1、SMT Process Training for ARES Shanghai By Ni yongjin-關于SMT的質(zhì)量控制目錄錄 SMT歷史印刷制程貼裝制程焊接制程檢測制程質(zhì)量控制ESD傳統(tǒng)的低低品質(zhì)費費用(COPQ)關于質(zhì)量量控制的的目標6SigmaPDCA周期(Plan-Do-Check-ActCycle)CPK和GRR介紹PPM的計算方方法改善方法法QC手法 質(zhì)量控制制廢棄Test 費用再作業(yè)顧客返品檢查費用不良Recall傳統(tǒng)的低低品質(zhì)費費用(COPQ)第一次決決定品質(zhì)質(zhì)費用時時，只包包含如上上圖所示示的用肉肉眼所看看見的要要素。質(zhì)量控制制COPQ為總費用的的15 25%文書作業(yè)遲

2、延大顧客準備金優(yōu)等貨物費用價格決定或過金錯誤過度現(xiàn)場服務費用不正確的銷售定貨單對現(xiàn)program 的后續(xù)措施不足過度職員移職企劃遲延錯誤制品的開發(fā)費用急行料過度的在庫過度的system費用賣出金回收遲延不滿事項處理不使用的生產(chǎn)設備不滿顧客應待時間過度夜班廢棄Test費用再作業(yè)顧客返品檢查費用不良RecallSixSigma攻擊全部部“冰山”! 質(zhì)量控制制1西格瑪瑪690000次失失誤百百萬次操操作2西格瑪瑪308000次失失誤百百萬次操操作3西格瑪瑪66800次失誤誤百萬萬次操作作4西格瑪瑪6210次次失誤百萬次次操作5西格瑪瑪230次失失誤百百萬次操操作6西格瑪瑪3.4次失失誤百百萬次操操作

3、7西格瑪瑪0次次失誤百萬次次操作關于質(zhì)量量控制的的目標：“西格瑪”是統(tǒng)計學學里的一一個單位位,表示示與平均均值的標標準偏差差?！?Sigma”代表著品品質(zhì)合格格率達99.9997%或以以上.換換句話說說，每一一百萬件產(chǎn)產(chǎn)品只有有3.4件次品品，這是是非常接接近“零缺點”的要求。它可以用來衡衡量一個個流程的的完美程程度，顯顯示每100萬萬次操作作中發(fā)生生多少次失誤?！拔鞲瘳敗钡臄?shù)值越越高，失失誤率就就越低。 “六個西格格瑪”是一項以以數(shù)據(jù)為為基礎，追求幾幾乎完美美無暇的的質(zhì)量管理理辦法。20世世紀80年代末末至90年代初初，摩托托羅拉公公司首倡倡這種辦辦法，花花10年年時間達達到6西西格瑪水水平

4、。但但如果是是生產(chǎn)一一種由1萬個部部件或程程序組成成的產(chǎn)品品，即使使達到了了6西格格瑪水平平，也還還有3多一點點的缺陷陷率；實實際上，每生產(chǎn)產(chǎn)1萬件件產(chǎn)品，將會有有337處缺陷陷。如果果公司設設法在裝裝運前查查出了其其中的95，仍然還還會有17件有有缺陷的的產(chǎn)品走走出大門門。質(zhì)量控制制 質(zhì)量控制制6Sigma七步驟方方法第一步：尋找問問題（Selectaproblem anddescribeitclearly）把要改善善的問題題找出來來，當目目標鎖定定后便召召集有關關員工，成為改善主主力，并并選出首首領，作作為改善善的任責責人，跟跟著便制制定時間表跟跟進。第二步：研究現(xiàn)現(xiàn)時生產(chǎn)產(chǎn)方法（Stud

5、ythePresentSystem）收集現(xiàn)時時生產(chǎn)方方法的數(shù)數(shù)據(jù)，并并作整理理。第三步：找出各各種原因因(Identifypossiblecauses)結(jié)合各有有經(jīng)驗工工人，利利用腦震震蕩(Brainstorming)、品質(zhì)管制制表(Control chart)和魚骨圖圖表(Causeandeffect diagram)，找出每一一個可能能發(fā)生問問題的原原因。第四步：計劃及及制定解解決方法法(Plan andimplementasolution)再利用各各有經(jīng)驗驗員工和和技術(shù)專專才，通通過腦震震蕩方法法和各種種檢驗方法，找找出各解解決方法法。當方方法設計計完成后后，便立立即實行行。 質(zhì)量控制制

6、6Sigma七步驟方方法第五步：檢查效效果(Evaluateeffects)通過數(shù)據(jù)據(jù)收集、分析、檢查其其解決方方法是否否有效和和達到什什么效果。第六步：把有效效方法制制度化(Standardizeanyeffective solutions)當方法證證明有效效后，便便制定為為工作守守則，各各員工必必須遵守守。第七步：檢討成成效并發(fā)發(fā)展新目目標。(Reflect on processand developfuture plans)當以上問問題解決決后，總總結(jié)其成成效，并并制定解解決其它它問題方方案。 質(zhì)量控制制PDCA周期(Plan-Do-Check-ActCycle)，就是：計劃實驗驗(Pl

7、an theexperiment)實行(Doit-perform theexperiment)檢查成效效(Checktheresult of theexperiment) 質(zhì)量控制制我的一點點點個人人認識：6個西格格瑪是以以改善為為基礎的的標準，真正的的質(zhì)量控控制是要要達到零零缺陷也也就是7個西格格瑪，這這才是一一個完美美的質(zhì)量量控制過過程，但但是這只只是一個個努力的的目標。6個西格格瑪不只只可以作作為制造造業(yè)的質(zhì)質(zhì)量標準準，同樣樣也可以以用于行行政管理理，使行行動的效效率提高高，減少少失誤勞勞動和重重復性的的勞動。 質(zhì)量控制制 質(zhì)量控制制“量具穩(wěn)定定”是指量具對同同一個樣樣品重復復量測數(shù)數(shù)據(jù)

8、間的差異很小.“量具容易”使用則是指量具具不會因不同的人使用用而使數(shù)據(jù)有所差異。 質(zhì)量控制制質(zhì)量控制制 質(zhì)量控制制GRR的作法是是以10個樣品,23人,每個樣品每人重重復測23次次,以所所得數(shù)據(jù)求出GRR%(在此不做做計算之講解).再以以GRR%讀值大小判斷量具的優(yōu)劣.但是在在此強調(diào)的是:對一量具而而言,沒沒有絕對對的優(yōu)劣判定,看使用用目的及及要求精精度了. 質(zhì)量控制制3.計算算過程能能力過程能力力是指按按標準偏偏差為單單位來描描述的過過程均值值與規(guī)范范界限的的距離。Cp-(CapabilityofPrecision)規(guī)格界限限與實際際制程界界限之比比值。Cp=T/6Cp的規(guī)格等級Cp值說明A

9、1.33=Cp繼續(xù)改善善B1.00=Cp 1.33盡快改善善為A級C0.83=Cp1.00立即檢討討改善DCp0.83全面檢討討，停產(chǎn)產(chǎn) (規(guī)格上限限規(guī)格下限限)實際過程程能力 質(zhì)量控制制Ca-(CapabilityofAccuracy)制程中心心值與期期望中心心值間的的差異Ca=制程中心心值規(guī)格中心心值(規(guī)格上限限規(guī)格下限限) *0.5X -T /2 = Ca的規(guī)格等級Ca值說明ACa=12.5%繼續(xù)維持持現(xiàn)狀B12.5%Ca=25%盡快改善善為A級C25%Ca=50%立即檢討討改善D50%Ca全面檢討討，停產(chǎn)產(chǎn) 質(zhì)量控制制Cpk-同時考慮慮精密度度與準確確度(通常稱為為制程能能力指數(shù)數(shù))C

10、pk的規(guī)格Cpk=Cp(1-Ca )或Cpk=CpCpk=(USLX )/3 (單邊值計計算)等級Cp值說明A1.33=Cpk制程能力力合格B1.00=Cpk1.33能力尚可可CCpk1.00努力改善善為A 質(zhì)量控制制總次品機機會=總總檢查數(shù)數(shù)目每每件產(chǎn)品品潛在次次品機會會（次品的的數(shù)目總次品品的機會會）1000000=PPM（PartsPer Million)或DPMO（DefectionPerMillionOpportunities)影響各行行各業(yè)的的ISO9000出現(xiàn)。在在品質(zhì)管管理上，它是一一個很好好的制度度?？墒鞘牵@些些文件管管理只產(chǎn)產(chǎn)生官僚僚化現(xiàn)象象。這制制度只可可以保證證現(xiàn)有品

11、品質(zhì)要求求，但在在產(chǎn)品不不斷改善善(Continuous Improvement)方面，并并沒有什什麼貢獻獻。其實在八八十年代代至九十十年代，亦倡行行全面優(yōu)優(yōu)質(zhì)管理理方法（TotalQuality Management），其方法是是不斷改改善品質(zhì)質(zhì)，以達達到零缺缺點的夢夢想。PPM的計算方方法： 質(zhì)量控制制改善方法法：改善觀念念：改善與管管理：維維持標準準，創(chuàng)新新標準，改進標標準過程與結(jié)結(jié)果：重重點是以以“過程程為道向向”的思思考模式式品 質(zhì)第第一一：犧犧牲品質(zhì)質(zhì)就是在在縮短企企業(yè)的生生命用數(shù)據(jù)說說話：分分析資料料，以確確定問題題的真相相對 于顧顧客客：不不可以將將不良品品送到下下一個顧顧客手

12、中中 質(zhì)量控制制改善方法法：現(xiàn)場成本本的降低低：最佳佳方法就就是剔除除過度的的耗用資資源改進品質(zhì)質(zhì)：是錯錯誤更少少，不良良品及返返工減少少改進生產(chǎn)產(chǎn)力：提提高附加加價值降低庫存存：提高高周轉(zhuǎn)率率，減少少占用空空間縮短生產(chǎn)產(chǎn)線：人人員過多多意味問問題過多多，錯誤誤越多減少停機機時間：停機將將造成生生產(chǎn)的中中斷減少空間間：減少少搬運及及人力的的浪費降低交貨貨期：改改進及加加速顧客客定單的的回饋 質(zhì)量控制制改善方法法：作業(yè)標準準：應用用制度使使作業(yè)人人員更安安全，更更容易工工作，以以及確保顧顧客，品品質(zhì)及生生產(chǎn)力的的最佳工工作方式式代表最好好，最容容易，與與最安全全的工作作方式提供一個個保存技技巧和

13、專專業(yè)技術(shù)術(shù)的最佳佳方法提供一個個衡量績績效的方方法表現(xiàn)因果果之間的的關系提供維持持及改善善的基礎礎作為目標標及訓練練的目的的建立成為為稽查或或診斷的的基礎防止錯誤誤再發(fā)生生及變異異最小化化的方法法 質(zhì)量控制制改善方法法：維持廠房房環(huán)境良良好的六六個步驟驟：整理：將將現(xiàn)場需需要與不不需要的的東西區(qū)區(qū)分開。并將后后者處理理整頓：將將整理后后需要的的東西，安排有有序的狀狀態(tài)清掃：保保持機器器及工作作環(huán)境的的干凈清潔：延延伸干凈凈的觀念念至本身身，并持持續(xù)執(zhí)行行以上三三個步驟驟教養(yǎng)：以以設立目目標的方方式，來來建立自自律及養(yǎng)養(yǎng)成從事事6S的習慣安全：注注意與保保障工作作環(huán)境安安全衛(wèi)生生 質(zhì)量控制制改

14、善方法法：無附加值值的作業(yè)業(yè)浪費：制造過多多的浪費費存貨的浪浪費不良重修修的浪費費動作的浪浪費加工的浪浪費等待的浪浪費搬運的浪浪費 質(zhì)量控制制改善方法法：實現(xiàn)現(xiàn)場場改善的的基本原原則：拋棄傳統(tǒng)統(tǒng)固定的的生產(chǎn)思思想思考如何何做下去去，而不不是為和和不能做做不要尋找找借口，從質(zhì)疑疑現(xiàn)場的的做法開開始不要等待待尋找十十全十美美，縱使使只有五五十分鐘鐘的成功功也要立立即動手手立即矯正正錯誤不要花費費金錢改改善碰到困難難時才能能拼出智智慧問五次為為什么，找到答答案及眾人的的智慧，而非依依賴一人人的知識識改善的機機會是無無止境的的 質(zhì)量控制制提案貢獻獻的原則則及目標標使工作更更容易能排除單單調(diào)性的的工作能

15、排除不不方便性性的工作作使工作更更安全使工作更更有生產(chǎn)產(chǎn)力改進產(chǎn)品品品質(zhì)節(jié)省時間間及成本本改善方法法： 質(zhì)量控制制一般督導導人員的的職責準備作業(yè)業(yè)標準訓練員工工，并確確保員工工遵照標標準工作作改善標準準以提升升現(xiàn)狀注意異常?，F(xiàn)象，并及時時加以處處置創(chuàng)造一個個良好的的工作環(huán)環(huán)境改善方法法： 質(zhì)量控制制一般組長長的工作作職責1。生產(chǎn)產(chǎn)執(zhí)行每月月生產(chǎn)計計劃準備每日日生產(chǎn)活活動跟催作業(yè)完成成后確認認與交接接改善方法法：處理停線線事物2。成本本成本改進進的計劃劃降低人工工成本降低直接接成本節(jié)約能源源日常改進進事物其他3。品質(zhì)質(zhì)維持和改改善品質(zhì)質(zhì)的水準準每日貫徹徹品質(zhì)是是制造出出來的信信念發(fā)現(xiàn)不良良是能夠

16、夠及時采采取對策策其他 質(zhì)量控制制列舉現(xiàn)場場改善成成果指標標換線時間間交期時間間周期時間間停機時間間作業(yè)員需需求數(shù)在制品數(shù)數(shù)量改善方法法：搬運距離離/件使用面積積所需要零零件數(shù)/單位品質(zhì)不良良成本重修數(shù)廢料成本庫存存數(shù)量機臺需求求數(shù) 質(zhì)量控制制5S含義義目的的做法/示示例整理 整頓 清潔 清掃素養(yǎng)將工作場場所的任任何物品品區(qū)分為為有必要與與沒有必必要的，除了有有必要的留留下來以以外，其其它的都都清除或放放置在其其它地方方。它往往往是5S的第一步步。 騰出空間間；防止誤用用。將物品分分為幾類類（如）：不再使用用的；使用頻率率很低的的；使用頻率率較低的的；經(jīng)常使用用的。把留下來來的必要要用的物物品

17、定點點定位放置置，并放放置整齊齊，必要要時加以標標識。它它是提高高效率的的基礎。 工作場所所一目了了然消除找尋尋物品的的時間整整齊齊齊的工作作環(huán)境對可供放放置的場場所進行行規(guī)劃；將物品在在上述場場所擺放放整齊；必要時還還應標識識。將工作場場所及工工作用的的設備清清掃干凈，保持工工作場所所干凈、亮麗 維持上面面3S的成果每位成員員養(yǎng)成良良好的習習慣，并并遵守規(guī)則則做事。培養(yǎng)主主動積極極的精神。保持良好好工作情情緒；穩(wěn)定品質(zhì)質(zhì)；監(jiān)督 培養(yǎng)好習習慣，遵遵守規(guī)則的員工工；營造造良好的團隊精精神。清掃從地地面到墻墻板到天天花板所所有物品；機機器工具具徹底清清理、潤潤滑；杜絕污染染源如水水管漏水水、噪音音

18、處理；破損損的物品品修理。應遵守出出勤、作作息時間間；工作應保保持良好好的狀態(tài)態(tài)；服裝整齊齊，待好好識別卡卡；檢查表 質(zhì)量控制制QC手法的五五大益處處：1.迅速速掌握重重點即即時掌握握問題重重心，不不使無頭頭蒼蠅找找不到問問題重點點。2.學習習重視企企劃有有效解析析問題，透過手手法的運運用，尋尋求解決決之道。3.重視視解決過過程-重視解解決過程程，不只只是要求求成果。4.了解解重點目目標擁擁有正確確的方向向，不要要故此失失彼。5.全員員系統(tǒng)導導向強強調(diào)全員員摻與的的重要性性，進而而產(chǎn)生參參與感與與認同感感。 質(zhì)量控制制親和圖法法：（AffinityDiagram）新QC七大手法法說明：.針對一

19、一件大家家想認清清的事實實做情況況分析.適用于于：討論論未來問問題，或或未曾經(jīng)經(jīng)驗過的問題，還不知知道下一一步的情情況時.將想法法具體化化，并進進行整理理大意：由由繁入簡簡用途說明明： 質(zhì)量控制制關聯(lián)圖法法：（MutualRelationAnalysis）大意：顯顯明關系系.以原因結(jié)果不斷斷展開進進行分析析，類似似QC中的 魚骨骨圖法.適用于于：因素素間有復復雜的關關系存在在，想要要知道會產(chǎn)產(chǎn)生什么么樣的結(jié)結(jié)果.解決單單一問題題是比較較適用用途說明明：關聯(lián)圖法法的最佳佳使用時時機：1.影響響時間的的因素眾眾多，且且各因素素間相互互關聯(lián)性性大時2.欲深深入探討討該問題題事件3.想要要使各關關系與

20、要要因間邏邏輯明確確4.想要要使各關關系與要要因間邏邏輯明確確 質(zhì)量控制制系統(tǒng)圖法法：（End-means）大意：層層級清楚楚.以目的手段段 不不斷循環(huán)環(huán)展開的的進行分分析.利用不不間斷問問 為為什么么 尋尋找彼彼此間的的關系.象大樹樹延展般般，一桿桿一枝一一葉有順順序的發(fā)發(fā)展用途說明明：.在探索索中解決決問題系統(tǒng)圖法法的優(yōu)點點：1.圖形形一目了了然2.完整整作出系系統(tǒng)分析析，避免免遺珠之之撼3.避免免主觀判判斷，容容易達成成共識且且較具說說服力4.思考考具邏輯輯性，不不會偏離離主題 質(zhì)量控制制矩陣圖法法：（Matrix-diagram）大意：簡簡單易懂懂.多方面面的考考慮：不不只是一一個問題

21、題，對一一 個答答案的模模式，而而是一件件事中，多個因因 素對對多個因因素的討討論。.適用于于：兩種種問題以以上的問問題事件件中，尋尋找解決決問題之之最佳對對策。.一個問問題存在在兩種以以上的原原因是用途說明明： 質(zhì)量控制制所謂矩陣圖法法 就是是利用多多員項的的思考方方式，分分析現(xiàn)象象，問題題與原因因三者之之間的關關聯(lián)性，組合各各要素間間的各項項關系，發(fā)展成成為解決決問題的策略，進而探探索出問問題的形形態(tài)與內(nèi)內(nèi)容，獲獲得解決決問題的的對策，主要適用于：1.探索索多組資資料群間間的相互互關系時時2.需要要將對策策事項做做多元性性評估時時3.參與與者評估估復雜事事件時使用矩陣陣圖法的的優(yōu)點：1.易積積累眾人人的經(jīng)驗驗2.容易易掌握全全體要素素間的相相關性3.利用用多次元元的觀察察，顯示示潛伏的的內(nèi)在要要因4.避免免太過詳詳細或抽抽象的表表現(xiàn)方式式 質(zhì)量控制制：（Process DecisionProgram Chart）大意：事事先預備備.為尋找找最佳