1、Word文檔 數(shù)控加工工藝特點(diǎn) 數(shù)控加工柔性好，自動(dòng)化程度高，特殊相宜加工輪廓外形簡(jiǎn)單曲線，曲面零件，以及具有大量孔、槽加工簡(jiǎn)單箱體，棱體零件，多品種、小批量生產(chǎn)狀況下，使用數(shù)控機(jī)床加工能獲較高經(jīng)濟(jì)效益。 數(shù)控加工工藝問題處理與一般加工基本相同，但又有其特點(diǎn)。設(shè)計(jì)零件數(shù)控加工工藝時(shí)，既要遵循一般加工工藝基本原則和方法，又要考慮數(shù)控加工本身特點(diǎn)和零件編程要求。 1.零件裝夾方法確與夾具選擇，數(shù)控機(jī)床上被加工零件裝夾方法與一般機(jī)床上一樣，也要合理選擇定位基準(zhǔn)和夾緊方案。選擇精基準(zhǔn)時(shí)，也要遵循“基準(zhǔn)統(tǒng)一”和“基準(zhǔn)重合”等原則，除此之外，還應(yīng)考慮一幾點(diǎn)： (1) 聽盡量一次定位夾緊中完成全部能加工各表

2、面加工，為此要選擇便于各個(gè)表面都可被加工定位方式。如對(duì)箱體零件，宜采納兩銷定位方式，也可采某側(cè)面為導(dǎo)向基準(zhǔn)，帶工件夾緊后將導(dǎo)向元件拆去定位方式。 (2)工件一次裝夾可完成工件上各個(gè)表面加工，也可直接選用毛面作定位基準(zhǔn)，這時(shí)毛坯制造精度要求要高一些。 (3)加工中心，工件工作臺(tái)上安放位置確定要兼顧各個(gè)工位加工，要考慮刀具長(zhǎng)度及其剛度對(duì)加工質(zhì)量影響。如進(jìn)行單工位單面加工，應(yīng)將工件靠工作臺(tái)一側(cè)放置工作臺(tái)正中位置。這樣可削減刀桿伸出長(zhǎng)度，提高具剛度。 (4)數(shù)控加工中使用夾具，其結(jié)構(gòu)大多比較簡(jiǎn)潔，并應(yīng)盡可能選用由通用元件拼裝組合可調(diào)整夾具，以縮短生產(chǎn)預(yù)備周期。簡(jiǎn)化定位、編程和對(duì)刀，保證工件能正確位置上

3、按程序加工，必需協(xié)調(diào)工件、夾具與機(jī)床坐標(biāo)系之間尺寸關(guān)系。 2.加工挨次支配，因“先面后孔”“先粗后精”等基本原則支配加工挨次外，還應(yīng)留意遵循以下原則： (1)件少換刀次數(shù)和時(shí)間，通常應(yīng)按刀具集中工序。即一次裝夾中，用同一把刀具加工完工件上全部需要壓該刀具加工各個(gè)部位后，換下一把刀具進(jìn)行加工。加工中心，若換刀時(shí)間較工作臺(tái)轉(zhuǎn)位時(shí)間，則應(yīng)采納相同工位集中加工完畢全部可以加工待加工表面，然后轉(zhuǎn)動(dòng)工作臺(tái)去加工其他表面。 (2)同軸度要求很高孔系，應(yīng)一次定位后(同一工位下)，挨次連續(xù)換刀，挨次連續(xù)加工完該孔系全部孔后，加工其他坐標(biāo)位置孔，以消退重復(fù)定位誤差影響，提高孔系同軸度。 3.對(duì)刀點(diǎn)和換刀點(diǎn)確定，對(duì)

4、刀點(diǎn)是數(shù)控加工時(shí)刀具相工件運(yùn)動(dòng)起點(diǎn)。程序也是從這一點(diǎn)開頭執(zhí)行，對(duì)刀點(diǎn)也稱作程序起點(diǎn)或起刀點(diǎn)。編程時(shí)應(yīng)首先考慮對(duì)刀點(diǎn)位置選擇。 加工精度要求不高時(shí)，可直接用工件上或夾具上某些表面作對(duì)刀面;加工精度要求較高時(shí)，對(duì)刀點(diǎn)應(yīng)盡量選零件設(shè)計(jì)基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位零件，取孔軸心作為對(duì)刀點(diǎn)就比較合適。 對(duì)刀點(diǎn)必需與工件定位基準(zhǔn)有肯定坐標(biāo)關(guān)系，這樣才能確定機(jī)床標(biāo)系與工件坐標(biāo)系之間關(guān)系。對(duì)刀點(diǎn)選擇應(yīng)便于坐標(biāo)值計(jì)算，并使對(duì)刀便利。 對(duì)刀時(shí)，應(yīng)是使對(duì)刀點(diǎn)與刀位點(diǎn)重合。所謂刀位點(diǎn)，平底立銑刀是指刀具軸線與刀具底面交點(diǎn);球頭銑刀是指球頭部分球心;車刀是指刀尖;鉆頭是指鉆尖;線電極切割機(jī)床，則是指線電極軸心與零件面焦

5、點(diǎn)。 加工過程中需換刀時(shí)，應(yīng)規(guī)定換刀點(diǎn)，換刀點(diǎn)位置應(yīng)換刀時(shí)不碰傷工件、夾具以及機(jī)床原則而設(shè)定。 4.具進(jìn)給路線規(guī)劃，進(jìn)給路線是指數(shù)控加工過程中刀具(刀位點(diǎn))想被加工零件運(yùn)動(dòng)軌跡，規(guī)劃進(jìn)給路線時(shí)應(yīng)遵循原則是： (1)保證被加工零件獲良好加工精度和表面質(zhì)量。 (2)使數(shù)值計(jì)算工作簡(jiǎn)潔。 (3)使進(jìn)給路線最短。 銑削平面零件輪廓時(shí)，一般采納立銑刀側(cè)刃切削，保證工件形狀光滑，銑刀切入和切出點(diǎn)應(yīng)沿零件周邊外延布置(見圖1)銑刀沿零件輪廓法想直接切如零件，將零件形狀上留下明顯刀痕。 圖1 加工外輪廓走刀路線 銑削平面零件內(nèi)槽封閉輪廓時(shí)，切入切出不能有外延部分。這時(shí)可沿零件輪廓法線切入或切出，可能時(shí)其切入和

6、切出點(diǎn)做好選零件輪廓兩幾何元素交點(diǎn)處。 輪廓加工中應(yīng)避開進(jìn)給停頓，加工過程中，工件、刀具、夾具以及機(jī)床等都有少量彈性變形，進(jìn)給停頓會(huì)使切削力減小，刀具將工件表面留下凹痕。 孔位置精度要求高零件，精鏜孔系時(shí)，支配鏜孔路線肯定要留意做到各孔定位方向全都，避開反向間隙影響。例如圖2a所示進(jìn)給路線，加工孔時(shí)，X反向間隙將影響-孔孔距精度。若按圖b進(jìn)給路線，可使各孔定位方向全都，故可提高孔距精度。 圖2 孔系加工兩種走刀路線 5. 刀具選擇，數(shù)控加工臺(tái)時(shí)費(fèi)用高，為提高效益，數(shù)控加工對(duì)刀具提出了更高要求，要?jiǎng)傂院?，精度高，要尺寸穩(wěn)定、耐用度高。調(diào)整便利。凡加工狀況允許選用硬質(zhì)合金刀具時(shí)，就不應(yīng)選用高速鋼具

7、刀。應(yīng)盡量選用可轉(zhuǎn)位刀片以削減刀具磨損后更換和預(yù)調(diào)時(shí)間，選用涂層刀具以提高耐磨性。精密鏜孔應(yīng)選用性能更好更耐磨金剛石和立方氧化硼刀具。 數(shù)控加工一般不采納鉆模，鉆孔剛度差，鉆孔前應(yīng)選用大直徑鉆頭或中心先锪一個(gè)被錐坑或鉆一中心孔，作為鉆頭切入時(shí)定心錐面，然后用鉆頭鉆孔。 鉸孔采納浮動(dòng)鉸刀，鉸前孔口要倒角，鉸刀兩刀刃對(duì)稱度要掌握0.020.05mm之內(nèi)。 鏜孔是懸臂加工，為平衡徑向力，減輕鏜削振動(dòng)，應(yīng)采納對(duì)稱兩刃或多刃鏜刀頭進(jìn)行切削。精鏜應(yīng)采納微調(diào)鏜刀。 6.切削用量確定，數(shù)控加工切削用量選擇原則與一般加工相同。由金屬切削原理可知，選擇切削用量時(shí)，應(yīng)首先采納最大切削深度，再選用大進(jìn)給量，然后確定刀具耐用度選擇切削速度。數(shù)控加工，刀具耐用度至少應(yīng)大雨加工完一個(gè)零件，或最少不低于半個(gè)工作班。 輪廓加工中，應(yīng)留意克服慣性或伺服系統(tǒng)隨動(dòng)誤差而造成輪廓拐角處“超程”或“欠程”現(xiàn)象。為此，要選擇變化進(jìn)給量，即接近拐角處應(yīng)適當(dāng)降低進(jìn)給量，過拐角后漸漸上升，以保證加工精度(見圖3)。 7.程編誤差及其掌握，程序編制中誤差由靠近誤差、插補(bǔ)誤差和尺寸圓整誤差三部分組成。點(diǎn)位數(shù)控加工中，編程誤差只包含尺寸圓整誤差，