運(yùn)動軌跡稱為走刀路線。編程時，走刀路線確實(shí)定原那么主要有以下幾點(diǎn)：1走刀路線應(yīng)保證被加工零件的精度和外表粗糙度，且效率高；2使數(shù)值計(jì)算簡單，以減少編程工作量；3應(yīng)使走刀路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。4此外，確定走刀路線時，

13、還要考慮工件的加工余量和機(jī)床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是屢次走刀來完成加工等。 由于該數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程正確，數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定粗車以及螺紋車削路線。 因此，該零件的粗車以及螺紋車削路線不需要人為確定進(jìn)給路線，我們只要指定零件的精車路線。本工件的精車路線如圖6-2所示。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計(jì)不必考慮最短進(jìn)給路線或最短空行程路線。圖6-2 a 圖6-2 b 說明:圖6-2 a示為第一次裝夾時外圓精車走刀路線,圖中點(diǎn)A()為換刀點(diǎn)點(diǎn)B( 55.0,7.0)為精車起刀點(diǎn),點(diǎn)C(12.735,4.543)為切入點(diǎn),為切了防止切入時損壞工件故采取圓弧切切入。圖

14、6-2 b 示為第二次裝夾時外圓精車走刀線，圖中a點(diǎn)為換刀點(diǎn)100.0，100.0， 點(diǎn)b為精車起刀點(diǎn)55.0，5.0， 精車切入點(diǎn)c(53.985,35)。七、 切削用量的選擇一 切削用量的選擇切削用量的選擇根據(jù)被加工外表質(zhì)量要求刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關(guān)資料選取切削速度和每轉(zhuǎn)進(jìn)給量然后根據(jù)式1-1和1-2 計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度，VC=dn/1 000 (1-1)n1200/p-k (1-2) 式中 VC切削速度，單位m/min; d切削刃上選定點(diǎn)處所對應(yīng)的工件或刀具的回轉(zhuǎn)直徑,單位mm; n工件的轉(zhuǎn)速,單位為r/min; P被加工螺紋螺距，單位為mm； K保險系數(shù)，一般為

15、80。計(jì)算過程如下：第一次裝夾 鉆孔28+0mm鉆孔26 1 背吃刀量 ap=13mm。2 進(jìn)給量 根據(jù)?數(shù)控加工工藝簡明教程?表6-4，選用f=0.4mm/r。 3 切削速度 根據(jù)?數(shù)控加工工藝簡明教程?表6-4，選用Vc=20m/min。 4 主軸轉(zhuǎn)速 由公式1-1得 20=3.14*26n/1 000 求得 n=245r/min 經(jīng)查表取 n=250r/min擴(kuò)孔27.8mm： 1背吃刀量 ap=18.9mm。 2進(jìn)給量 根據(jù)?數(shù)控加工工藝簡明教程?表6-4，選用f=0.4mm/r。 3切削速度 根據(jù)?數(shù)控加工工藝簡明教程?表6-4，選用Vc=20m/min。 求得 n=229r/min

16、 經(jīng)查表取 n=250r/min鉸孔28+0mm： (1) 背吃刀量 ap=14mm。 (2) 進(jìn)給量 根據(jù)?數(shù)控加工工藝簡明教程?表6-5，選用f=0.5mm/r。 (3) 切削速度 根據(jù)?數(shù)控加工工藝簡明教程?表6-5，選用Vc=4m/min。 (4) 主軸轉(zhuǎn)速 由公式1-1得 4=3.14*28n/1 000 求得 n=45r/min 經(jīng)查表取 n=50r/min 粗車外輪廓 (1)進(jìn)給量 查有關(guān)方面表得出 f=0.5mm/r。 半精車外輪廓 (2)進(jìn)給量 由于在粗車外輪廓時留了1.1mm的余量,考慮 到還 需 要對零件進(jìn)行精加工并取精加工余量為0.25mm , 半精車外輪廓進(jìn)給量為0.

17、85mm,顯然進(jìn)給量過大。綜合加工效率方面問題考慮最后取進(jìn)給量 f=0.85/2=0.425mm/r。 精車外輪廓 進(jìn)給量 由于在半精車外輪廓時留了0.25mm的精加工余量，綜合加工效率方面問題考慮最后取進(jìn)給量 f=0.25/2=0.125mm/r。第二次裝夾 車30mm外圓柱面 粗車時 (1) 背吃刀量 根據(jù)?數(shù)控加工工藝簡明教程?表4-1，選用ap=5mm。 (2) 進(jìn)給量 根據(jù)?數(shù)控加工工藝簡明教程?表4-1，選用f=0.5mm/r。 (3) 切削速度 根據(jù)?數(shù)控加工工藝簡明教程?表4-1，選用Vc=100m/min。 精車時 (1) 背吃刀量 根據(jù)?數(shù)控加工工藝簡明教程?表4-1，選用

18、ap=0.25mm。 (2) 進(jìn)給量 根據(jù)?數(shù)控加工工藝簡明教程?表4-1，選用f=0.2mm/r。 (3) 切削速度 根據(jù)?數(shù)控加工工藝簡明教程?表4-1，選用Vc=140m/min。 (4) 主軸轉(zhuǎn)速 由公式1-1得 140=3.14*30n/1 000 求得 n=1486r/min 經(jīng)查表取 n=1500r/min車螺紋M302-6g(1)背吃刀量 見?切削用量手冊?艾興肖詩綱編，機(jī)械工業(yè)出版社，1985，刀具壽命T=60min，車削螺紋用G92循環(huán)指令,需進(jìn)行5次切削，每次背吃刀量如下： 第一次 ap=0.45mm 第二次 ap 第三次 ap=0.3mm 第四次 ap 第五次 ap=0

19、.05mm (2)主軸轉(zhuǎn)速 根據(jù)式1-2 得 n1200/2-0.8 求出n1000 因該數(shù)控車床具有循環(huán)功能，只要編程正確，數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定螺紋車削路線進(jìn)給量以及切削速度以及車外圓時的主軸轉(zhuǎn)速。因此，該零件的螺紋車削路線不需要人為確定進(jìn)給量和切削速度，外圓車削不需要給定每次進(jìn)刀時的主軸轉(zhuǎn)速。將計(jì)算結(jié)果填入表7-1中。注意：背吃刀量的選擇因粗精加工而有所不同。粗加工時，在工藝系統(tǒng)剛性和機(jī)床功率允許的情況下，盡可能取較大的背吃刀量，以減少進(jìn)給次數(shù)；精加工時，為保證零件外表粗糙度要求，背吃刀量一般取0.10.4mm較為適宜。(二 數(shù)控加工工藝卡片擬訂將前面分析的各項(xiàng)內(nèi)容綜合成表7-1所示的數(shù)控

20、加工工藝卡片，此表是數(shù)控加工程序的主要依據(jù)和操作人員配合數(shù)控程序進(jìn)行數(shù)控加工的指導(dǎo)性文件，主要內(nèi)容包括：工步順序工步內(nèi)容各工步所用的刀具及切削用量等。 表7-1 數(shù)控加工工序卡工廠數(shù)控加工工序卡 產(chǎn)品名稱或代號零件名稱 材料零件圖號工序號程序編號夾具名夾具編號使用設(shè)備專用夾具車間工步號工步內(nèi)容刀具號刀具規(guī)格步/mm主軸轉(zhuǎn)速rmin-1進(jìn)給速度/mm min-1背吃刀量/mm備注1車削端面0125523005手動2鉆5中心孔25200手動30125254001005自動40625255002003自動5鉆孔03262504013自動6擴(kuò)孔0425040自動7鉸孔至尺寸要求0528502014自動

21、8精車外外表至尺寸要求072525600300自動9切槽083500150自動10調(diào)頭裝夾手動 粗車外外表X向留0.25mm 的精加工余量0125253001005自動12精車外外表至尺寸要求072525600300自動13車削M30X2-6g螺紋0925251000150自動編制審核批準(zhǔn)共1頁第1頁八、 對刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)確實(shí)定一 對刀點(diǎn)“對刀點(diǎn)就是在數(shù)控機(jī)床上加工零件時，刀具相對于工件運(yùn)動的起點(diǎn)。由于程序段從該點(diǎn)開始執(zhí)行，所以對刀點(diǎn)心也叫做“程序起點(diǎn)或“起刀點(diǎn)。選擇對刀點(diǎn)的原那么是：1要便于數(shù)學(xué)處理和簡化程序編制2在機(jī)床上找正容易3加工過程中檢查方便4引起的加工誤差小對刀點(diǎn)可選在工件上，也可選

22、在工件外面如選在夾具上或機(jī)床上。但必須與零件的定位基準(zhǔn)有一定的尺寸聯(lián)系。這樣才能確定機(jī)床坐標(biāo)系和工件坐標(biāo)系的關(guān)系。為了提高加工精度，對刀點(diǎn)應(yīng)盡量選在零件的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作為對刀點(diǎn)。刀具的位置那么以此孔來找正，使“刀位點(diǎn)與“對刀點(diǎn)重合。所謂“刀位點(diǎn)是指車刀、鏜刀的刀尖；鉆頭的鉆尖；立銑刀、端銑刀刀頭底面的中心、球頭銑刀的球頭中心。零件安裝時，工件坐標(biāo)系要與機(jī)床坐標(biāo)系有確定的尺寸關(guān)系，在工件坐標(biāo)系設(shè)定后，從對刀點(diǎn)開始的第一個程序段的坐標(biāo)值，為對刀點(diǎn)在機(jī)床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)值。對刀點(diǎn)既是程序的起點(diǎn)，也是程序的終點(diǎn)。因此在成批生產(chǎn)中要考慮對刀點(diǎn)的重復(fù)精度，該精度可用對

23、刀點(diǎn)相距機(jī)床原點(diǎn)的坐標(biāo)值來校核。所謂“機(jī)床原點(diǎn)是指機(jī)床上一個固定不變的極限點(diǎn)。例如，對車床而言，是指車床主軸回轉(zhuǎn)中心與車頭卡盤端面的交點(diǎn)。二 換刀點(diǎn)由于在第一次裝夾中需要加工的工件毛坯尺寸為115X55mm，為了防止換刀時發(fā)生刀架與毛坯相撞以及考慮到刀具的空行程問題所以工序一換刀點(diǎn)選定為(100.0,200.0)。在第二次裝夾時需要加工的工件毛坯尺寸為38X55mm，同樣為了防止換刀時發(fā)生刀架與毛坯相撞以及考慮到刀具的空行程問題所以工序二換刀點(diǎn)選定為100.0，100.0。 九、高速切削技術(shù) 高速切削的切削速度比常規(guī)切削速度高510倍以上。高速切削加工技術(shù)體系是機(jī)床、刀具、工件、加工工藝、切削

24、過程監(jiān)控、切削機(jī)理等諸多方面的有機(jī)集成。 特點(diǎn)： 切削力隨著切削速度的提高而下降； 切削產(chǎn)生的熱量絕大局部被切屑帶走； 加工外表質(zhì)量提高； 在高速切削范圍內(nèi)，機(jī)床的激振頻率遠(yuǎn)離工藝系統(tǒng)的固有頻率范圍。優(yōu)點(diǎn)： 1、有利于提高生產(chǎn)效率； 2、有利于改善工件的加工精度和外表質(zhì)量； 3、有利于減少模具加工中的手工拋光； 4、有利于減小工件變形； 5、有利于使用小直徑刀具； 6、有利于加工薄壁零件和脆性材料； 7、有利于加工較大零部件應(yīng)用： 加工材料 適于高速切削加工的工件材料包括鋁合金、鋼、鑄鐵、鉛、銅及銅合金，此外還包括模具鋼、鈦合金、不銹鋼、鎳基合金、纖維增強(qiáng)合成樹脂等難加工材料。應(yīng)用范圍：目前，

25、高速切削加工技術(shù)主要應(yīng)用于車削和銑削工藝，今后將涵蓋所有的傳統(tǒng)加工范疇，從粗加工到精加工，從車削、銑削到鏜削、鉆削、拉削、鉸削、攻絲、滾齒等。航空制造業(yè)、模具制造業(yè)、汽車制造業(yè)等行業(yè)均已積極采用高速切削加工技術(shù)。十、 程序的編制一 零件各結(jié)點(diǎn)尺寸計(jì)算就在計(jì)算零件各接點(diǎn)計(jì)算時可以采取比擬直觀便捷的畫圖法來計(jì)算出編程時各接點(diǎn)的尺寸坐標(biāo)值如圖11-1所示。作圖時應(yīng)注意將零件精度高的根本尺寸換算為平均尺寸。 圖11-1 圖中點(diǎn)A0，18.735為S48mm的球面右端的起始點(diǎn)，點(diǎn)B35.0478，-38.3841為S48mm的球與R=9的圓弧的交點(diǎn)，點(diǎn)C36.4522，-44.35為R=8的圓弧與R=9

26、的圓弧的交點(diǎn)，點(diǎn)H0，-30.415為鉆頭鉆孔時刀尖點(diǎn)所處的位置，期于各點(diǎn)D41.758，-65 、E45.3058，-75.06、F47.7638，-82.03、G50.2218，-89。 二程序的編制第一次裝夾O0001N10 G54 G00 X100 Z200;設(shè)置換刀點(diǎn)N20 T0101；粗加工外圓刀具N30 M03 S400；N40 G42 G0 X60 Z5加刀具補(bǔ)償N50 G73 P60 Q140 U1.1 W0.4 F0.25；粗加工循環(huán)N60 G00 X18.735 Z0；N70 G03 X35.0478 Z-38.3841 R24F0.3；N80 G02 X36.4522

27、Z-44.35 R9；N90 G03 X41.758 Z-65 R8； N100 G01 Z-65 F0.2；N110 X37.687；N120 X52 Z-94；N130 Z-115；N140 X58；N150 G40 G00 X100 Z200；取消刀補(bǔ)，返回?fù)Q刀點(diǎn)N160 T0606 S500；外圓半精車刀N170 G42 G00 X55 Z7；加刀具補(bǔ)償N180 G73 P190 Q260 U0.25 W0.1 F0.25；半精車循環(huán)N190 G00 X12.735 Z4.5430；N200G03 X35.0478 Z-38.3841 R24F0.3；N210 G02 X36.4522

28、 Z-44.35 R9；N220 G03 X34.885 Z-57 R8； N230 G01 Z-65 F0.2；N240 X37.687；N250 X52 Z-94；N260 Z-115；N270 X58；N280 G40 G00 X100 Z200；取消刀補(bǔ)，返回?fù)Q刀點(diǎn)N290 T0303 S250；鉆頭N300 G00 X0 Z2；N310 G74 R1；鉆孔循環(huán)N320 G74 X0 Z-30.415 Q10 F0.4； N330 G00 X100 Z200；N340 T0404 S250；擴(kuò)孔刀N350 G00 X0 Z2；N360 G74 R1；擴(kuò)孔循環(huán)N370 G74 X0 Z-

29、30.415 Q10 F0.4；N380 G00 X100 Z200；N390 T0505 S50；鉸刀 G00 X0 Z2；N400 G74 R1；鉸孔循環(huán)N410 G74 Z-26 Q10 F0.5；N420 G00 X100 Z200；N430 T0707 S600；精車外圓刀具N440 G42 G00 X55 Z5；N450 G70 P190 Q260；精車外圓N460 G40 G00 X100 Z200；N470 T0808 S500； 切槽刀具N480 G00 X50 Z-75.06；N490 X47；切槽N500 G01 X39 F0.2；N510 X50；N520 Z-82.03；N530 G01 X39；N540 X53；N550 G00 Z-89；N560 G01 X39；N570 X53；N