統(tǒng)計過程控制（SPC）培訓(xùn)講義Quality內(nèi)容概要要1、什么么是控制制圖2、控制制圖常用術(shù)語語3、控制制圖的分分類(計計量值控控制圖,,計數(shù)值值控制圖圖)4、控制圖的的選定5、控制制圖的計計算6、控制圖的的判定7、計量量型控制制圖制作作步驟8、控制圖怎怎樣起作作用9、控制圖原原理之一---兩種判斷錯誤誤(α),,(β).10、控制圖原原理之二---兩兩種品質(zhì)質(zhì)變異原原因11、正態(tài)分布布3δ良品率一、什么么是控制制圖1、控制圖的起源控制圖是1924年由由美國品管大師W.A..Shewhart（休哈特））博士發(fā)明。因其其用法簡單且效果顯著，人人人能用，，到處可用，遂遂成為實施品質(zhì)管制不可可缺少的的主要工工具控制圖（（SPC）的起源源和發(fā)展展1924年發(fā)明W.A..Shewhart1931發(fā)表1931年Shewhart發(fā)表了“EconomicControlofQualityofManufactureProduct”1941~1942制定成美美國標(biāo)準(zhǔn)Z1-1-1941GuideforQualityControlZ1-2-1941ControlChartMethodforanalyzingDataZ1-3-1942ControlChartMethodforControlQualityDuringProduction2、控制圖的發(fā)展控制圖（（SPC）的起源源和發(fā)展展定義----控制制圖是對對過程品品質(zhì)特性性值進(jìn)行行測量、、記錄、、評估，，從而監(jiān)監(jiān)視過程程是否處處于控制制狀態(tài)的的一種用用統(tǒng)計方方法所設(shè)設(shè)計出來來的圖表表。圖上有中心線、上控制限限和下控控制限，并有按時間順順序抽取的樣樣本統(tǒng)計計,所得得數(shù)值的的描繪點點。時間或樣本號樣本統(tǒng)計量數(shù)值LCLCLUCL二、控制圖常常用術(shù)語語控制圖基礎(chǔ)知識識控制圖常常用術(shù)語語統(tǒng)計數(shù)據(jù)據(jù)及其分分類總體與樣樣本不良數(shù)與與缺點數(shù)數(shù)設(shè)計規(guī)格格與控制制界限數(shù)據(jù)的集集中趨勢勢與數(shù)據(jù)據(jù)的離散散程序控制圖常常用術(shù)語語統(tǒng)計數(shù)據(jù)據(jù)的分類類統(tǒng)計數(shù)據(jù)據(jù)中有些些可以測測量出來來，有些些可以數(shù)數(shù)出來，，有些由由兩個數(shù)數(shù)相除得得到，以以此分為為兩大類類：計量數(shù)據(jù)據(jù)：可以以連續(xù)取取值的，，可以用用測量工工具具體體測量出出數(shù)值的的這類數(shù)數(shù)據(jù)，如如長度、、容積、、重量、、化學(xué)成成分、溫溫度、職職工工資資等等。。計數(shù)數(shù)據(jù)據(jù)：不能能連續(xù)取取值的，，或者說說即使用用測量工工具也得得不到小小數(shù)點以以下數(shù)據(jù)據(jù)的，如如合格數(shù)數(shù)量、缺缺點數(shù)、、不良數(shù)數(shù)、成功功或失敗敗次數(shù)等等等?？傮w與樣樣本的關(guān)關(guān)系總體：（批量數(shù)數(shù)），指指在統(tǒng)計計分析中中研究對對象的全全體，有有時也叫叫‘母體體’。常常用符號號N表示。樣本：（（樣品）），它它是從總總體中隨隨機(jī)抽取取出來并并且要對對它進(jìn)行行詳細(xì)研研究分析析的一部部分個體體，也叫叫‘子樣樣’。常常用符號號n表示。抽樣：就就是從總總體中抽抽取樣品品組成樣樣本的過過程。不良數(shù)與與缺點數(shù)數(shù)的區(qū)別別不良數(shù)：：（不良良品），，在生產(chǎn)產(chǎn)過程中中不符合合要求的的產(chǎn)品，，也即是是含有質(zhì)質(zhì)量缺陷陷的產(chǎn)品品數(shù)量。。缺點數(shù)：（缺陷陷數(shù)），，任何不不滿足特特定要求求條件的的出現(xiàn)數(shù)數(shù)量。不良率：：產(chǎn)品所所含不良良品數(shù)量量除以產(chǎn)產(chǎn)品總數(shù)數(shù)再乘以以100。單位缺點點：（百百件缺點點數(shù)），，每百件件產(chǎn)品中中所含缺缺點的數(shù)數(shù)量，即即缺點總總數(shù)除以以產(chǎn)品總總數(shù)再100。。一個不良良品中至至少有一一個缺點點，或者者說含有有一個缺缺點以上上的產(chǎn)品品為不良良品，一一個不良良品中也也可能含含有多個個缺陷。。設(shè)計規(guī)格格與控制制界限設(shè)計規(guī)格格：規(guī)格格上限（（USL）），目標(biāo)值（（SL），，規(guī)格下限限（LSL））之間的關(guān)關(guān)系。雙邊規(guī)格格，不對對稱規(guī)格格，單邊邊規(guī)格（（上，下下）定義義?？刂平缦尴蓿嚎刂浦粕舷蓿ǎ║CL）），控制中心心（CL），，控制下限限（LCL））之間的關(guān)關(guān)系?？刂平缦尴奘腔谟谥瞥痰牡臄?shù)據(jù)而而不是制制造的規(guī)規(guī)格。如果過程程受控的的話，計計算的控控制界限限要比設(shè)設(shè)計規(guī)格格嚴(yán)。如果過程程受控，，但產(chǎn)品品仍然不不合格，，則說明明現(xiàn)有的的生產(chǎn)工工藝生產(chǎn)產(chǎn)不出符符合條件件的產(chǎn)品品。數(shù)據(jù)的特特性零件尺寸寸30±0.5對A、B兩人連續(xù)續(xù)抽取5個零件測測量：A：30.0430..1429.9029.8630..18B：30.4030..3830.4430.4230..36那個人加加工產(chǎn)品品質(zhì)量比比較好呢呢？？數(shù)據(jù)的集集中趨勢勢與離散散程度統(tǒng)計方法法中常用用的統(tǒng)計計特征數(shù)數(shù)可分兩兩類：1、數(shù)據(jù)據(jù)的集中趨勢勢，如平均均數(shù)，中中位數(shù)等等。2、數(shù)據(jù)據(jù)的散布或離離散程度度，如極差差，標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)差等。。樣本平均均數(shù)樣本中位位數(shù)樣本全距距（極差差）樣本變異異數(shù)（方方差）樣本標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)偏差a.樣本平均均數(shù)表示數(shù)據(jù)據(jù)集中位位置，常常用符號號表示，其其計算公公司為：：式中：——樣本的算算術(shù)平均均值N———樣本數(shù)例如，有有統(tǒng)計數(shù)數(shù)據(jù)x1,x2,x3.x4,x5為2,3,4,,5,6五個數(shù)數(shù)據(jù)，則則其平均均數(shù)據(jù)為為：2+3++4+5+6X=————————==45b.樣本中位位數(shù)把收集到到的統(tǒng)計計數(shù)據(jù)按按大小順順序重新新排列，，排在正正中間的的那個數(shù)數(shù)就叫作作中位數(shù)，用符號號表表示；；當(dāng)n為奇數(shù)時時正中間間的數(shù)只只有一個個，當(dāng)n為偶數(shù)時時，正中中位置有有兩個數(shù)數(shù)，此時時，中位位數(shù)為正正中間兩兩個數(shù)的的算術(shù)平平均值。例如：1）在1.1，，1..2，1.3，1..4，1.5五五個樣本本數(shù)中的的中間值中位數(shù)=1.32)有1.0，1..2，1.4，，1.1四個樣樣本數(shù)時時,則是是中間數(shù)數(shù)值的平均值中位數(shù)=————==1..15~x~x~x1.1++1.22c.樣本全距距（極差差）極差是一一組數(shù)據(jù)據(jù)中最大大值與最最小值之之差，常常用符號號R表示。它它是表示示數(shù)據(jù)分分散程度度中計算算最簡單單的一種種。其計計算公式式為：R=Xmax–Xmin式中Xmax一組數(shù)據(jù)據(jù)中的最最大值，，Xmin一組數(shù)據(jù)據(jù)中的最最小值例如：有有3，6，7，，8，10五個個數(shù)據(jù)組組成一組組，則極極差R=10-3==7d.樣本變異異數(shù)（方方差）樣本變異異數(shù)是統(tǒng)統(tǒng)計數(shù)據(jù)據(jù)與樣本本平均值值之間偏偏差的平平方和除除以（n-1））得到，是是衡量統(tǒng)統(tǒng)計數(shù)據(jù)據(jù)分散程程度的一一種特征征數(shù)，計計算公式式如下：：式中S2———樣本變異異數(shù)（方方差）某一數(shù)據(jù)據(jù)與樣本本平均值值之間的的偏差例如：有有2，3，4，，5，6五個統(tǒng)統(tǒng)計數(shù)據(jù)據(jù)，則其其變異數(shù)數(shù)：e:樣本標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)偏差國際標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化組織織規(guī)定，，把樣本本方差的的正平方方根作為為樣本標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)偏差差，用符符號S或σ表示，標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)偏差差又稱標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)差，，其計算算公式為為：沿用計算算樣本變變異數(shù)的的例子，，則那五五個統(tǒng)計計數(shù)據(jù)的的標(biāo)準(zhǔn)差差：母體樣本母體標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)差S=樣本標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)差δ=n1Σ

(X--X))i2ni-1S=n-11Σ

(X--X))2ni-1因為母體體標(biāo)準(zhǔn)差差計算太太困難,所以一一般情況況下,會用S來代替δ～～S因為δ三、控制制圖的分分類計量值控控制圖（1）Xbar-R控制圖（（平均數(shù)數(shù)-極差差控制圖圖）質(zhì)量數(shù)據(jù)據(jù)可以合合理分組組時，為為分析或或控制過過程平均均使用Xbar-控制圖，，當(dāng)制程程變異使使用R-控制圖（2）Xbar-S控制圖（（平均數(shù)數(shù)-標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)差控制制圖）S-控制圖檢檢出力較較R控制圖大大，但計計算麻煩煩，一般般樣本n<10使用R控制圖，，n>10使用S控制圖（3）Xmed-R控制圖（（中位數(shù)數(shù)-極差差控制圖圖）Xmed-控制圖檢檢出力較較差，但但計算較較為簡單單（4）X-MR控制圖（（單值--移動極極差控制制圖）質(zhì)量數(shù)據(jù)據(jù)不能合合理分組組時使用用，如液液體濃度度計數(shù)值控控制圖(1)P控制圖((不良率率控制圖圖)用來監(jiān)視視或控制制生產(chǎn)批批中不良良件數(shù)的的小數(shù)比比或百分分比,樣樣本大小小n可以不同同。(2)np控制圖((不良數(shù)數(shù)控制圖圖)用來監(jiān)視視一個生生產(chǎn)批中中的實際際不良數(shù)數(shù)量(而而不是與與樣本的的比率))。分析析或控制制過程不不良數(shù),,樣本大大小n要相同。。(3)C控制圖((缺點數(shù)數(shù)控制圖圖)能在每一一批量的的生產(chǎn)中中偵查出出每一零零件或受受檢驗單單位不良良點的數(shù)數(shù)目,樣樣本大小小n要相同。。(4)U控制圖((單位缺缺點數(shù)控控制圖))記錄一個個抽樣批批有幾個個缺點數(shù)數(shù),抽樣樣時每次次可以不不相同,,但以單單位缺點點數(shù)代表表質(zhì)量水水準(zhǔn)?？刂茍D的的分類控制圖用途控制變量X-R及X-s用作樣本數(shù)平均值變化的控制圖極差和標(biāo)準(zhǔn)差控制圖是控制數(shù)據(jù)的散布程度樣本數(shù)的平均值X-MR用作單個數(shù)據(jù)變化的控制圖極差控制圖是控制數(shù)據(jù)的散布程度單個數(shù)據(jù)的平均值p用作每一樣本組不良品比率的控制圖樣本數(shù)可以改變np用作每一樣本組不良品數(shù)目的控制圖樣本數(shù)是固定的c用作缺點數(shù)目的控制圖，而每次檢查的批量是相同的樣本數(shù)是固定的用作單位缺點數(shù)目的控制圖，而每次檢查的批量可以改變樣本數(shù)是可變的u缺點數(shù)目每單位缺點數(shù)目不良品的數(shù)目不良品的比率或百分比計量控制制制圖優(yōu)點1)用于于過程控制,,很容易易調(diào)查事故發(fā)生生的原因因,因此此可以預(yù)預(yù)測將發(fā)發(fā)生之不不良情形形.

2)能及及時并正正確地找出不不良原因因,可使使品質(zhì)穩(wěn)定,為最優(yōu)良的控制工工具.缺點

在制造過過程中需需要經(jīng)常常抽樣并并予以測定及計算算及描點點,較為為麻煩且費時間間.計數(shù)值控控制圖優(yōu)點點1)只在生產(chǎn)產(chǎn)完成后后才抽取取樣本將區(qū)分為良品品與不良品,,所需需數(shù)據(jù)能以簡單方法獲得之.2)對于工廠整個質(zhì)量情形的了了解非常常方便缺點只靠此種種控制圖圖有時無法尋求不良之之真正原原因,而而不能及及時采取取處理措措施而延延誤時機(jī).四、控制制圖的選定控制圖的的選定n≧2不良數(shù)缺點數(shù)一定不一定n=1X-δX-RX-RX-RmPnPCu計量值計數(shù)值一定不一定單位大小是否一定n是否一定不良數(shù)或缺點數(shù)n是否較大樣本大小資料性質(zhì)中心線CL之性質(zhì)10<n<25n=2~~5XX~n=1控制圖的的選用原原則—計計量型計量型數(shù)數(shù)據(jù)X-MR控制圖(單值和和移動級級差圖))n=1n>1—R中位數(shù)圖圖—R均值極差差圖n=2~6—s均值標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)差圖n=10~20n=7~9穩(wěn)定的不穩(wěn)定的的—R—sn>1控制圖的的選用原原則—計計數(shù)型計數(shù)型數(shù)數(shù)據(jù)是不良率率還是不良良數(shù)樣本數(shù)（（n)是否恒定定樣本數(shù)（（n)是否恒定定使用u-控制圖使用c-控制圖使用p-控制圖使用np-控制圖不良率是是否否缺點數(shù)五、控制圖的的計算計量型控控制圖的的計算公公式控制圖符號控制圖名稱控制界限平均值—極差控制圖平均值—標(biāo)準(zhǔn)差控制圖中位數(shù)—極差遣控制圖單值—移動極差控制圖計數(shù)型控控制圖的的計算公公式控制圖符號控制圖名稱控制界限p不合格率控制圖np不合格品數(shù)控制圖c不合格數(shù)控制圖u單位缺點數(shù)控制圖六、控制制圖的判判識控制圖的的判識(1)點點超出控制制界限之之外(2)連連續(xù)七點位於中心心線一側(cè)側(cè)(3)7個或更更多的點點連續(xù)上上升或下下降(4)任任何其他他的明顯顯非隨機(jī)機(jī)的圖形形(1)..點超出控制制界限之之外UCLCLLCL采取措施施(2)..連續(xù)七點位於中心心線一側(cè)采取行動動調(diào)查原因注意動態(tài)態(tài)UCLCLLCL(3)..6個或更多多的點連連續(xù)上升升或下降降UCLCLLCL注意動態(tài)態(tài)調(diào)查原因采取行動動1.連續(xù)四點連續(xù)上升(或或下降))-----注意意以后動動態(tài)2.連續(xù)五點點；連續(xù)續(xù)上升(或或下降))-----開始調(diào)查原因3.連續(xù)六點點連續(xù)上升(或或下降))-----必有有原因,,應(yīng)立即即采取措措施.(4)任任何其他他的明顯顯非隨機(jī)機(jī)的圖形形UCLCLLCL

注意動態(tài)態(tài)調(diào)查原因采取行動動七、計量量型控制制圖的制作步驟驟搜集數(shù)據(jù)繪分析用控制圖是否穩(wěn)定繪直方圖，計算算過程能能力指數(shù)數(shù)是否滿足規(guī)格控制用控控制圖尋找異常原因檢討機(jī)械械、設(shè)備提升過程能力控制圖的的應(yīng)用流流程：確定對某某一特性性進(jìn)行控控制NYNY1、建立X-R控制圖的四步驟：A收集數(shù)據(jù)B計算控制限限C過程控制解解釋D過程能力計算/解釋步驟A：Ａ收集數(shù)據(jù)A1選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)子組大小子組頻率子組數(shù)大小A2收集原始數(shù)據(jù)A3計算每個子組的均值X和極差RA4選擇控制圖的刻度A5將均值和極差畫到控制圖上收集數(shù)據(jù)據(jù)的前提提條件用于測量量數(shù)據(jù)的的測量系系統(tǒng)是符符合要求求的，是是受控的的，即經(jīng)經(jīng)分析重重復(fù)性、、再現(xiàn)性性、偏倚倚、穩(wěn)定定性、線線性是符符合要求求的。A1：選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)：每組樣本本數(shù)：2-5；；組數(shù)要求：最少25組共100個樣樣本；頻率可參考下下表：每小時產(chǎn)量抽樣間隔不穩(wěn)定穩(wěn)定10以下8小時8小時10-194小時8小時20-492小時8小時50-991小時4小時100以上1小時2小時A2、收集原原始數(shù)據(jù)據(jù)A3、計算每個子組的均值和和極差R：平均值的的計算：44321xxxxx+++=R值的計算：22333極差98.210099.498.699.6平均99100999910159999101100100498100100979939710198999829810099981001每組平均值和和極差的計算示例：A4、選擇控制圖的刻度：對于X-bar圖，坐標(biāo)標(biāo)上的刻刻度值的的最大值值與最小小值之差差應(yīng)至少少為子組組（X-bar）的最大大值與最最小值差差的2倍倍；對于R圖，坐標(biāo)標(biāo)上的刻刻度值應(yīng)應(yīng)從0開開始到最最大值之之間的差差值為初初始階段段所遇到到的最大大極差值值（R）的2倍倍；A5、將均值和和極差畫畫到控制圖上：在確定了了刻度后后盡快完完成：將極差畫畫在極差差控制圖上，將將各點用用直線依依次連接接：將均值畫畫在均值值控制圖上，將將各點用用直線依依次連接接：確保所畫畫的同一一個樣本本組的Xbar和R點在縱向向是對應(yīng)應(yīng)的；分析用控控制圖應(yīng)應(yīng)清楚地地標(biāo)明““初始研究究”字樣；標(biāo)明“初始研究究”的控制圖圖，是僅僅允許用用在生產(chǎn)產(chǎn)現(xiàn)場中中還沒有有控制限限的過程程控制圖圖。（備注：：管理用用控制圖圖必須要要有控制制限！））Ｂ計算控制限B1計算平均極差及過程平均值B2計算控制限B3在控制圖上作出平均值和

極差控制限的控制線步驟B：K為組數(shù)kRRRRkxxxxxkk+++=++++=............21321極差控制制圖：平均值控控制圖：：B1、計算平均極差及過程平均值值RDLCLRDUCLRCLRAXLCLRAXUCLXCLRRRXXX3422===-=+==極差控制制圖：平均值控控制圖：：B2、計算控制限限注：D4、D3、A2為常數(shù)，，隨樣本本容量n的不同而而不同，，見《控控制圖的的常數(shù)和和公式表表》。B3、在控制圖上畫出平均值值和極差控制限限的控制制線將平均極極差（Rbar）和過程均均值（Xdoublebar））畫成黑色色水平實實線，各各控制限限（UCLR、LCLR、UCLX、LCLX）畫成紅色水平虛線線；在初始研研究階段段，這些些被稱為為試驗控控制限。。Ｃ過程控制解釋C1分析極差圖上的數(shù)據(jù)點C2識別并標(biāo)注特殊原因(極差圖)C3重新計算控制界限(極差圖)C4分析均值圖上的數(shù)據(jù)點超出控制限的點明顯的非隨機(jī)圖形超出控制限的點明顯的非隨機(jī)圖形C5識別并標(biāo)注特殊原因(均值圖)C6重新計算控制界限(均值圖)C7為了繼續(xù)進(jìn)行控制延長控制限步驟C：應(yīng)用控制圖的目的是是為了使生產(chǎn)過程或工作作過程處于于“控制狀態(tài)”，控制狀態(tài)（穩(wěn)穩(wěn)定狀態(tài)）指生產(chǎn)過程的波動僅僅受正常原因因的影響，產(chǎn)品質(zhì)量量特性的分分布基本本上不隨時間而變化的狀狀態(tài)；反之則為非控制狀態(tài)或異異常狀態(tài)態(tài)。C6、重新計算算控制限限當(dāng)進(jìn)行首首次工序序研究或或重新評評定過程程能力時時，要排排除已發(fā)發(fā)現(xiàn)并解解決了的的特殊原原因的任任何失控控的點；；重新計算算并描畫畫過程均均值和控控制限；；確保當(dāng)與與新的控控制限相相比時，，所有的的數(shù)據(jù)點點都處于于受控狀狀態(tài)，如如有必要要，重復(fù)復(fù)判定/糾糾正/重重新計算算的程序。。Ｄ過程能力解釋D1計算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差D2計算過程能力D3評價過程能力D4提高過程能力D5對修改的過程繪制控制圖并分析步驟D：計算能力力指數(shù)的的條件能力指數(shù)數(shù)的計算算基于以以下假設(shè)設(shè)條件：：過程處于于統(tǒng)計穩(wěn)穩(wěn)定狀態(tài)態(tài)每個測量量單值遵遵循正態(tài)態(tài)分布規(guī)格的上上、下限限是基于于客戶的的要求存在一種種將計算算的指數(shù)數(shù)（或比比值）看看成為““真實””的指數(shù)數(shù)（或比比值）的的意愿直方圖21221918192017232120202219182021221624211、極差R=24-16=82、分組組組數(shù)=5組3、組距=8/5=1..64、分組起始點=16--1/2=15.515.5~17.1(2個）17.1~18.7（2個）18.7~20.3（7個）20.3~21.9（4個）21.9~23.5（4個）23.5~25.1（1個）直方圖215.517..118.720.321.923..525.127441D1、計算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差：使用平均均極差R-bar來估計過過程的標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)偏差差：d2是隨樣本容容量變化化的常數(shù)數(shù)，見附附錄《控控制圖的的常數(shù)和和公式表表》。D2、計算過程能力：過程能力力是指按按標(biāo)準(zhǔn)偏偏差為單單位來描描述的過過程均值值與規(guī)范范界限的的距離，，用Z表示；對單邊公公差，計計算：對于雙向向公差，，計算：：Z為ZUSL或ZLSL的最小值值。XUSLZ-=s或Z=X-LSLsXUSLZUSL-=s或ZLSL=X-LSLs使用Z值和附錄錄《標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)正態(tài)分分布表》》來估計計多少比比例的產(chǎn)品會超超出規(guī)范范值：注：USL為公差上上限、LSL為公差下下限。過程能力力指數(shù)CPk：內(nèi)變差只考慮到固定變差或組單邊規(guī)格下規(guī)格界限單邊規(guī)格上規(guī)格界限2?)(?3)(?3dRLSLXCXUSLCpkpk=-=-=sssCp=((USL-LSL)//6spkC過程能力力指數(shù)233),min((dRLSLxCxUSLCCCCplpuplpupk=-=-==sss過程性能能指數(shù)Ppk及組間變變差都考考慮進(jìn)去去內(nèi)變差過程績效效所表達(dá)達(dá)的是組組1)(??3?3),min((12--=-=-==?=nxxLSLxPxUSLPPPPniiplpuplpupksssCp和Cpk的換算公差范圍圍：T=USL—LSL偏移量：：u=SL—X，SL為目標(biāo)值值偏移系數(shù)數(shù)：k=2u/TCpk=（1—k）Cp初始過程程能力研研究Ppk

≥1.67過程不穩(wěn)定時Cpk

≥1.33過程穩(wěn)定時八、控制圖圖怎樣起起作用控制圖怎怎樣起作作用延長控制制限繼續(xù)續(xù)進(jìn)行控控制當(dāng)控制圖圖上的點點處于受受控狀態(tài)態(tài)并且CPK大于1時時，將控控制限應(yīng)應(yīng)用于制制造過程程控制，，此時控控制圖稱稱為控制用控控制圖；將控制限限畫在控制用控控制圖中，用來來繼續(xù)對對工序進(jìn)進(jìn)行控制制；操作人員員或現(xiàn)場場檢驗人人員根據(jù)據(jù)規(guī)定的的取樣頻頻率和樣樣本容量量抽取樣樣本組、、立即計算Xbar和R并將其畫畫在控制制圖中并并與前點點用短直直線連接接、立即應(yīng)用前述述判定原原則和標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)判定定工序是是否處于于受控狀狀態(tài)；如工序處處于非受受控狀態(tài)態(tài)，操作作人員或或現(xiàn)場檢檢驗人員員應(yīng)立即分析異常常原因并并采取措措施確保保工序恢恢復(fù)到受受控狀態(tài)態(tài)；工序質(zhì)控控點的控控制圖應(yīng)應(yīng)用的““三立即”原則；；工序質(zhì)控控點的控控制圖出出現(xiàn)異常常情況的的處理20字方方針是““查出異因因，采取取措施，，加以消消除，不不再出現(xiàn)現(xiàn)，納入入標(biāo)準(zhǔn)”?？刂茍D怎怎樣起作作用將制造過程程的測量資料變成成可視圖。通過識圖工人可以以辨別出過程是是否是受控的，過程程是否在在規(guī)格范范圍之內(nèi)內(nèi)生產(chǎn)，，所有這些在過程發(fā)生時及時時避免錯錯誤而不不是等到到事后才糾正。若控制圖圖中的描描點落在在UCL與LCL之外或描描點在UCL與LCL之間的排排列不隨隨機(jī)，則則表明過過程異常常?？刂茍D有有一個很很大的優(yōu)優(yōu)點，即即通過將將圖中的點點子與相應(yīng)的的控制界限限相比較，，可以具具體看見見產(chǎn)品或或品質(zhì)的的變化。。如何預(yù)防防問題發(fā)發(fā)生控制圖就就是為了了貫徹預(yù)預(yù)防原則則，利用用統(tǒng)計技技術(shù)對過過程中的的各個階階段進(jìn)行行監(jiān)控，，從而達(dá)達(dá)到保證證產(chǎn)品質(zhì)質(zhì)量并對對過程加加深了解解的目的的?？刂茍D可可以判斷斷過程的的異常，，及時告警警，以便迅迅速采取取糾正措措施、預(yù)防問題題的發(fā)生、、減少損損失、降降低成本本、保證證產(chǎn)品質(zhì)質(zhì)量。但但它不能能告知此此異常是是什么因因素引起起的，發(fā)發(fā)生于何何處，即即發(fā)現(xiàn)有有異常需深深入分析析異常原原因。如只是在控制圖圖上描點子，是不可可能起到到預(yù)防作作用的。。要貫徹徹預(yù)防作作用就必必須執(zhí)行行原因分析析九、控制圖圖原理之之一兩種錯誤誤(α),,(β).控制圖原原理之兩種錯誤誤(α),,(β).第一種錯錯誤(α):正常判為異常,,生產(chǎn)者者冒險率率.第二種錯錯誤(β):異常判為為正常,,消費者者冒險率率.βα兩種錯誤誤一.第一一種錯誤誤:虛發(fā)警報報(falsealarm)αβ二.第二二種錯誤誤:漏發(fā)警報報(alarmmissing)UCLLCL第一種錯錯誤(α):生產(chǎn)者冒冒險率生產(chǎn)質(zhì)量相當(dāng)良好,已已達(dá)到允收水準(zhǔn)準(zhǔn),理應(yīng)應(yīng)判為合合格,但但由于控制線設(shè)置過窄,導(dǎo)致合格品誤判為異常常,其機(jī)機(jī)率稱為生產(chǎn)者者冒險率率,因此此種錯誤誤使生產(chǎn)產(chǎn)者蒙受受損失故得名名之.此冒險率率又稱為第一種種錯誤(TYPEⅠERROR)簡稱(α).UCLCLLCL1s1s2s3s2s3s第二種錯錯誤(β):消費者冒冒險率生產(chǎn)質(zhì)量非常差,,已達(dá)到到拒收水水準(zhǔn),理理應(yīng)判為為拒收,,但由于于控制線設(shè)設(shè)置過寬,致導(dǎo)產(chǎn)品異常常還誤判為合格格.其機(jī)機(jī)率稱為消費者者冒險率率,因此此種錯誤誤使消費費者蒙受受損失故故得名之之.此冒險率率又稱為第二種種錯誤(TYPEⅡERROR)簡稱(β).UCLCLLCL1s1s2s3s2s3s經(jīng)濟(jì)平衡點方法1δ2δ3δδ4δ5δ6δ利用經(jīng)濟(jì)平衡點方法BEPBreakEvenPoint求得,兩兩種錯誤誤之經(jīng)濟(jì)點:在±3δ種錯誤之之經(jīng)點:在±3δ處是最經(jīng)濟(jì)的控制界界限.發(fā)生機(jī)率第二種錯錯誤第一種錯錯誤控制線設(shè)設(shè)置利用經(jīng)濟(jì)平衡點方法BEP((BreakEvenPoint)),可知兩種種錯誤的的交叉點3δ處,因此控控制線設(shè)設(shè)置在±3δ,是兩種錯錯誤達(dá)到到最佳的平平衡點,也是最最經(jīng)濟(jì)的控制界界限UCLCLLCL3s3s十、控制圖圖原理之之二兩種品質(zhì)質(zhì)變異原因兩種品質(zhì)質(zhì)原因1.過程程變異依依一定的的模式而而產(chǎn)生，，大都呈呈正態(tài)分分佈,過程中的的變異呈呈兩種類類型：“系統(tǒng)”或“特殊”一.系統(tǒng)原因，也叫非非特殊原原因二.特殊殊原因，，也叫非非系統(tǒng)原原因過程只是系統(tǒng)原因的變異時間大小預(yù)測?系統(tǒng)原因(非特殊原原因)過程之聲過程變異因素素在統(tǒng)計計的控制制狀態(tài)下下,其質(zhì)量特性有固固定的分分配.可預(yù)測的未來系統(tǒng)原因(非特殊原原因)（1）過過程產(chǎn)生生變異是正常的，，而且這些變異還不能完完全被消消除。在在某種水水平上測量所有的的過程都產(chǎn)產(chǎn)生變異異。正所謂設(shè)計師畫畫的線都都是直的的,做出出來的都都是曲線線的。（2）制造造是一個個過程,過程的關(guān)關(guān)鍵在于創(chuàng)造和增加價值。1.變變異在過程受控控中,波動在范圍之內(nèi),不不用采采取改善善動作.2.另““系統(tǒng)””變異是是系統(tǒng)產(chǎn)產(chǎn)生的自自然變異異。要減減少系統(tǒng)統(tǒng)變異，，必須改改變系統(tǒng),需需投入大大量成本本進(jìn)行改善。系統(tǒng)原因(非特殊原原因)過程固有有，難以以除去(正常范圍圍內(nèi)的波波動,比比較難以以控制或或改進(jìn)須花費較多多)對質(zhì)量影影響小(從經(jīng)濟(jì)濟(jì)角度看,,此種變變化不須采取措施施