培訓(xùn)教材

培訓(xùn)主題：精益生產(chǎn)培訓(xùn)系列-七大浪費(fèi)

編制部門：編制人員：

培訓(xùn)目的

通過培訓(xùn)使員工了解與認(rèn)識浪費(fèi)，在日常工作中發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)現(xiàn)象，并能減少或消除浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效益與品質(zhì)。1、精益生產(chǎn)簡介2、浪費(fèi)的定義3、七大浪費(fèi)簡介4、消除浪費(fèi)的基本方法介紹

目錄

精益生產(chǎn)的起源：精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式的贊譽(yù)稱呼。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個方面，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)方式是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產(chǎn)物。它是從豐田相佐詰開始，經(jīng)豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力，直到20世紀(jì)60年代經(jīng)過30多年才逐步完善而形成的。20世紀(jì)初，從美國福特汽車公司創(chuàng)立第一條汽車生產(chǎn)流水線以來，大規(guī)模的生產(chǎn)流水線一直是現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規(guī)模生產(chǎn)方式是以標(biāo)準(zhǔn)化、大批量生產(chǎn)來降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。但是第二次世界大戰(zhàn)以后，社會進(jìn)入了一個市場需求向多樣化發(fā)展的新階段，相應(yīng)地要求工業(yè)生產(chǎn)向多品種、小批量的方向發(fā)展，單品種、大批量的流水生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)就日漸明顯了。為了順應(yīng)這樣的時代要求，由日本豐田汽車公司首創(chuàng)的精益生產(chǎn)，作為多品種、小批量混合生產(chǎn)條件下的高質(zhì)量、低消耗進(jìn)行生產(chǎn)的方式在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來了。

精益生產(chǎn)簡介

精益生產(chǎn)簡介生產(chǎn)能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產(chǎn)模式追求高效率的設(shè)備、分工明確以前現(xiàn)在生產(chǎn)能力提升供大于求客戶要求提升即時化的生產(chǎn)模式追求反應(yīng)快、周期短需求品種多、量小、更新快一個流精益生產(chǎn)模式

精益生產(chǎn)簡介生產(chǎn)能力低客戶要求低需求品種少、量大批量的生產(chǎn)模式追求高效率的設(shè)備、分工明確以前生產(chǎn)能力提升供大于求客戶要求提升即時化的生產(chǎn)模式追求反應(yīng)快、周期短現(xiàn)在需求品種多、量小、更新快一個流生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)模式精益生產(chǎn)的理念起源于日本豐田汽車公司的TPS(ToyotaProductionSystem)。TPS的核心是追求消滅一切“浪費(fèi)”。精益生產(chǎn)結(jié)果是以最小的投入（人力、物力、財力、時間和空間），創(chuàng)造最大的價值，為客戶及時提供質(zhì)量最佳、成本最低的產(chǎn)品與服務(wù)。實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理，最基本的一條就是“消滅浪費(fèi)”；精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)就是“零浪費(fèi)”。

精益生產(chǎn)簡介

浪費(fèi)

精益生產(chǎn)體系構(gòu)筑

員工滿意高質(zhì)量低成本短交期多品種安全強(qiáng)意識徹底的5S活動全員參與的改善活動準(zhǔn)時化生產(chǎn)同步化生產(chǎn)均衡化拉動看板全面質(zhì)量管理TQM防呆措施&自動停機(jī)全面維護(hù)管理TPM工業(yè)工程IE一個流生產(chǎn)自働化社會滿意顧客滿意精益工廠

精益生產(chǎn)簡介挑戰(zhàn)極限目標(biāo)：高柔性生產(chǎn)、零浪費(fèi)、零缺陷

何謂浪費(fèi)？

不產(chǎn)生任何附加價值的活動（如：動作、方法、行為和計劃）浪費(fèi)的定義花了時間、資源、空間，但未能讓客戶享有產(chǎn)品與服務(wù)上任何附加價值的人、事、物。附加價值的工作：會讓客戶付錢購買的工作。附帶的工作：對產(chǎn)品附加要做的動作但無附加價值（例如：檢驗、包裝防護(hù)…）。浪費(fèi)的定義顧客只愿意沖著那5%的增值掏腰包提高高售售價價減少少工工資資壓低低原料料價價格格利潤潤=銷售售收收入入—成本本物流流制造人力材料減少少浪浪費(fèi)費(fèi)增加加價價值值怎么么樣樣才能能夠夠增增加加利利潤潤呢呢？？浪費(fèi)費(fèi)的的定定義義1、制制造造過過多多的的浪浪費(fèi)費(fèi)2、搬搬運(yùn)運(yùn)的的浪浪費(fèi)費(fèi)3、庫庫存存的的浪浪費(fèi)費(fèi)4、加加工工的的浪浪費(fèi)費(fèi)5、等等待待的的浪浪費(fèi)費(fèi)6、動動作作的的浪浪費(fèi)費(fèi)7、不不良良品品、、修修正正的的浪浪費(fèi)費(fèi)七大大浪浪費(fèi)費(fèi)七大大浪浪費(fèi)費(fèi)1.制造造過過多多的的浪浪費(fèi)費(fèi)無法法保保證證可可賣賣出出的的產(chǎn)產(chǎn)品品做做了了太太多多表現(xiàn)現(xiàn)形形式式：：物流流阻阻塞塞庫存存、、在在制制品品增增加加產(chǎn)品品積積壓壓造造成成不不良良發(fā)發(fā)生生資金金回回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)率率低低材料料、、零零件件過過早早取取得得影響響計計劃劃彈彈性性及及生生產(chǎn)產(chǎn)系系統(tǒng)統(tǒng)的的適適應(yīng)應(yīng)能能力力是浪浪費(fèi)費(fèi)的的源源頭頭適時時的的生生產(chǎn)產(chǎn)七大大浪浪費(fèi)費(fèi)1.制造造過過多多的的浪浪費(fèi)費(fèi)制造造過過多多是是一一種種浪浪費(fèi)費(fèi)的的原原因因：：只是是提提前前用用掉掉了了費(fèi)費(fèi)用用（（材材料料費(fèi)費(fèi)、、人人工工費(fèi)費(fèi)））而而已已，，并并無其其它它好好處處會把把等等待待的的浪浪費(fèi)費(fèi)隱隱藏藏起起來來，，掩掩蓋蓋稼稼動動不不夠夠的的問問題題會使使制制程程間間積積壓壓在在制制品品，，制制程程時時間間變變長長，，現(xiàn)現(xiàn)場場工工作作空間間變變大大會產(chǎn)產(chǎn)生生搬搬運(yùn)運(yùn)、、堆堆積積的的浪浪費(fèi)費(fèi)使先進(jìn)先先出的工工作產(chǎn)生生困難會造成庫庫存空間間的浪費(fèi)費(fèi)七大浪費(fèi)費(fèi)七大浪費(fèi)費(fèi)原因：人員過剩剩設(shè)備稼動動過剩生產(chǎn)浪費(fèi)費(fèi)大業(yè)務(wù)訂單單預(yù)測有有誤生產(chǎn)計劃劃與統(tǒng)計計錯誤對策：顧客為中中心的彈彈性生產(chǎn)產(chǎn)系統(tǒng)單件流動動—一個流生生產(chǎn)線看板管理理的貫徹徹快速換線線換模少人化的的作業(yè)方方式均衡化生生產(chǎn)注意：生產(chǎn)速度度快并不不代表效效率高設(shè)備余力力并非一一定是埋埋沒成本本生產(chǎn)能力力過剩時時，應(yīng)盡盡量先考考慮減少作業(yè)人人員，但但并非辭辭退人員員，而是更合理理、更有有效率地地應(yīng)用人人員1.制造過多多的浪費(fèi)費(fèi)七大浪費(fèi)費(fèi)2.搬運(yùn)的浪浪費(fèi)不必要的的移動及及把東西西暫放在在一旁表現(xiàn)形式式：搬運(yùn)距離離很遠(yuǎn)的的地方，，小批量量的運(yùn)輸輸主副線中中的搬運(yùn)運(yùn)出入庫次次數(shù)多的的搬運(yùn)破損、刮刮痕的發(fā)發(fā)生不必要的的搬運(yùn)、、工作的的移動、、預(yù)置、、改裝以以及長距距離的搬搬運(yùn)流程程和活性性度差等等七大浪費(fèi)費(fèi)2.搬運(yùn)的浪浪費(fèi)原因：對策：注意：生產(chǎn)線配配置不當(dāng)當(dāng)未均衡化化生產(chǎn)坐姿作業(yè)業(yè)設(shè)立了固固定的半半成品放放置區(qū)生產(chǎn)計劃劃安排不不當(dāng)U型設(shè)備配配置一個流生生產(chǎn)方式式站立作業(yè)業(yè)避免重新新堆積、、重新包包裝工作預(yù)置置的廢除除生產(chǎn)線直直接化觀念上不不能有半半成品放放置區(qū)人性考慮慮并非坐坐姿才可可以七大浪費(fèi)費(fèi)3.庫存的浪浪費(fèi)不良所造造成的庫庫存，半半成品所所造成的的庫存，，制造過過多所造造成的庫庫存表現(xiàn)形式式：不良品存存在庫房房內(nèi)待修修設(shè)備能力力不足所所造成的的安全庫庫存換線時間間太長造造成次大大批量生生產(chǎn)的浪浪費(fèi)采購過多多的物料料變庫存存材料、零零件、組組合件等等物品的的停滯狀狀態(tài)，包包括庫存存及在制制品七大浪費(fèi)費(fèi)3.庫存的浪浪費(fèi)過多的庫庫存會造造成的浪浪費(fèi):產(chǎn)生不必必要的搬搬運(yùn)、堆堆積、放放置、找找尋、防防護(hù)處理等等浪費(fèi)的的動作使先進(jìn)先先出的作作業(yè)困難難損失利息息及管理理費(fèi)用物品之價價值會減減低，變變成呆滯滯品占用廠房房、造成成多余的的工作場場所、倉倉庫建設(shè)設(shè)投資的浪浪費(fèi)造成無形形的浪費(fèi)沒有管理理的緊張張感，阻阻礙改善善的活性性化設(shè)備能力力及人員員需求的的誤判對場地需需求的判判斷錯誤誤產(chǎn)品品質(zhì)質(zhì)變差的的可能性性容易出現(xiàn)現(xiàn)呆滯物料七大浪費(fèi)費(fèi)原因：對策：注意：：3.庫存的的浪費(fèi)費(fèi)視庫存存為當(dāng)當(dāng)然設(shè)備配配置不不當(dāng)或或設(shè)備備能力力差大批量量生產(chǎn)產(chǎn)，重重視稼稼動物流混混亂,呆滯物物品未未及時時處理理提早生生產(chǎn)無計劃劃生產(chǎn)產(chǎn)客戶需需求信信息未未了解解清楚楚庫存意意識的的改革革U型設(shè)備備配置置均衡化化生產(chǎn)產(chǎn)生產(chǎn)流流程調(diào)調(diào)整順順暢看板管管理的的貫徹徹快速換換線換換模生產(chǎn)計計劃安安排考考慮庫存消消化庫存是是萬惡惡之源源管理點(diǎn)點(diǎn)數(shù)削削減降降低安安全庫庫存消除生生產(chǎn)風(fēng)風(fēng)險降降低安安全庫庫存七大浪浪費(fèi)4.加工上上的浪浪費(fèi)因技術(shù)術(shù)（設(shè)設(shè)計、、加工工）不不足造造成加加工上上的浪浪費(fèi)表現(xiàn)形形式：：在加工工時超超過必必要以以上的的距離離所造造成的的浪費(fèi)費(fèi)沖床作作業(yè)上上重復(fù)復(fù)的試試模，，不必必要的的動作作成型后后去毛刺，，加工的的浪費(fèi)費(fèi)鉆孔后后的倒倒角，，紋孔孔作業(yè)業(yè)的浪浪費(fèi)最終工工序的的修正正動作作原本不必要要的工工程或或作業(yè)業(yè)被當(dāng)當(dāng)成必必要七大浪費(fèi)費(fèi)4.加工上上的浪浪費(fèi)原因：：對策：：注意：：工程順順序檢檢討不不足作業(yè)內(nèi)內(nèi)容與與工藝藝檢討討不足足模夾治治具不不良標(biāo)準(zhǔn)化化不徹徹底材料未檢討討工程設(shè)計適適正化作業(yè)內(nèi)容的的修正治具改善及及自動化標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的的貫徹VA/VE的推進(jìn)設(shè)計FMEA的確實(shí)推進(jìn)進(jìn)了解同行的的技術(shù)發(fā)展展公司各部門門對于改善善的共同參與及及持續(xù)不斷斷的改善七大浪費(fèi)5.等待的浪費(fèi)費(fèi)雙手均未抓抓到及摸到到東西的時時間表現(xiàn)形式：：自動機(jī)器操操作中，人人員的“閑閑視”等待待作業(yè)充實(shí)度度不夠的等等待設(shè)備故障、、材料不良良的等待生產(chǎn)安排不不當(dāng)?shù)娜藛T員等待上下工程間間未衍接好好造成的工工程間的等等待材料、作業(yè)業(yè)、搬運(yùn)、、檢查之所所有等待，，以及寬放放和監(jiān)視作作業(yè)七大浪費(fèi)5.等待的浪費(fèi)費(fèi)原因：注意：對策：生產(chǎn)線布置置不當(dāng)，物物流混亂設(shè)備配置、、保養(yǎng)不當(dāng)當(dāng)生產(chǎn)計劃安安排不當(dāng)工序生產(chǎn)能能力不平衡衡材料未及時時到位管理控制點(diǎn)點(diǎn)數(shù)過多品質(zhì)不良采用均衡化化生產(chǎn)制品別配置置—一個流生產(chǎn)產(chǎn)防誤措施自動化及設(shè)設(shè)備保養(yǎng)加加強(qiáng)實(shí)施目視管管理加強(qiáng)進(jìn)料控控制自動化不要要閑置人員員供需及時化化作管理點(diǎn)數(shù)數(shù)削減七大浪費(fèi)6.動作的浪費(fèi)費(fèi)額外動作的的浪費(fèi)表現(xiàn)形式：：工作時的換換手作業(yè)未倒角之產(chǎn)產(chǎn)品造成不不易裝配的的浪費(fèi)小零件組合合時，握持持壓住的浪浪費(fèi)動作順序不不當(dāng)造成動動作重復(fù)的的浪費(fèi)尋找的浪費(fèi)費(fèi)不必要的動動作、無附附加價值的的動作，及及較慢的動動作七大浪費(fèi)6.動作的浪費(fèi)費(fèi)原因：對策：注意：作業(yè)流程配配置不當(dāng)無教育訓(xùn)練練設(shè)定的作業(yè)業(yè)標(biāo)準(zhǔn)不合合理一個流生產(chǎn)方式生產(chǎn)線U型配置標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)之之落實(shí)動作經(jīng)濟(jì)原原則的貫徹徹加強(qiáng)教育培培訓(xùn)與動作作訓(xùn)練補(bǔ)助動作的的消除運(yùn)用四大經(jīng)經(jīng)濟(jì)原則作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)七大浪費(fèi)7.不良品、修修正的浪費(fèi)費(fèi)制造不良品品所損失的的浪費(fèi)，做得越多多損失越大表現(xiàn)形式：：因作業(yè)不熟熟練所造成成的不良因不良而修修整時所造造成的浪費(fèi)費(fèi)因不良造成成人員及工工程增多的的浪費(fèi)材料費(fèi)增加加材料不良、、加工不良良、檢查、、市場不良良、整修工工件等七大浪費(fèi)7.做出不良的的浪費(fèi)原因：對策：注意：標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)欠欠缺過分要求品品質(zhì)人員技能欠欠缺品質(zhì)控制點(diǎn)點(diǎn)設(shè)定錯誤誤認(rèn)為可整修修而做出不不良檢查方法、、基準(zhǔn)等不不完備設(shè)備、模夾夾治具造成成的不良自動化、標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)防錯裝置在工程內(nèi)做做出品質(zhì)保保證“三不政策策”一個流的生生產(chǎn)方式品保制度的的確立及運(yùn)運(yùn)行定期的設(shè)備備、模治具具保養(yǎng)持續(xù)開展““5S活動”能回收重做做的不良能修理的不不良誤判的不良良七大浪費(fèi)時間的浪費(fèi)費(fèi)表現(xiàn)形式：：原因：對策：拖延決策，，文件或信息等待決策或簽字字安排不當(dāng)造成項項目進(jìn)程過過長或停工待待料重復(fù)溝通做做沒有價值的事情情沒有詳細(xì)的的計劃安排排作業(yè)流程手手續(xù)太復(fù)雜重復(fù)勞動多多拖延、打擾擾和精力不不集中不要推遲進(jìn)進(jìn)行對你不不合意的工工作要有詳細(xì)的的工作計劃劃，并分解解成許多可操作的小任務(wù)，采采取“分而而治之”的的方法利用科技的的力量來提提升效率去除不必要要的重復(fù)勞勞動，精簡簡作業(yè)流程程七大浪費(fèi)消除浪費(fèi)的基本方法法持有的心態(tài)態(tài):到處都存在在浪費(fèi);肯定會有更更好的方法如何發(fā)現(xiàn)浪浪費(fèi):1.運(yùn)用點(diǎn)檢表表方式2.運(yùn)用5Why原則3.運(yùn)用時間分分析手法4.運(yùn)用動作經(jīng)經(jīng)濟(jì)原則5.“三現(xiàn)五原則則”七大浪費(fèi)現(xiàn)場浪費(fèi)點(diǎn)點(diǎn)檢表1.工序間是否否有半成品品堆積，數(shù)數(shù)量是多少少？2.原料數(shù)量是是多少，可可生產(chǎn)多少少時間？3.成品有多少少，安全庫庫存量是多多少，差異異是多少？？4.生產(chǎn)效率是是否達(dá)標(biāo)，，每天有多少加班班？5.工序間作業(yè)業(yè)員的等待待時間有多多少？6.是否有缺料料引起停線線的等待時時間，共有有多少？7.物料是否有有不良，有有幾次？8.設(shè)備故障有有幾次，停停線時間有有多少？9.工序間半成成品是否存存在搬運(yùn)，，搬運(yùn)距離？10.每天的不良良是否超出出標(biāo)準(zhǔn)？制作七大浪浪費(fèi)的點(diǎn)檢檢表，定期期對現(xiàn)場進(jìn)進(jìn)行點(diǎn)檢，，找出浪費(fèi)費(fèi)最大的五五項進(jìn)行改改善。找出浪費(fèi)消除浪費(fèi)的基本方法法七大浪費(fèi)“三無”工工程1.“無化工程程”人員機(jī)器材料方法品質(zhì)無注視化無切削空氣化無等待化無瓶頸化無不合格品化無走路化無故障化無停止化無沒有規(guī)范化無失誤化無尋找化無庫存化無沒有標(biāo)準(zhǔn)化無障礙化快速方便地確定問問題內(nèi)容：消除浪費(fèi)的基本方方法七大浪費(fèi)費(fèi)消除浪費(fèi)的基本方方法“三無””工程“無穩(wěn)工工程”1.作業(yè)員工工作的順順利性被被中斷了了2.零件、機(jī)機(jī)器或生生產(chǎn)流程程的流暢暢性被中斷無穩(wěn)即即為無無規(guī)律化化1.不接受不不良的物物料2.作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)準(zhǔn)化3.用時間分分析來平平衡各工工序的時時間4.用輔助人人員做非非標(biāo)準(zhǔn)化化的工作作5.設(shè)備的預(yù)預(yù)防保養(yǎng)養(yǎng)及備品品備件6.線外作業(yè)業(yè)對策：表現(xiàn)形式式：七大浪費(fèi)費(fèi)消除浪費(fèi)的基本方方法“三無””工程“無理工工程”無理即為勞累，，指作業(yè)業(yè)一員、機(jī)器器以及工工作的流流程，處在在一種費(fèi)費(fèi)力氣的的狀態(tài)下1.員工的技技能訓(xùn)練練，使其其成為一名熟練練工2.利用夾治治具或機(jī)機(jī)器來替替代人力