PAGE161-重大安全技術措施匯編甘肅靖遠第一發(fā)電有限責任公司

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關于印發(fā)<<重大安全技術措施匯編>>的通知公司各部門（關聯(lián)公司）:加強技術管理，保證安全生產(chǎn)，使重大作業(yè)的安全措施和技術措施規(guī)范化和標準化，是技術管理工作的重要內(nèi)容。在現(xiàn)場實踐的基礎上，結合設備實際，經(jīng)技術人員討論形成的<<重大安全技術措施匯編>>是設備檢修、試驗的技術依據(jù)，是保證公司安全經(jīng)濟運行的必要條件，各部門、各班組必須嚴肅認真的貫徹執(zhí)行，不得隨意變動和修改。在執(zhí)行過程中確有條文與生產(chǎn)實際不符，應及時提出修改意見，經(jīng)生技、安監(jiān)部門審核，總工程師批準后執(zhí)行。若與上級有關安全技術措施、標準相悖時，應以上級措施標準為準，并應及時修改本措施匯編。甘肅靖遠第一發(fā)電有限責任公司

重大安全技術措施匯編目錄TOC\o"1-2"\h\z1200MW汽輪機油系統(tǒng)沖洗循環(huán)措施 62200MW汽輪機組（不含電調(diào)裝置）調(diào)速系統(tǒng) 18靜態(tài)試驗技術措施 183200MW機組甩負荷試驗措施 324200MW機組超速試驗的措施 355200MW機組真空系統(tǒng)嚴密性試驗措施 386200MW機組主汽門、調(diào)速汽門嚴密性試驗措施 397200MW機組主汽門活動、電液調(diào)切換試驗的措施 418DG670/140—12型鍋爐安全門定砣安全技術措施 439鍋爐再熱器系統(tǒng)水壓試驗技術措施 4610鍋爐過熱器系統(tǒng)水壓試驗及技術措施 5111鍋爐大修后冷態(tài)試驗措施 5512汽包水位擾動試驗安全技術措施 5913SW6—220IW少油斷路器大修安全技術措施 6114200MW發(fā)電機定子打水壓技術措施 6515200MW發(fā)電機轉子護環(huán)拆、裝安全、技術措施 6616200MW發(fā)電機風壓試驗技術措施 7017QFSN—200—2型發(fā)電機定子反沖洗技術措施 7118大型變壓器吊罩大修安全技術措施 7219發(fā)電機定子交流耐壓試驗安全技術措施 7520電除塵大修的安全技術措施 7921水源變110KV進線并列操作安全技術措施 8222200MW機組大修整套啟動電氣試驗措施 8423凝汽器銅管運行中FeSO4成膜技術措施 12524200MW機組凝汽器化學清洗方案 13025火力發(fā)電停、備用熱力設備防腐導則 13726鍋爐化學清洗安全技術措施 14627熱網(wǎng)系統(tǒng)防腐措施 16428防寒過凍措施 16629防暑降溫措施 16830200MW機組大修后試運措施 1701200MW汽輪機油系統(tǒng)沖洗循環(huán)措施1.1油系統(tǒng)沖洗前準備工作1.1.1潤滑油系統(tǒng)：主油箱工作結束，加入合格潤滑油；油系統(tǒng)高壓啟動油泵，交、直流潤滑油泵，空、氫側密封油泵，密封油箱等工作全部結束，高壓啟動油泵、交、直流潤滑油泵試轉正常，系統(tǒng)上所有熱工壓力表、溫度表校驗正常回裝完畢；＃1、#2軸瓦進油管進油用金屬軟管接至#1，#2軸承箱內(nèi)。#3、#4、#5軸瓦進油管在軸承箱內(nèi)拆除。#6、#7軸瓦進油管加裝堵板。#8、#9、#1０、#11軸瓦進油管加堵板，進回油管短接。高壓啟動油泵至調(diào)速系統(tǒng)壓力油隔絕門關閉，并加綁；＃1射油器退出，高壓油接至＃2射油器出口；主冷油器進口母管堵板處加裝臨時Φ89管道和Dg80柱塞閥并接至主油箱至濾油站回油管上，用此門來調(diào)整冷油器油壓維持在5Kg/cm2。關閉＃3射油器高壓側油門；關閉頂軸油泵入口總門，關閉盤車進油門；關閉溢油閥、潤滑油至調(diào)速系統(tǒng)充油門；關閉低油壓保護裝置進、出口油門；關閉油氫分離器底部放油門；潤滑油進油母管及回油管至主油箱出口處加裝臨時濾網(wǎng)（80目）；潤滑油壓力表臨時更換為1.6Mpa壓力表計。1.1.2密封油系統(tǒng)：1.1.2.1#1～#3汽輪機：機、勵端空側進油管第二道法蘭處加堵板；機、勵端氫側進油管第二道法蘭處加堵板；機端空、氫側進油管至潤滑油回油管法蘭取堵板；勵端空、氫側進油管至潤滑油回油管法蘭取堵板；開啟空、氫側油泵出口聯(lián)絡門；關閉空、氫側油泵出口再循環(huán)門；空側交流油泵試轉正常。1.1.2.2＃４汽輪機（密封油系統(tǒng)改造后）：機、勵端空側密封瓦進油門關閉，并加綁；機、勵端氫側密封瓦進油門關閉，并加綁；機端空、氫側進油管至回油管油沖洗門全開；勵端空、氫側進油管至回油管油沖洗門全開；關閉空、氫側油泵出口再循環(huán)門；關閉氫側密封油冷油器進、出口油門，全開旁路門；關閉空側密封油冷油器進、出口油門，全開旁路門；關閉機、勵端平衡閥進、出口油門，全開旁路門；關閉差壓閥進、出口油門；氫側密封油箱加入合格潤滑油；空、氫側密封油泵試轉正常。1.2油系統(tǒng)沖洗1.2.1潤滑油系統(tǒng)：啟動高壓啟動油泵，緩慢開啟出口門，并用臨時調(diào)整門調(diào)整冷油器壓力不超過5Kg/cm2。檢查油系統(tǒng)正常、無漏油后緩慢升壓油壓最高時不能超過0.5Mpa，油溫最高不能超過75℃；最低不低于50℃第一次沖洗：壓力為0.1Mpa,運行1小時；壓力0.2Mpa，運行2小時；壓力0.3Mpa及以上，每隔8小時升0.1Mpa，直至0.5Mpa;第一次清掃潤滑油進油母管及回油管至主油箱出口處臨時濾網(wǎng)（80目）在沖洗1小時以后停泵進行，視濾網(wǎng)清潔程度以后根據(jù)潤滑油回油壓力或油標（表計在5米層主油箱旁回油管道上）是否變化由檢修及運行人員認真監(jiān)視并掌握清洗，油壓一旦升高，運行人員應立即停泵由檢修人員進行清掃；沖洗過程中要隨時檢查系統(tǒng)有無漏油現(xiàn)象,發(fā)現(xiàn)漏油及時處理，防止跑油事故發(fā)生。油泵啟、停由檢修專人聯(lián)系運行人員操作，并做好記錄，嚴防誤操作；沖洗時間根據(jù)化學油質(zhì)監(jiān)督為依據(jù)。1.2.2密封油系統(tǒng)：啟動空側交流密封油泵（＃４汽輪機啟動空、氫側交流密封油泵）；調(diào)整油壓最高時不能超過0.5Mpa，油溫最高時不能超過75℃；最低不低于50℃。出口濾網(wǎng)的清掃第一次在沖洗1小時后進行，以后每隔3小時清掃一次，并根據(jù)化學化驗情況對氫側密封油箱換油一次（檢修聯(lián)系、以工作聯(lián)系單為準），至油質(zhì)合格；沖洗過程中要隨時檢查有無漏油現(xiàn)象,發(fā)現(xiàn)漏油及時處理，防止跑油事故發(fā)生。沖洗時間根據(jù)化學油質(zhì)監(jiān)督為依據(jù)。1.3油系統(tǒng)沖洗后系統(tǒng)恢復1.3.1潤滑油系統(tǒng)：主油箱放油、清掃，注入合格油；系統(tǒng)放油，主冷油器進油母管堵板處所接臨時管路閥門拆除，堵板恢復。檢查#1、#2、#3主冷油器進、出口油門在開啟位。#1#2軸瓦進油管處臨時金屬軟管拆除。#3#4#5軸瓦揭瓦蓋清理軸承箱并拆除所接臨時管道，恢復正常系統(tǒng)方式。#6#7軸瓦拆除進油管處堵板。#8#9#10#11瓦拆除堵板恢復系統(tǒng)。#1、#2射油器為正常的管道連接方式。1.3.2密封油系統(tǒng)：暫不恢復。1.4油系統(tǒng)循環(huán)準備工作1.4.1潤滑油系統(tǒng)：油系統(tǒng)工作全部結束，主機軸瓦工作結束，系統(tǒng)上熱工所有表計校驗正確安裝完畢；油沖洗工作結束，油質(zhì)化驗合格，主油箱油位正常；關閉高壓啟動油泵至調(diào)速系統(tǒng)壓力油隔絕門、潤滑油至調(diào)速系統(tǒng)沖油門；關閉頂軸油泵入口總門；關閉盤車進油門；關閉高壓啟動油泵出、入口門；#1—#11軸瓦進油管法蘭處加濾網(wǎng)（80目）；潤滑油進油母管及回油管至主油箱出口處臨時濾網(wǎng)（80目）清掃、恢復。1.4.2密封油系統(tǒng)：清掃空、氫側密封油泵出口濾網(wǎng)。1.5油系統(tǒng)油循環(huán)1.5.1潤滑油系統(tǒng)：啟動交流潤滑油泵，從溢油閥處調(diào)整油壓為0.15-0.25Mpa,保持各瓦油擋不漏油；檢查系統(tǒng)各處完好，無漏油；油溫保持在50－60℃；第一次清掃各臨時濾網(wǎng)在循環(huán)1小時后進行，以后每隔3小時清掃一次，至油質(zhì)化驗合格；濾油工作要同循環(huán)工作同步進行；油循環(huán)工作中要隨時檢查各處漏油情況，并及時處理；化學要定期監(jiān)督油質(zhì)好壞；油循環(huán)時間要以化學油監(jiān)督情況而定。1.5.2密封油系統(tǒng)：啟動空側交流密封油泵，開啟空、氫側聯(lián)絡門（＃４汽輪機啟動空、氫側交流密封油泵）；油壓最高時不能超過0.5Mpa，油溫最高時不能超過75℃；出口濾網(wǎng)的清掃第一次在沖洗1小時后進行，以后每隔3小時清掃一次，并根據(jù)化學化驗情況對氫側密封油箱換油一次（檢修聯(lián)系、以工作聯(lián)系單為準），至油質(zhì)合格；沖洗過程中要隨時檢查有無漏油現(xiàn)象,發(fā)現(xiàn)漏油及時處理；沖洗時間根據(jù)化學油質(zhì)監(jiān)督為依據(jù)。1.6油循環(huán)后系統(tǒng)恢復1.6.1潤滑油系統(tǒng)：拆除#1—#11軸瓦進油管法蘭處濾網(wǎng)（80目）；拆除潤滑油進油母管及回油管至主油箱出口處臨時濾網(wǎng)（80目）；全開高壓啟動油泵至調(diào)速系統(tǒng)壓力油隔絕門；恢復所有臨時系統(tǒng)。1.6.2密封油系統(tǒng)：＃１～＃３汽輪機：關閉空、氫側聯(lián)絡門；出口濾網(wǎng)清掃；所有系統(tǒng)恢復。＃４汽輪機（密封油系統(tǒng)改造后）：全開機、勵端空側密封瓦進油門；全開機、勵端氫側密封瓦進油門；機端空、氫側進油管至回油管油沖洗門關閉、并加綁；勵端空、氫側進油管至回油管油沖洗門關閉、并加綁；關閉空、氫側再循環(huán)門；開啟氫側密封油冷油器進、出口油門，關閉旁路門；開啟空側密封油冷油器進、出口油門，關閉旁路門；開啟機、勵端平衡閥進、出口油門，全開旁路門；開啟差壓閥進、出口油門。1.7油系統(tǒng)沖洗循環(huán)的安全措施參加油系統(tǒng)沖洗循環(huán)的所有工作人員必須熟悉《電業(yè)安全工作規(guī)程》、《消防規(guī)程》、《25項反措》中關于油系統(tǒng)工作規(guī)定并嚴格執(zhí)行；開工前必須進行危險點預控分析，進行安全技術交底；油系統(tǒng)沖洗循環(huán)的工作必須在油系統(tǒng)全部檢修工作結束后方可進行；現(xiàn)場使用的工器具必須校驗合格并標識；油系統(tǒng)沖洗前，必須辦理合格的工作票，并詳細逐一檢查技術措施的落實情況。油系統(tǒng)沖洗前，確認調(diào)節(jié)系統(tǒng)隔離措施完善。在油泵、冷油器短接管、潤滑油短接管、各軸承進油管堵板處由工作負責人指定專人監(jiān)護，并明確監(jiān)護內(nèi)容。工作負責人檢查工作組成員精神狀態(tài)良好，人員搭配合理。工作前，做好跑油、著火的事故預想，并配置清油工器具、滅火器材。油泵啟停應由檢修專人與運行人員聯(lián)系，如中途改變檢修聯(lián)系人員，應與運行人員及時溝通。首次啟動油泵后，工作負責人逐一檢查系統(tǒng)各部件及油系統(tǒng)設備，及時消除滲漏點，及時清除油污，以防埋下隱患。油泵的啟停，應由檢修人員向運行人員提出書面申請，在緊急情況下，可經(jīng)值長同意口頭申請。油沖洗、油循環(huán)過程期間，如果進行濾網(wǎng)清理，必須辦理聯(lián)系單，并經(jīng)運行人員確認系統(tǒng)停運、無壓后，方可開工清理。主油箱上濾網(wǎng)的清理，必須由工作負責人監(jiān)護，如工作負責人不能到位，可指定有獨立工作能力的專人負責監(jiān)護。清理潤滑油回油管濾網(wǎng)時，必須做好防止高空墜落的安全措施。油沖洗、油循環(huán)過程中，必須嚴格執(zhí)行技術措施，不得隨意私自變更；如確需變更時，可報請上級領導批準后方可進行。以上措施由工作負責人逐條落實，由專業(yè)負責人監(jiān)督實施。附1：汽輪機油系統(tǒng)沖洗步驟序號設備變更操作完成備注1調(diào)速油泵出口至調(diào)速系統(tǒng)壓力油隔絕門關閉檢修油循環(huán)結束后開啟2#1、#2射油器高壓油接至#2出口，#1退出檢修3潤滑油回油濾網(wǎng)加入檢修沖洗時及時清掃4八米層潤滑油進、回母管正常檢修5主冷油器進、出口母管進油管堵板處加裝Φ89管子和Dg80閥門檢修沖洗結束后恢復6#1、#2軸瓦進油管處接金屬軟管至#1#2軸承箱檢修沖洗結束后恢復7#3#4#5軸瓦拆除軸承箱內(nèi)進軸瓦油管檢修沖洗結束后恢復8#6#7軸瓦進油管加裝堵板檢修沖洗結束后恢復9#8#9#10#11軸瓦進回油管短接檢修沖洗結束后恢復10潤滑油至調(diào)速系統(tǒng)充油門關閉運行11盤車裝置潤滑油進口法蘭加堵板檢修沖洗結束后恢復12交、直流潤滑油泵進、出口門關閉運行13#1-#3主冷油器進、出口油門開啟運行14主冷油器及進油濾網(wǎng)放油門關閉檢修恢復系統(tǒng)或清掃濾網(wǎng)時用15#3射油器高壓側油門關閉運行16頂軸油泵入口總門關閉運行17溢油閥切斷泄油檢修18低油壓保護裝置進、出油門關閉熱工熱工應接好油壓表19十米潤滑油就地壓力表換為1.6Mpa熱工其余全解除，防止表計打壞20油氫分離器底部放油門關閉運行21啟動高壓調(diào)速油泵供油運行緩慢開啟出口門，防止跑油說明1、此沖洗系統(tǒng)只能利用大流量沖洗潤滑油進回油母管、各軸瓦進油支管；2、泵啟動后加強監(jiān)視各處漏油情況，作好防范措施，及時處理；3、油壓保持≤0.5Mpa，沖洗時間以化學油質(zhì)監(jiān)督是否合格為依據(jù)。附2汽輪機油系統(tǒng)循環(huán)步驟序號設備變更操作完成備注1油沖洗系統(tǒng)、油質(zhì)、油位沖洗結束運行檢修化學認可油質(zhì)合格2#1—11#軸瓦工作全部結束檢修化學驗收軸承室合格3調(diào)速泵出口至調(diào)速系統(tǒng)壓力油隔絕門關閉檢修沖洗時已關閉循環(huán)結束后開啟4潤滑油回油濾網(wǎng)加入檢修及時清掃結束后拆除5盤車裝置進油門關運行6#3射油器高壓側油門關運行7頂軸油泵入口總門關運行8溢油閥調(diào)整油壓檢修保持各瓦油檔不漏油油壓0.15-0.25Mpa9熱工管轄潤滑油系統(tǒng)表計完好熱工10油氫分離器底部放油門關運行11高壓調(diào)速油泵進、出口油門關運行12啟動交流潤滑油泵運行利用出口門調(diào)油壓13主油泵潤滑油管甩開檢修14#1#2射油器接為正常工作狀態(tài)檢修15十米潤滑油就地壓力表換為1.6MP熱工16#1、#2、#3主冷油器進、出口油門開運行說明此循環(huán)系統(tǒng)是在油沖洗系統(tǒng)及工作的基礎上進行；濾油工作不能停止，化學進行監(jiān)督；結束后根據(jù)情況是否清理油箱，更換新油，并準備調(diào)速系統(tǒng)試驗；循環(huán)時隨時監(jiān)視各處漏油情況，及時處理。附3＃１～＃３汽輪機密封油系統(tǒng)沖洗步驟序號設備變更操作完成備注1機、勵端空側進油第二道法蘭加堵板檢修結束后抽樣2機、勵端氫側進油第二道法蘭加堵板檢修結束后抽樣3機端空、氫側至回油法蘭拆堵板檢修結束后加好4勵端空、氫側至回油法蘭拆堵板檢修結束后加好5機端空氫側至取壓管加堵頭檢修結束后取掉、恢復6勵端空氫側至取壓管加堵頭檢修結束后取掉、恢復7氫側泵出入口油門關運行8板式冷油器出入口油門開運行4個全通9板式冷油器出入口水門關閉運行控制油溫≤60℃10空氫側濾網(wǎng)轉換閥單通或雙通檢修切換清掃11電、手動排油門關閉運行12空氫側再循環(huán)門關閉運行13平衡閥、差壓閥后截門關閉運行14平衡閥、差壓閥旁路門開運行15平衡閥、差壓閥脈沖油門關閉運行16空側直流油泵前后截門關閉運行17管道放油門關閉運行有工作時可以開啟油放入油桶內(nèi)18氫側油箱補油電、手動門關閉運行19主油箱來油門開運行20啟動空側交流泵運行用聯(lián)絡門控制空氫側供油21熱工所有表計完好熱工22油氫分離器排大氣門開運行說明1、應盡可能提高油壓、油溫；2、時間≥20小時；3、監(jiān)視漏油情況，及時處理。附4＃４汽輪機密封油系統(tǒng)沖洗步驟序號設備變更操作完成備注1機、勵端空側密封瓦進油門關閉檢修結束后全開2機、勵端氫側密封瓦進油門關閉檢修結束后全開3機端空、氫側至回油管油沖洗門全開檢修結束后關閉4勵端空、氫側至回油管油沖洗門全開檢修結束后關閉5機端空氫側至取壓管加堵頭檢修結束后取掉、恢復6勵端空氫側至取壓管加堵頭檢修結束后取掉、恢復7空、氫側泵出、入口油門開啟運行8空、氫側冷油器出、入口油門關閉運行9空、氫側冷油器出入口水門關閉運行控制油溫≤60℃10自動、手動排油門關閉運行11空、氫側再循環(huán)門關閉運行12平衡閥、差壓閥前、后截門關閉運行13平衡閥、差壓閥旁路門開啟運行14空側直流油泵前后截門關閉運行15管道放油門關閉運行有工作時可以開啟油放入油桶內(nèi)16氫側油箱自動、手動補油門關閉運行17主油箱來油門開運行20啟動空、氫側交流泵運行用聯(lián)絡門控制空氫側供油21熱工所有表計完好熱工說明1、應盡可能提高油壓、油溫；2、時間≥20小時；3、監(jiān)視漏油情況，及時處理。附5：密封油系統(tǒng)循環(huán)步驟序號設備變更操作完成備注1機、勵端空側密封瓦進油門關閉檢修結束后全開2機、勵端氫側密封瓦進油門關閉檢修結束后全開3機端空、氫側至回油管油沖洗門全開檢修結束后關閉4勵端空、氫側至回油管油沖洗門全開檢修結束后關閉5機端空氫側至取壓管加堵頭檢修結束后取掉、恢復6勵端空氫側至取壓管加堵頭檢修結束后取掉、恢復7空、氫側泵出、入口油門開啟運行8空、氫側冷油器出、入口油門關閉運行9空、氫側冷油器出入口水門關閉運行控制油溫≤60℃10自動、手動排油門關閉運行11空、氫側再循環(huán)門關閉運行12平衡閥、差壓閥前、后截門關閉運行13平衡閥、差壓閥旁路門開啟運行14空側直流油泵前后截門關閉運行15管道放油門關閉運行有工作時可以開啟油放入油桶內(nèi)16氫側油箱自動、手動補油門關閉運行17主油箱來油門開運行20啟動空、氫側交流泵運行用聯(lián)絡門控制空氫側供油21熱工所有表計完好熱工說明1、應盡可能提高油壓、油溫；2、時間≥20小時；3、監(jiān)視漏油情況，及時處理。2200MW汽輪機組（不含電調(diào)裝置）調(diào)速系統(tǒng)靜態(tài)試驗技術措施對調(diào)速系統(tǒng)靜態(tài)特性的要求同步器的調(diào)節(jié)范圍：一般要求為額定轉速的-5～+7%，其低限位置是為了在高參數(shù)、高真空及低周波下使機組能順利并網(wǎng)，高限位置是為了使機組在低參數(shù)、低真空及高周波下能帶上滿負荷。速度變動率δ2.1.2.1一般取3～6%，不允許超過6%2.1.2.2局部速度變動率δ*：在0～10%負荷范圍內(nèi)和滿負荷附近，局部速度變動率應適當大些，這樣能保證調(diào)節(jié)系統(tǒng)在空負荷時的穩(wěn)定性，同時便于汽輪機同步并網(wǎng)運行，也能保證汽輪機在電網(wǎng)周波變化時，仍能在經(jīng)濟負荷下運行，而且在電網(wǎng)發(fā)生低周波變化時，汽輪機也不會過負荷。遲緩率ε：≤0.5%，新裝機組ε≤0.2%靜態(tài)特性曲線：應連續(xù)平滑略向下傾斜，曲線不應有水平段，使機組在任何工況時，不會產(chǎn)生負荷的波動。為了在空轉時便于并網(wǎng)和低負荷時的穩(wěn)定，要求在空負荷區(qū)附近特性曲線斜率較大，亦即曲線較陡。在滿負荷區(qū)附近曲線亦應略陡，可防止機組帶滿負荷時，由于電網(wǎng)周波的變化而使機組過負荷；在額定參數(shù)條件下，汽輪機應能維持空負荷穩(wěn)定運行。調(diào)速系統(tǒng)靜態(tài)特性試驗目的是調(diào)整調(diào)速系統(tǒng)各部套動作的協(xié)調(diào)性和同步性，測取各部套的靜態(tài)特性以及系統(tǒng)的靜態(tài)特性，查驗各部油壓，測定保護裝置動作的可靠性，以評價調(diào)速系統(tǒng)的工作性能。包括測取速度變動率，遲緩率，并繪制出特性曲線，對在試驗中暴露出來的缺陷以及達不到設計要求的問題進行分析，找出原因，采取措施加以消除。調(diào)速系統(tǒng)靜態(tài)特性試驗一般分為下列三個步驟進行：靜止試驗；空負荷試驗；帶負荷試驗。下列情況下，調(diào)速系統(tǒng)應做靜態(tài)試驗新安裝機組投入運行前；調(diào)速系統(tǒng)出現(xiàn)某種缺陷和運行年久時；調(diào)速系統(tǒng)進行大、小修或發(fā)生較大更新改造后。調(diào)速系統(tǒng)做靜態(tài)試驗前，應滿足下列條件調(diào)速系統(tǒng)的檢修工作全部完成，油系統(tǒng)無開口處，檢修工作票全部終結，檢修交代完畢；油系統(tǒng)沖洗、循環(huán)結束，臨時濾網(wǎng)、短管、堵板拆除，主油箱濾網(wǎng)清洗完畢；主油箱加油工作結束，油質(zhì)合格，各油泵均沒有啟動時，主油箱油位在500mm的最高油位；啟動潤滑油泵，打開充油閥向調(diào)速系統(tǒng)趕空氣（30分鐘）結束后，切換至高壓啟動油泵運行，此時，主油箱濾網(wǎng)后油位不得低于100mm；擬定好試驗的組織措施、安全措施和試驗項目，檢修人員準備好專用工、器具和各種記錄表格；檢修開具調(diào)速系統(tǒng)靜態(tài)試驗工作票，經(jīng)運行許可后執(zhí)行。調(diào)速系統(tǒng)靜態(tài)試驗的安全措施調(diào)速系統(tǒng)的檢修工作全部完成，油系統(tǒng)無開口處，檢修工作票全部注消，檢修交代完畢；油系統(tǒng)沖洗、循環(huán)結束，臨時濾網(wǎng)、短管、堵板拆除，主油箱濾網(wǎng)清洗完畢；主油箱加油工作結束，油質(zhì)合格，各油泵均沒有啟動時，主油箱濾網(wǎng)后油位加至500mm；鍋爐不能點火、上水、投加熱，并打開甲、乙電動主閘門前、后疏水，保證汽輪機不可能進汽、進水；#2~#11瓦有工作時，可在其入口油管法蘭處加堵板；檢修人員準備好專用工器具和各種記錄表格；在首次啟動油泵時，注意緩慢開啟油泵出口門，并到系統(tǒng)各連接法蘭等處檢查有無漏油現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)漏油，立即手捅油泵“事故按鈕”停泵后消除漏點，同時更換滲了油的保溫；啟動潤滑油泵，打開充油閥向調(diào)速系統(tǒng)充油30分鐘后，切換至高壓啟動油泵運行，此時，主油箱濾網(wǎng)后油位不得低于100mm；試驗前，操作啟動閥進行調(diào)速系統(tǒng)趕空氣工作，操作要緩慢。油動機產(chǎn)生激振時，可快速跨過激振區(qū)，防止振裂油管，并分析原因，予以解決。掛閘工作必須指定專人負責；調(diào)整工作盡量在非掛閘狀態(tài)下進行，只有掛閘才可進行的調(diào)整工作，必須等掛閘穩(wěn)定后由專人監(jiān)護進行，不得在掛閘過程中進行調(diào)整；調(diào)整當中需要啟、停油泵時，由專人（工作負責人）聯(lián)系，運行人員操作，并掛好標志牌，隨時進行巡檢。前箱周圍行人，注意防止滑跌；測高、中壓調(diào)門凸輪機構相關數(shù)據(jù)，需要在化妝板頂部工作時，做好防墜措施，并且防止高空落物發(fā)生。變更系統(tǒng)連接時做好油泵誤啟動的防范措施，必要時切電，防止發(fā)生跑油事件；扣前箱前，認真檢查，防止有雜物遺留前箱內(nèi)；部套恢復要全面，鎖緊必須到位；嚴格執(zhí)行三級驗收制度，進行危險點分析預控，確保各項試驗準確無誤，系統(tǒng)全面恢復后方可終結工作票。調(diào)速系統(tǒng)靜態(tài)試驗的內(nèi)容靜止試驗調(diào)速系統(tǒng)靜止試驗是在汽輪機靜止狀態(tài)下進行，而且應在鍋爐點火前，保證汽輪機不可能進汽、進水的情況下進行。準備工作：中間滑閥上高、中壓油動機三次脈動油壓小閥I、II、III號，及平衡油壓小閥IV號，調(diào)整為制造廠規(guī)定位置（小閥伸出殼體25mm）；使三只油動機反饋杠桿活動支點置于制造廠產(chǎn)品說明書中規(guī)定位置，即：高壓29.7mm、中壓22.5mm；調(diào)速器滑閥上部的P1入口油管擺開；旋啟防火轉換閥，處于用壓力油頂起防火滑閥位置；濾油閥置于“斷”位；拆除功率限制器，中間滑閥接好加長桿，上部架設0～30mm百分表1只，起點置于10mm處對零，因留有上行程13mm；拆除啟動閥位移傳感器，將啟動閥逆時針搖至上止點，架設0～30mm百分表1只，起點置于25mm處對零，因有下行程20mm；拆除同步器位移傳感器，將同步器手輪逆時針搖至上止點，架設0～30mm百分表1只，起點置于25mm處對零，因有下行程20mm，富裕行程5mm；濾油閥后一次脈沖油壓一次門后就地安裝一塊0～1MPa0.35級壓力表；建議二次油壓就地安裝一塊0～2.5MPa0.4級壓力表；建議中間滑閥平衡油壓就地安裝一塊0～2.5MPa0.4級壓力表；建議具有額定負荷時徑向鉆孔脈沖油泵出口油壓與入口油壓的差值≥P0（欲投產(chǎn)機組可用設計油壓值0.589MPa）高、中壓調(diào)節(jié)汽門滾輪與凸輪間隙調(diào)整為0～0.1mm，各調(diào)門裝設行程標尺（用坐標紙貼在操縱上）及臨時指針；高、中壓油動機、凸輪轉角指針零位調(diào)準；保持油溫t=40～45℃；高壓啟動油泵出口油壓≥1.8Mpa流量10升/分鐘，否則，射油器處加堵板。試驗調(diào)整的方法和步驟剛開始時，可進行如下操作，以便宏觀查驗基本關系。緩慢操作啟動閥手輪，從掛閘到全開，依次打開高、中壓自動關閉器，防火滑閥，高、中壓油動機，檢查開啟順序是否正常，各部套大致的工作狀況是否正常，配汽機構有無卡澀，是否產(chǎn)生空氣振動和油壓激振，如發(fā)現(xiàn)異常或故障，應排除后方能進行下一步的調(diào)整試驗。就地手打緊急停機按鈕，高、中壓主汽門、調(diào)速汽門能夠迅速關閉。試扳操作滑閥手柄，檢查噴油滑閥、危急遮斷器杠桿動作正常，噴油情況良好。將啟動閥逆時針搖到“零”位，危急遮斷器恢復油壓應在0.25～0.3Mpa范圍內(nèi)，順時針操作啟動閥，當行程為3mm時，危急遮斷器恢復油壓至1.7MPa；當啟動閥行程為3.5mm時，危急遮斷器恢復油壓等于工作油壓（即自動關閉器脈沖油壓），各自動關閉器應開啟20～30mm；當啟動閥行程為5.5mm時，各自動關閉器應全開；當啟動閥行程為7mm時，打開防火滑閥，由于充油容積在增加，供油壓力會瞬時下降。觀察、記錄工作油壓、危急遮斷器恢復油壓、二次脈沖油壓及各油動機的活塞下油壓值，當油壓回升到原值附近（1.77Mpa），可繼續(xù)進行下一步試驗；繼續(xù)操作啟動閥，直至全開，觀察記錄各油動機的開啟點和全開點對應的啟動閥行程。靜態(tài)試驗操作過程中，注意高壓啟動油泵的啟、停要求，防止跑油。試驗調(diào)整結束后，系統(tǒng)全面恢復正常工作狀態(tài)，各鎖緊裝置要到位。同步調(diào)整調(diào)整高中壓自動關閉器開啟點，使其同步調(diào)整高壓自動關閉滑閥頂部的螺釘，使兩只高壓自動關閉器在啟動閥行程為3.1～3.2mm區(qū)間同時開啟；緩慢地操作啟動閥在3～3.5mm行程范圍內(nèi)活動，觀察各自動關閉器脈沖油壓、活塞下油壓；通過調(diào)整中壓自動關閉器側部連桿上滑閥反饋杠桿支點的位置，使兩只中壓自動關閉器與高壓自動關閉器同步開啟。整定高壓油動機開啟點及斜率方法一：關閉靜態(tài)試驗閥，使模擬一次脈動油壓Pm1=0操作啟動閥，使中間滑閥行程為3.6+0.15時兩只高壓油動機行程均為23mm，若達不到要求，可微調(diào)中間滑閥上的小閥Ⅰ和Ⅱ，若仍達不到要求，還可適當增加行程小的一只高壓油動機的反饋油口初開度，即磨削反饋閥上部配準墊片，將反饋滑閥上旋，然后重新打定位銷固定，保持反饋滑閥行程11.5-0.5mm方法二：啟動閥全開狀態(tài)。打開靜態(tài)試驗閥，調(diào)整模擬一次脈動油壓Pm1=0.589MPa，同時操作同步器，使高壓油動機行程保持在H1=23mm；（即：同步器處于低限位置）保持同步器低限位置不變，調(diào)整靜態(tài)試驗閥，使模擬一次脈動油壓Pm1緩慢地由0.589MPa下降到0.537MPa（相當于轉速從3000r／min下降到2885r／min），分別記錄兩只油動機對應的行程H2=131mm；若兩油動機的△H=H2-H1≠108mm時，則需要調(diào)整反饋杠桿比（調(diào)幅）來滿足要求，△H調(diào)好后，再調(diào)H2的絕對位置，調(diào)整中間滑閥對應的小滑閥（調(diào)零）來滿足要求；因調(diào)零和調(diào)幅相互有影響，因此，使模擬一次脈動油壓Pm1調(diào)回0.589Mpa，校核兩只油動機的△H和H1是否符合要求，不符合要求，須再進行調(diào)整，這樣反復2～3次使兩只油動機的開啟點和斜率符合要求，公差為±2mm。整定中壓油動機開啟點及斜率關掉一次脈動油壓，用啟動閥將高壓油動機行程搖至23mm，記錄中壓油動機對應的行程H1'（應為91mm）；高壓油動機行程升至58mm，此時中壓油動機行程H2（全程230mm），若△H=H2-H1≠139mm，則調(diào)整中壓油動機反饋杠桿比（調(diào)幅），然后調(diào)整中間滑閥所對應的小滑閥開度來調(diào)絕對值（調(diào)零）；必要時，適當將中壓油動機反饋滑閥略向下旋，旋后注意仍需要用螺釘固定（反饋滑閥行程11.5-0.5mm）；重復上述過程使中壓油動機與高壓油動機行程的關系符合要求并同步開啟。整定中間滑閥行程與油動機行程關系操作啟動閥，依次記錄高、中壓油動機和中間滑閥行程值（見附表一）；在數(shù)值差別較大時，通過調(diào)整中間滑閥最下部VI號小滑閥開度，使中間滑閥行程與設計值接近，并記錄小閥的高度值。調(diào)節(jié)部套特性測定確定同步器處于中位時的速度變動率δ0及遲緩率ε0置啟動閥行程為最大（20mm），使模擬一次脈動油壓Pm1=0.589Mpa。操作同步器，使高壓油動機行程為23mm；操作靜態(tài)試驗閥手輪，使模擬一次油壓為附表二中數(shù)值時，從高向低再返回高值試驗，記錄高中壓油動機行程（見附表二）：按轉速n=（Pm1√0.0653）×106將模擬一次油壓Pm1值轉化為相應的轉速值n，再做轉速n與高壓油動機行程關系曲線；按圖取高壓油動機空負荷行程23mm和額定負荷行程131mm所對應的轉速和額定轉速計算同步器處于中位時的速度變動率：δ0=（n空—n額）／n0×100％取同一高壓油動機行程時最大轉速差△n0，計算遲緩率：ε0=△n0／n0×100％測取同步器處于高、低位時速度變動率δ1、δ2及遲緩率ε1、ε2同步器處于高位時：置啟動閥行程為最大（20mm），模擬Pm1=0.641Mpa；；操作同步器手輪，模擬一次油壓Pm1=0.589Mpa，使高中壓油動機行程為23mm；操作靜態(tài)試驗閥手輪，使模擬一次油壓為附表三中數(shù)值時，從高向低再返回高值試驗，記錄高中壓油動機行程（見附表三）；計算δ1及ε1：（方法同前）。同步器處于低位時：置啟動閥行程為最大（20mm），模擬Pm1=0.5532Mpa；操作同步器手輪，使高壓油動機行程為23mm；操作靜態(tài)試驗閥手輪，使模擬一次油壓為附表四中數(shù)值時，從高向低再返回高值試驗，記錄高中壓油動機行程（見附表四）：計算δ2及ε2：（方法同前）。啟動閥特性測定：緩慢地從啟動閥行程零開始，順時針操作啟動閥行程，每增加1mm（但在各臨界點都應停留記錄，且自動關閉器開啟過程和油動機開啟過程段改為0.5mm），依次記錄下列各對應值，繪制曲線：危急遮斷恢復油壓左、右側高壓自動關閉器行程中間滑閥行程左、右高壓油動機行程測定同步器行程與中間滑閥行程、油動機行程的關系：操作啟動閥使油動機全開；一次油穩(wěn)定在0.589MPa，同步器回零，再把同步器連續(xù)升到7mm行程位置；按同步器行程每變化0.5mm，記錄高、中壓油動機和中間滑閥對應行程。注意：整個試驗過程一次油壓始終保持在0.589Mpa，直到同步器總行程達15mm以上；根據(jù)測得的數(shù)據(jù)，繪制曲線，并根據(jù)高壓油動機行程23mm、58mm、131mm得出同步器的低、中、高限。測定一次脈沖油壓與中間滑閥行程、油動機行程的關系：操作啟動閥使油動機全開；分別置同步器于低、中、高限，操作靜態(tài)試驗閥，使一次脈動油壓為0.589Mpa（或者“準備工作第12項”預備的實際值），高壓油動機行程23mm；手控靜態(tài)試驗閥，使一次脈沖油壓緩慢下降，每降0.01Mpa記錄一次中間滑閥行程和油動機行程直到油壓降至0.537Mpa，然后逆向進行，直到一次油壓升至0.589Mpa為止，將結果繪制成曲線。油動機行程與凸輪轉角、調(diào)節(jié)閥行程的關系：操作啟動閥，以某一高壓凸輪轉角為基準，每變化10度記錄高、中壓油動機行程；高、中壓凸輪轉角；高、中壓調(diào)節(jié)閥開度，直到高壓油動機開足；用測得的數(shù)據(jù)繪制相應的曲線，得出調(diào)門的重疊度。中壓缸啟動閥性能測試：用啟動閥將高、中壓油動機全開；逆時針搖中壓缸啟動閥手輪到上止點，此時左、右側高壓油動機應全關（其余各部套不應受到影響）；再順時針搖到下止點，此時左、右側高壓油動機應恢復全開；重復步驟2），中壓缸啟動閥行程每上升或下降1mm時，記錄高壓油動機行程一次，將結果繪制成中壓缸啟動閥行程與高壓油動機行程關系曲線；遠操試驗（大部分機組未投運）：在集控室按下中壓缸啟動閥反轉電鈕，中壓缸啟動閥行程應勻速減少，當行程剩1mm時，應能自動切斷電機電源；按下正轉電鈕，中壓缸啟動閥行程應勻速增加，當行程增至15mm時，應能自動切斷電機電源。保安部套的整定和試驗高、中壓自動關閉器活動試驗：用啟動閥開啟高、中壓自動關閉器達滿行程。分別旋啟關閉器的活動手輪，觀察、記錄手輪轉動圈數(shù)，危急保安器脈沖油壓，活塞下油壓和自動關閉器行程；記錄手輪旋啟至“活動閥第一油口打開，活動關閉器行程10mm刻線”時的圈數(shù)。超速限制滑閥動作時間的整定：高壓油動機開到30mm；給出主油開關跳閘訊號，利用秒表測定從油動機開始關閉到復位的時間應為1.5～2秒，若不符合要求，調(diào)整延滯繼電器的時間，重復上述試驗，一直到符合要求為止。附加保安動作油壓整定：啟動閥全開，自動關閉器和油動機均打開，同步器置于中位；操作靜態(tài)試驗閥，使模擬一次油Pm1=0.725～0.738MPa（相當于轉速從3000～3600r／min），危急遮斷滑閥應掉閘，各自動關閉器和油動機迅速關閉。若不符合要求則調(diào)整附加保護滑閥下部的螺母，順時針擰為提前跳閘，每次調(diào)整不超過1/4圈，調(diào)整至符合要求，記錄附加保安滑閥的調(diào)整螺釘?shù)母叨戎担坏糸l油壓與動作轉速的關系如下：動作轉速=3000√掉閘油壓/≥P0液壓軸向位移整定：部套已拆除，用菲利浦保護代替，定位時仍需頂轉子，使推力盤緊貼推力瓦工作面。低油壓保護試驗：啟動高壓油泵，啟動密封油泵向密封瓦送油，啟動頂軸油泵、投盤車，掛閘（開啟高、中壓自動關閉器30mm）；調(diào)整溢油閥，保持潤滑油壓0.125MPa關小潤滑油來油截門，同時緩慢開啟放油門。要求偏差不大于0.0049Mpa靠調(diào)整YT—1226B定值，來滿足要求?！獫櫥蛪航抵?.08Mpa發(fā)聲、光報警信號，聯(lián)動交流潤滑油泵；——潤滑油壓降至0.06Mpa發(fā)聲、光報警信號，聯(lián)動直流潤滑油泵，同時關閉主汽門；——潤滑油壓降至0.03pa發(fā)聲、光報警信號，并跳停盤車。低真空保護試驗：靠調(diào)整ZYT—1226B、真空壓力調(diào)節(jié)器定值，來滿足要求。開啟主汽門30mm左右；送保護電源投入保護開關；采用短路接點方法作此項試驗。——70.7KPa發(fā)聲、光報警信號；——55.3KPa發(fā)聲、光報警信號，同時關閉主汽門。電磁控制閥性能試驗：臨時斷開解脫滑閥信號回路，將停機信號發(fā)出，電磁控制閥應動作，高、中壓自動關閉器和高、中壓油動機均應關閉；電磁控制動作后，在拉動復位銷前，自動關閉器和油動機一直保持關閉狀態(tài)，拉動復位銷后，電磁控制閥滑閥復位，自動關閉器和油動機應恢復開啟狀態(tài)；做完上述兩項試驗后，恢復解脫滑閥的信號回路。功率限制器試驗：投入功率限制器；啟動閥未進行掛閘，即中間滑閥處于下止點；操作功率限制器手輪，使功率限制器的頂桿與中間滑閥項桿相接觸，觀察行程開關是否發(fā)出投入信號；操作功率限制器馬達，改變其行程，觀察當在上、下止點時，行程開關是否發(fā)出信號，即馬達是否停轉。空負荷試驗空負荷試驗嚴格講，應在發(fā)電機無勵磁情況下，保持額定參數(shù)，以實際升、降速進行。其目的是測取轉速與中間滑閥行程關系曲線；測取轉速與油動機行程關系曲線；測取轉速與調(diào)節(jié)汽門行程關系曲線；根據(jù)以上曲線繪制調(diào)速系統(tǒng)靜態(tài)特性曲線，求取速度變動率。由于單元制中間再熱機組在額定參數(shù)下進行空負荷試驗有一定困難，故允許用靜態(tài)試驗閥模擬出實際運行當中的一次油壓值，或按照制造廠家的設計值，由靜止試驗來代替。帶負荷試驗帶負荷試驗的目的是,實測檢驗空負荷試驗過程中的有關數(shù)據(jù)，測出負荷與油動機、負荷與調(diào)節(jié)汽門、負荷與同步器的關系曲線，繪制出實際的調(diào)節(jié)系統(tǒng)靜態(tài)特性曲線，以確定機組的下列性能是否合格：汽輪機能否維持空負荷運行；同步器的調(diào)速范圍；調(diào)速器滑閥的富裕行程；油動機與調(diào)節(jié)汽門的富裕行程以及調(diào)節(jié)汽門的重疊度；汽輪機能否帶滿負荷運行，有無存在負荷擺動區(qū)域，負荷改變后有無較長時間的擺動現(xiàn)象；調(diào)速系統(tǒng)的速度變動率和遲緩率。曲線繪制調(diào)節(jié)系統(tǒng)各部套關系曲線繪制：根據(jù)“靜止試驗B項”所測數(shù)據(jù)和相互關系，分別在座標紙上繪制出相應曲線圖，用以分析調(diào)節(jié)系統(tǒng)的特性。繪制調(diào)速系統(tǒng)靜態(tài)特性曲線：根據(jù)“靜止試驗”結果繪制出調(diào)速系統(tǒng)靜態(tài)特性曲線繪制調(diào)節(jié)系統(tǒng)靜態(tài)特性曲線最簡便的方法是采用圖解法，就是把調(diào)速器特性曲線（即同步器行程與一次油壓的關系）、傳動機構特性曲線（即同步器行程與油動機行程的關系）、和調(diào)節(jié)汽門特性曲線（即油動機行程與一次油壓的關系）分別繪制在坐標圖的第二、第三、第四象限里。如附圖一所示，在第二象限的調(diào)速器特性曲線上選取一點a2，a2點就表示調(diào)速器在機組轉速為n0時調(diào)速器滑閥行程為x0。根據(jù)該行程x0得出油動機行程為z0，這時在第三象限中可找到一點a3，根據(jù)這一點a3可在第四象限中找到一點a4。該點明確指出當油動機行程為z0時，汽輪機相應負荷為N0。很明顯，當汽輪機的負荷為N0時，轉速應當為n0。即在第一象限中得到點a1。如果在第二象限中的調(diào)速器特性曲線上選取若干點，按照上述方法，可在第一象限中得到若干個相交點。把這些點連接起來，就是調(diào)節(jié)系統(tǒng)的靜態(tài)特性曲線。如附圖一中的Aa1B線所示。從靜態(tài)特性線上可以看到，同步器位置一定時，每一負荷都有相應的汽輪機轉速，所以，可以利用同步器來平移靜態(tài)特性曲線，從而達到改變負荷（轉速）的目的。相關調(diào)整靜態(tài)特性曲線形狀調(diào)整：一般情況下已由制造廠家設定好，即凸輪型線所決定。速度變動率調(diào)整（方法有三）：第一、改變調(diào)速油泵（調(diào)速器）特性：由制造廠家確定；第二、改變傳動機構特性：即調(diào)整二次脈動油壓值P2，東汽廠生產(chǎn)的200MW機組，當δ=4.5%時，P2=1MPa中間滑閥平衡油壓為1.4～1.65MPa;第三、調(diào)整局部速度變動率δ*，即改變調(diào)節(jié)汽門的重疊度和凸輪型線，一般情況下由制造廠家確定。遲緩率調(diào)整遲緩率要求越小越好，如果遲緩率大時，只能檢查并調(diào)整傳動機構的相關間隙，使其達到標準值，并保證調(diào)速系統(tǒng)各滑閥、部套質(zhì)量符合要求。同步器位置調(diào)整：同步器低、中、高限位置可根據(jù)“靜止試驗”的結果，在其彈簧座上加減墊子，以適應實際運行的需要。靜態(tài)試驗結束后的恢復工作：靜態(tài)試驗閥關嚴，背帽鎖緊；濾油閥切向“通”的位置，插號銷釘；配汽機構凸輪與滾輪間隙恢復；調(diào)速油泵入口至調(diào)速器滑閥上部油管恢復；臨時標準壓力表拆除，正常用表計恢復；臨時其它表計、堵板拆除，前箱恢復；由熱工人員做調(diào)速系統(tǒng)電調(diào)試驗；向汽輪機其它聯(lián)鎖試驗交代有關事項；整理試驗報告及臺帳。附表一：中間滑閥和高、中壓油動機行程對應數(shù)值表（單位：mm）部套名稱行程反饋杠桿尺寸小閥伸出殼體長度左側高壓油動機設計值0235813116529.7Ⅰ25實測值右側高壓油動機設計值0235813116529.7Ⅱ25實測值中壓油動機設計值09123023023022.5Ⅲ25實測值中間滑閥設計值2.53.755.198.3910.15Ⅳ25實測值油動機行程允許誤差±2mm附表二：同步器處于中位時一次油壓與油動機行程的關系序號模擬一次油壓（Mpa）左側高壓油動機行程中壓油動機行程降壓升壓上行程下行程上行程下行程10.6080.60820.5890.58930.5680.56840.5490.54950.5290.52960.5090.50970.4900.490附表三：同步器處于高位時一次油壓與油動機行程的關系序號模擬一次油壓（mpa）左側高壓油動機行程中壓油動機行程降壓升壓上行程下行程上行程下行程10.6660.66620.6460.64630.6270.62740.6070.60750.5890.58960.5680.56870.5490.549附表四：同步器處于低位時一次油壓與油動機行程的關系序號模擬一次油壓（Mpa）左側高壓油動機行程中壓油動機行程降壓升壓上行程下行程上行程下行程10.5680.56820.5480.54830.5290.52940.5090.50950.4900.49060.4700.47070.4500.450附圖一：調(diào)速系統(tǒng)靜態(tài)特性曲線附圖二：（調(diào)節(jié)系統(tǒng)各部套關系曲線）3200MW機組甩負荷試驗措施3.1汽輪機甩負荷試驗的目的和要求機組進行甩負荷試驗是檢驗調(diào)速系統(tǒng)控制性能是否良好及各部件動態(tài)性能是否符合要求即：甩負荷后，機組應符合其最高飛升轉速低于危急保安器動作轉速，且調(diào)節(jié)系統(tǒng)的動態(tài)過程應能迅速穩(wěn)定，能有效地控制機組的空負荷運行等基本要求。3.2甩負荷試驗條件應符合以下要求機組運行穩(wěn)定，主要設備無重大缺陷，操作機構靈活，主要監(jiān)視儀表準確。調(diào)節(jié)系統(tǒng)靜態(tài)特性符合要求，速度變動率δ為4％－5％，遲緩率ε≤0.3％。3.2.3保安系統(tǒng)動作可靠，危急保安器超速試驗合格，手動停機裝置動作正常.3.2.4自動主汽閥和調(diào)節(jié)汽閥嚴密性試驗合格，閥桿無卡澀，關閉時間符合要求（高、中壓自動主汽閥關閉時間t≤0.35s，高壓調(diào)節(jié)汽閥t≤0.4s,中壓調(diào)節(jié)汽閥t≤0.6s）。3.2.5抽汽逆止閥聯(lián)鎖動作正常，關閉嚴密，關閉時間一般在1.0s以內(nèi)。3.2.6高壓調(diào)速油泵，交、直流潤滑油泵聯(lián)鎖動作正常，油系統(tǒng)油質(zhì)合3.2.7高壓加熱器保護試驗合格。3.2.8I、II級旁路系統(tǒng)聯(lián)鎖動作正常。3.2.9鍋爐過熱器，再熱器安全閥調(diào)試、校驗合格。3.2.10熱工、電氣保護接線正確，動作可靠。3.2.11廠用電源可靠。3.2.12發(fā)電機主油開關和滅磁開關跳、合閘正常。3.2.13汽輪機調(diào)節(jié)系統(tǒng)電超速保護整定值符合要求。3.2.14系統(tǒng)頻率保持在50±0.2Hz以內(nèi)，系統(tǒng)應留有備用余量。3.2.15試驗用儀器、儀表校驗合格，并已接入系統(tǒng)。3.2.16運行人員應當熟悉本試驗措施。3.3試驗時機組的運行方式3.3.1甩負荷試驗一般按甩50%負荷和100%額定負荷各一次。3.3.2100％額定負荷工作下的甩負荷試驗，應在主蒸汽、再熱蒸汽參數(shù)為額定值，全部回熱加熱器投入等正常運行系統(tǒng)、正常運行方式，正常運行操作情況下進行。不得采用發(fā)電機甩負荷的同時，鍋爐熄火停爐、停機等試驗方法；3.3.3I、II級旁路系統(tǒng)處于暖管熱備用，具備投入保護條件的旁路系統(tǒng)，應投入其保護裝置。3.3.4高、低壓加熱器水位保持低限，除氧器、凝汽器水位保持高限。3.3.5試驗前開啟汽缸本體疏水閥，在甩負荷后盡快開啟各管道疏水。3.3.6試驗前，廠用電源切換為備用電源接帶。3.3.7試驗前機組嚴禁帶廠用抽汽運行，軸封備用汽源充分暖管疏水。3.3.8柴油發(fā)電機及交、直流潤滑油泵試轉正常并可靠備用，尤其注意直流潤滑油泵保險配置必須符合要求。3.4甩負荷試驗方法3.4.1準備工作就緒后，由試驗領導人下達操作命令，由運行人員進行操作。3.4.1.1斷開發(fā)電機主開關，機組同電網(wǎng)解列，甩去全部負荷，測取汽輪機調(diào)節(jié)系統(tǒng)動態(tài)特性。3.4.1.2電調(diào)工況下設定目標功率為100MW，負荷率為最大，調(diào)整跟蹤油壓正常，按下修改鍵，甩去半負荷，測取汽輪機調(diào)節(jié)系統(tǒng)動態(tài)特性。3.4.1.3在機組甩負荷以后，調(diào)節(jié)系統(tǒng)動態(tài)過程尚未終止之前，不得操作同步器（具有同步器自動功能的電液調(diào)節(jié)系統(tǒng)除外，即電調(diào)“自動跟蹤”投入）。3.1.3.4甩負荷過程結束，測試和檢查工作完畢后，機組各部正常時，應盡快并網(wǎng)，根據(jù)汽缸金屬溫度接帶負荷。3.5試驗過程中的記錄與監(jiān)測項目如下3.5.1記錄儀表及傳感器頻率響應及精度，應滿足測量對象的要求。3.5.2甩負荷過程中，自動記錄的項目有：功率、轉速、油動機行程和有關油壓量。3.5.3、甩負荷過程中，手動記錄的項目一般有：功率、轉速、油動機行程、主油泵入口和出口油壓、脈動油壓、蒸汽參數(shù)和同步器行程。3.5.4手動抄寫記錄項目時，應記錄甩負荷前的初始值，甩負荷過程中的極值（最大值和最小值）和甩負荷過程中的穩(wěn)定值。3.5.5記錄中如發(fā)生儀表指針擺動或停滯等異?，F(xiàn)象時，應將擺動幅值或停滯情況一并記錄在表格中，以便作為分析依據(jù)。3.5.6、在甩負荷試驗過程中，應設專人重點監(jiān)視機組轉速，還要監(jiān)視振動、軸向位移、脹差、高低壓汽缸排汽溫度、軸承烏金溫度及回油溫度等指標。3.5.7試驗完畢，及時匯報調(diào)度。3.6甩負荷試驗時的安全措施3.6.1機組甩負荷后，應保證鍋爐不超壓、汽輪機不超速、發(fā)電機電壓不超限，維持機組空負荷運行，盡快并網(wǎng)。3.6.2甩負荷后，電調(diào)系統(tǒng)波動大時，可切換為液調(diào)運行（必須是電調(diào)“自動跟蹤”投入的情況）。3.6.3甩負荷后，機組在3000r/min運行時，應對下列項目進行檢查和調(diào)整:汽輪機I、II級旁路系統(tǒng)的開啟情況。軸封壓力，除氧器壓力和水位，凝汽器水位。3.6.3.3軸向位移、脹差、高壓和低壓汽缸排汽溫度。3.6.3.4各段抽汽逆止閥關閉情況。3.6.3.5開啟汽輪機本體和管道疏水。3.6.3.6高壓加熱器保護動作情況，必要時，可解列高壓加熱器汽側。3.6.3.7機組振動情況。3.6.4當轉速飛升過高使危急保安器動作時，應進行下列調(diào)整和檢查：將同步器搖到空負荷位置。3.6.4.2檢查自動主汽閥、調(diào)節(jié)汽閥和抽汽逆止閥關閉情況。3.6.4.3待機組轉速降到掛閘轉速以下時，重新掛閘,恢復機3000r/min運行。3.6.5當機組甩負荷后，轉速飛升到3300r/min而危急保安器未動作時，應立即手動打閘停機。若轉速仍繼續(xù)上升時，則應切斷進入汽輪機的一切汽源，立即關閉電動主閘門及各段抽汽電動門，破壞真空，緊急停機；3.6.6機組甩負荷后，密切注意轉速的變化。若調(diào)速系統(tǒng)嚴重擺動、無法維持空負荷運行時，應打閘停機；3.6.7機組甩負荷后，鍋爐應維持部分油槍運行，但不可熄火；當機組恢復至空負荷運行時，應調(diào)整燃燒，使參數(shù)回復到額定值。3.6.8若鍋爐泄壓手段失靈，鍋爐超壓時，應緊急停爐；3.6.9試驗期間高壓油泵運行；3.7甩負荷試驗結束后，應按下列要求整理試驗結果3.7.1手抄寫記錄項目按甩負荷前、甩負荷過程中和甩負荷穩(wěn)定后的數(shù)據(jù)列表整理。3.7.2根據(jù)自動記錄曲線，整理初始轉速n0、最高轉速nmax、穩(wěn)定轉速ng、汽閥關閉后的飛升轉速nV、轉速波動值△n、轉速滯后時間tn、達到最高轉速時間tmax、轉速變化全過程時間t、油動機延遲時間t1、油動機關閉時間t2、油壓變量延遲時間tp1和過渡時間tp2。3.7.3根據(jù)測取的數(shù)據(jù)計算如下參數(shù)：動態(tài)超調(diào)量Q＝（nmax-n0）/n0×100%轉速變化率δ＝（nδ-n0）/n0×100%動靜差比B＝（nmax-n0）/（ng-n0）×100%4200MW機組超速試驗的措施4.1試驗目的機組大小修后或調(diào)速系統(tǒng)檢修后，做機械超速保護試驗，以檢查危急保安器動作的可靠性及準確性。4.2試驗條件及要求：4.2.1超速試驗前，并網(wǎng)帶20～30MW負荷，暖機3～4小時，迅速減負荷至零，解列發(fā)電機后進行；4.2.2超速試驗應對#1、#2飛錘分別進行一次，聯(lián)合進行一次。大修后超速試驗應進行三次，前兩次動作轉速差不應超過0.6%，第三次與前兩次動作轉速平均值相差不應超過1.0%；4.2.3試驗前調(diào)速油泵投入運行，軸承進油溫度控制在43～45℃之間；4.2.4通常應在電調(diào)狀態(tài)下進行試驗，當電調(diào)發(fā)生故障時由液調(diào)狀態(tài)進行試驗；4.2.5超速試驗應在總工的主持下，相關專業(yè)人員的監(jiān)護下，當值值長的統(tǒng)一指揮下進行。并有合理的人員分工；4.3技術措施：4.3.1試驗時機組低真空、低油壓、軸向位移、超速各保護應當投入齊全；4.3.2做超速試驗前，禁止做“注油試驗”，以免影響危急保安器動作準確性4.3.3試驗前啟動調(diào)速油泵，就地和遠方分別打閘一次，觀察高、中壓自動主汽門、調(diào)速汽門應立即關閉，轉速明顯下降；嚴禁在高進汽參數(shù)下進行，主汽壓力控制4.2Mpa～5.0Mpa,最大不超過5.5Mpa,凝汽器真空在75Kpa以上；做試驗時一、二級旁路系統(tǒng)保持一定開度，以使再熱蒸汽參數(shù)限制在和主汽參數(shù)相對應，試驗過程中嚴禁操作一、二級旁路；試驗前應解列汽缸夾層、法蘭加熱裝置，高壓脹差應小于+3mm，否則嚴禁做#2飛錘試驗；試驗中應注意機組振動、脹差、軸向位移、各軸承金屬溫度、軸承回油溫度的變化；注意軸封壓力及密封油壓力的變化；超速試驗時應注意機組不宜在高轉速下停留時間過長，并注意轉速平穩(wěn)，防止轉速突然升高；升速率應控制在150～200rpm/min，最大不超過200rpm/min；就地與集控室各轉速表指示正常，有關信號及遠方與就地的聯(lián)系手段可靠；試驗時有專人到機頭監(jiān)視轉速變化，當轉速升至3300rpm而危急保安器仍不動作時，就地與遠方均應立即手動打閘停機，查明原因處理后再進行試驗；試驗時應監(jiān)視附加保安油壓，防止誤將附加保安動作當做危急保安器動作；試驗飛錘動作后，在飛錘復位且轉速降至2900rpm以下時進行掛閘，禁止在3000rpm以上時掛閘；當電調(diào)盤“主汽門關閉”燈滅，“掛閘”燈亮并確認機組掛閘成功后，方可操作“運行”鍵；在電調(diào)狀況下進行試驗時，防止轉速降至2700rpm以下時電調(diào)故障自切為液調(diào)而造成機組超速。若發(fā)生以上情形則應立即打閘并檢查機組轉速變化；4.4試驗步驟：4.4.1將電調(diào)盤超速試驗鑰匙開關置“超速試驗”位置，此時“超速試驗”該指示燈亮；4.4.2做#1飛錘飛出試驗時，應將操作滑閥指向#2位置，并確認危急保安器杠桿移向#1飛錘位置，#2飛錘已脫離工作位置；設目標轉速3300rpm，升速率150～200rpm/min，按“修改”按鈕，機組轉速應上升；當轉速升至3240rpm—3300之間時，相應危急保安器應動作，機頭指示燈亮；記錄動作轉速，檢查高、中壓主汽門、調(diào)門應關閉，閥位指示為零，且轉速明顯下降，“主汽門關閉”信號發(fā)，各抽汽逆止門、高排逆止門關閉且發(fā)信號；當轉速至3300rpm而危急保安器仍不動作，應立即打閘停機，注意各主汽門，調(diào)門應迅速關閉轉速明顯下降；以同樣方法作另一只飛錘試驗，試驗正常后，將電調(diào)盤“超速試驗”鑰匙開關置于“正?！蔽恢茫藭r“超速試驗”燈滅，并將鑰匙取下置于比較安全的地方；作聯(lián)合試驗時，將操作滑閥打至中間位置，以同樣的方法升速，做超速試驗。待轉速降至2900rpm以下時，就地搖啟動閥掛閘，此時集控電調(diào)盤“掛閘”指示燈亮，按下“運行”按扭，機組重新恢復3000rpm/min，停止高壓調(diào)速油泵運行，全面檢查一切正常后聯(lián)系電氣并網(wǎng)帶負荷。4.5安全措施：危急保安器動作轉速應在3240～3300rpm范圍內(nèi)，否則進行調(diào)整；試驗中如發(fā)生異?；蚴鹿剩瑧Ｖ乖囼?，并按規(guī)程的有關規(guī)定執(zhí)行事故處理，待一切正常后再進行試驗；試驗時，軸承進油溫度控制在43～45℃之間，同時注意監(jiān)視機組振動、脹差、軸向位移及各軸承金屬溫度變化，發(fā)現(xiàn)異常應立即按規(guī)程有關規(guī)定執(zhí)行事故處理，在原因未查明前不得提升轉速；試驗時始終注意主再熱蒸汽參數(shù)的變化，提升轉速前應通知鍋爐注意監(jiān)視汽包水位的變化，嚴防汽包滿水，造成主蒸汽帶水，試驗時，電動主閘門前后疏水及所有本體疏水應開啟，并確認疏水管暢通，無堵塞；試驗結束，應將操作滑閥放在“中間”位置，并放入插銷；試驗升速期間嚴禁對一、二級旁路做任何調(diào)整；嚴禁用超速試驗滑閥升速，做飛錘超速試驗。5200MW機組真空系統(tǒng)嚴密性試驗措施5.1試驗條件及要求：在機組大小修后、發(fā)現(xiàn)真空系統(tǒng)嚴密性惡化時以及每月定期試驗一次；試驗時機組負荷保持在80%以上；機組高低加及除氧器、軸封系統(tǒng)正常；凝汽器真空不低于-0.076MPa備用射水泵試轉正常停運；5.2安全措施：檢查機組低真空保護、軸向位移保護及真空低至480mmHgⅡ級旁路閉鎖保護開關正常投入運行；當射水泵停運后，若真空下降超過10mmHg/min或監(jiān)視段壓力超限時應停止試驗，立即啟動射水泵運行，匯報有關領導并查找原因；試驗時凝汽器真空最低不得低于-0.072Mpa（540mmHg），否則應立即停止試驗，恢復機組運行狀況；試驗中應將集控真空表、CRT畫面顯示真空數(shù)值及排汽溫度進行對照，以防表計誤指示引起凝汽器真空低至不允許的程度，排汽溫度高于40℃時應停止試驗，恢復原運行工況；夏季做試驗時還應當監(jiān)視好機組蒸汽流量、調(diào)節(jié)級壓力與各監(jiān)視段壓力的變化，以防止真空下降時各參數(shù)超限。試驗結束后或試驗過程中因故啟動射水泵而啟動不起來時，應立即關閉射水泵空氣門并注意真空的變化趨勢，在射水泵啟動起來之前，若凝汽器真空下降過多，則應按規(guī)程規(guī)定的相應值進行降負荷處理，直至真空恢復。試驗方法及步驟：試驗前記錄主汽壓力、溫度及凝汽器真空一次；停運行射水泵并開始記錄真空變化，每分鐘一次共6分鐘；6分鐘后啟動一臺射水泵運行，恢復機組運行狀態(tài)；將3～5分鐘真空下降的總和進行平均。標準是：真空每分鐘下降2～3mmHg為良好；真空每分鐘下降5mmHg為合格。注：1Mpa=7503mmHg6200MW機組主汽門、調(diào)速汽門嚴密性試驗措施試驗條件及要求：機組在大小修前后應進行此項試驗，試驗時保持參數(shù)在額定值，或者不小于50%的額定值。試驗時，若蒸汽壓力低于額定值時，對允許轉速作如下修正：允許轉速=1000×（試驗蒸汽壓力/額定蒸汽壓力）rpm；凝汽器真空應保持正常值；機組各軸承振動、軸向位移及推力瓦溫度高中低壓脹差等參數(shù)正常；交、直流潤滑油泵試驗正常備用；機組保持液調(diào)運行。安全措施：機組維持3000rpm運行，高壓調(diào)速油泵運行；開啟電動主閘門前后、再熱蒸汽管道及機組本體所有疏水，保持主蒸汽過熱度大于100℃；Ⅰ、Ⅱ級旁路暖管備用；在臨界轉速附近不得做長時間停留；試驗中應監(jiān)視機組軸向位移及推力瓦溫度的變化和各軸承的振動情況，任一參數(shù)超過規(guī)定值時應及時破壞真空打閘停機；當主汽門或調(diào)速汽門完全關閉后，主蒸汽、再熱蒸汽參數(shù)要升高，應注意及時調(diào)整，防止超壓；試驗結束后若恢復機組轉速至額定后，及時停止高壓調(diào)速油泵。6.3試驗方法及步驟：6.3.1調(diào)速汽門嚴密性試驗6.3.1.1逆時針迅速退啟動閥至8～10mm附近位置，檢查調(diào)速汽門完全關閉，主汽門則保持全開狀態(tài)。此時，檢查機組轉速應由3000rpm迅速下降至允許轉速（1000rpm）以下，每隔30秒記錄一次轉速值，并記錄轉速的下降時間。6.3.1.2重新開啟調(diào)速汽門，將機組轉速恢復至3000rpm，保持主蒸汽參數(shù)和凝汽器真空在試驗要求范圍內(nèi)。6.3.2主汽門嚴密性試驗6.3.2.1將防火轉換滑閥手輪旋至上限位置，將停機電磁閥的切換開關放在“3ZM”的位置。6.3.2.2手打集控室停機按鈕，檢查高、中壓自動主汽門均應關閉。此時機組轉速仍應下降至允許轉速（1000rpm）以下，每隔30秒記錄一次轉速值，并記錄轉速的下降時間。6.3.2.3試驗合格后，將停機電磁閥的切換開關放在“聯(lián)鎖”的位置，并根據(jù)具體情況依值長命令手打危急保安器停機或維持機組3000rpm運行。6.3.3在主汽門、調(diào)速汽門嚴密性試驗中，當轉速從3000rpm降至允許轉速時，每隔一分鐘記錄以下數(shù)據(jù)一次：主蒸汽壓力再熱蒸汽壓力主蒸汽溫度再熱蒸汽溫度真空7200MW機組主汽門活動、電液調(diào)切換試驗的措施試驗條件每周星期二中班在機組運行穩(wěn)定且各參數(shù)無異常波動的前提下進行主汽門活動和電液調(diào)切換試驗。目的是防止各自動關閉器及調(diào)速器滑閥卡澀，事故情況下不能正確動作而造成嚴重的設備事故。試驗時，在檢修人員檢查設備正常并提供相關數(shù)據(jù)（大小修后的試驗數(shù)據(jù)）后由運行人員按操作規(guī)范進行操作。7.2安全措施各自動關閉器活動試驗必須按現(xiàn)場規(guī)程規(guī)定進行，高壓自動關閉器活塞下油壓最低限度為0.9Mpa，中壓自動關閉器活塞下油壓最低限度為1.0Mpa；活動試驗應在機組運行穩(wěn)定的情況下進行，操作時運行人員應當認真監(jiān)盤，避免大幅度的進行設備啟停和參數(shù)調(diào)整，做好單側主汽門關閉以及甩負荷等事故預想；7.2.3試驗前旁路系統(tǒng)疏水備用，一旦發(fā)生主汽門關閉，立即投入旁路降低系統(tǒng)壓力，以防止主汽門開不起來；7.2.4在做任一自動主汽門活動試驗時，對其它三只主汽門活塞下油壓應監(jiān)視記錄其下降值。7.2.5在做電液調(diào)切換試驗時，維修一部應有專人在就地觀察電液切換滑閥動作情況，如發(fā)生切換滑閥卡在中間位置時，應立即手動將切換滑閥打至液調(diào)位并通知運行人員，此時運行人員不應進行油壓調(diào)整。7.3技術措施：操作人員嚴格按規(guī)程緩慢進行操作，并密切監(jiān)視各油壓變化；當發(fā)生單側主汽門關閉后，按處理步驟進行處理：迅速關閉被試驗自動關閉器活動手輪，檢查該自動關閉器活塞下油壓是否恢復，主汽門是否開啟；在被試驗自動關閉器活動手輪關閉后，自動關閉器活塞下油壓建立正常，而主汽門因前后壓差過大未開啟時，應當退啟動閥關閉高壓調(diào)速汽門，檢查主汽門應開啟；在進行以上操作但主汽門仍未開啟時，應就地打閘再重新掛閘以開啟主汽門；在處理主汽門關閉至重新開啟的過程中，力求迅速，集控運行人員則按相應的事故進行處理，防止事故擴大。當各自動關閉器活塞下油壓達到最低限度值而該自動關閉器不動作時，應立即停止活動，以防主汽門突然關閉。7.4試驗步驟：7.4.1電液調(diào)切換試驗：運行人員調(diào)整好跟蹤油壓（跟蹤油壓高于控制油壓1格即0.125Mpa），并記錄好同步器行程；檢修人員在就地進行觀察滑閥動作情況；運行人員按下液調(diào)按鈕，液調(diào)按鈕燈應亮，負荷無擾動，在確證就地電液轉換滑閥動作正常后，通過增（減）同步器改變負荷1～2MW；檢查電調(diào)目標功率、負荷率、跟蹤油壓正常后，按下電調(diào)按紐，此時電調(diào)按鈕燈應亮，負荷無擾動，切換試驗結束。做主汽門活動試驗：提起#1高壓自動關閉器活動試驗手輪鎖定銷旋轉90℃，緩慢逆時針旋轉活動試驗手輪，并記錄旋轉圈數(shù)，另有一人觀察各自動關閉器活塞下油壓下降情況，當被活動自動關閉器活塞下油壓降至0.1Mpa時，應及時通知現(xiàn)場監(jiān)護操作人員，此時操作應當謹慎、緩慢，直至主汽門行程發(fā)生微?。?mm左右）移動隨即關閉活動試驗手輪，記錄油壓下降值、試驗手輪旋轉圈數(shù)和主汽門位移量；用同樣的方法依次進行#2高壓自動關閉器、#1、2中壓自動關閉器及中壓油動機活動試驗。8DG670/140—12型鍋爐安全門定砣安全技術措施8.1總則鍋爐安全門調(diào)整、校驗工作，是鍋爐機組大修后的重要工作，是保證機組安全、經(jīng)濟運行的重要措施；8.1.1安全門校驗分為過熱器安全門校驗、再熱器安全門校驗；8.1.2鍋爐安全門的校驗一般采取不帶負荷的方法進行，即鍋爐單獨啟動升壓。8.1.3安全門校驗工作，必須要有安監(jiān)部、生技部、檢修部門、運行部門、維修部門、熱工及監(jiān)理單位有關技術人員參加，并設有專人指揮，有專門通訊工具進行上下聯(lián)系。運行派專人就地司水，對照壓力。8.1.4大修后的安全門經(jīng)過三級驗收與監(jiān)理驗收，簽字，合格后方可進行校驗工作。8.1.5安全門校驗依據(jù)附表進行。8.2準備工作準備好定砣中計時用的兩塊秒表（電子、機械各一塊）、調(diào)整用的扳手、手錘、螺絲刀等工具、材料配件及聯(lián)系用的對講機兩付、電話一部。聯(lián)系熱工專業(yè)檢查、就地安裝已校正好的標準壓力表和監(jiān)視壓力表。檢查現(xiàn)場照明良好，使安全門校驗場所處照明充足。通道暢通，無妨礙校驗工作的雜物。檢查過熱器、再熱器甲乙側對空排、安全門的排汽管路支吊架牢固，符合壓力容器支吊架調(diào)整導則的有關規(guī)定。檢查清理高空及通道的雜物、以防校驗時墜落傷人。電話、對講機與操作臺聯(lián)系暢通，并設專人負責。參加校驗的檢修人員分工明確，各負其責，統(tǒng)一協(xié)調(diào)指揮。熱工專業(yè)人員一同到現(xiàn)場，隨時進行調(diào)整。8.3安全措施8.3.1所有參加檢驗人員必須遵守《電力安全規(guī)程》；8.3.2安全門、對空排的排汽裝置支吊架及固定支架（座）固定牢固，滑動支架（座）靈活、膨脹暢通。8.3.3對空排汽閥及控制系統(tǒng)應具備投入運行條件8.3.4檢查清理高空、通道及校驗場所的雜物，防止校驗時雜物掉落傷人；8.3.5如果安全門有問題時，應及時關閉安全門脈沖閥來汽門，并加鏈條鎖、掛“禁止操作、有人工作”警告牌。8.3.6開關各閥門必須由運行人員進行，檢修人員嚴禁操作，以免發(fā)生問題。8.3.7脈沖閥與主安全閥之間掛棚布，防止發(fā)生人身燙傷及著火事故。8.3.8在校驗場所設置防止承壓部件爆漏的安全設施，以防止調(diào)整人員被大量的高壓汽體刺傷；8.3.9準備好用于滅火的消防器材：4瓶8Kg泡抹滅火器、49米甲乙兩側消防箱內(nèi)水龍帶齊全，并良好備用。8.3.10汽機側按規(guī)程要求做好配合。8.3.11制定危險點預控卡并嚴格執(zhí)行。8.4校驗工作鍋爐點火、升壓、燃燒穩(wěn)定，各有關參加安全門校驗人員必須到現(xiàn)場。鍋爐點火前汽機投入一、二級旁路。如汽機無法抽真空，可開啟一級旁路關閉二級旁路，開啟再熱器出口甲乙側對空排一二次門。鍋爐點火后用旁路系統(tǒng)或再熱器對空排控制升壓速度。汽包安全門的校定應以汽包就地壓力表為準；過熱器安全門校定，應以集汽聯(lián)箱就地壓力表為準；再熱器甲乙側出入口安全門的校定，應以再熱器甲乙側出入口聯(lián)箱就地壓力表為準。安全門校驗前應將上、下水位及壓力對照一次，調(diào)整燃燒，保持燃燒穩(wěn)定。校驗時，應從高到低逐個進行校驗。安全門校驗時，先調(diào)整工作安全門、再調(diào)整控制安全門；校驗汽包、過熱器安全門時，當壓力接近校驗值時，調(diào)整燃燒控制壓力或開另一側對空排，用排汽門的開度來控制壓力，使升壓速度不大于0.05MPa/分鐘。校驗再熱器安全門時，當壓力接近校驗值時，通過一、二級旁路門的開度大小調(diào)整再熱蒸汽壓力，使升壓速度不大于0.05Mpa/分鐘。當壓力接近整定值時，打開疏水閥（參照上次校驗時的開度或1/3圈），工作負責人調(diào)節(jié)彈簧螺母（或重錘位置），使安全閥動作。校驗時，應詳細記錄每個安全門的起座壓力、回座壓力以及動作時間，還有疏水閥實際開度的圈數(shù)、并測量彈簧的壓縮高度（測量重錘在杠桿上的具體位置）。校驗時，安全門機械部分應與電磁部分脫開，以保證當電氣回路失靈時，安全門仍能正常工作。安全門機械部分校驗完畢，通知熱工給安全門電氣部分送電，由熱工人員調(diào)整壓力繼電器，整定電氣部分動作值。安全門校驗時，運行人員要加強上、下水位的對照以及燃燒的調(diào)整，特別在安全門起、回座前后，防止?jié)M水、缺水和超壓事故的發(fā)生。