第二篇無砟軌道型軌道板的施工演示文稿當前1頁，總共39頁。優(yōu)選第二篇無砟軌道型軌道板的施工當前2頁，總共39頁。京津城際鐵路高速鐵路CRTSⅡ型軌道板施工技術(shù)當前3頁，總共39頁。CRTSⅡ型無砟軌道板預制軌道板通過水泥瀝青砂漿調(diào)整層，鋪設在現(xiàn)場攤鋪的混凝土支承層或現(xiàn)場澆筑的具有滑動層的鋼筋混凝土底座（橋梁）上，適應ZPW－2000軌道電路的連續(xù)軌道板無砟軌道結(jié)構(gòu)型式。包括標準板、特殊板和補償板，標準板長6450mm、寬2550mm、厚度200mm，混凝土的設計強度為C55，每塊板混凝土用量3．45m3，板重約8．9t，特殊板和補償板依據(jù)具體設計確定。軌道板橫向配置60根中￠10預應力鋼筋，縱向配置6根由￠20精軋螺紋鋼筋．用于軌道板的縱向聯(lián)接，在縱、橫向鋼筋的上、下層分別配置一層鋼筋網(wǎng)片，所有鋼筋交叉點均做絕緣處理。每組承軌臺之間設有一道控制開裂的V形槽。一、CRTSⅡ型軌道板基本結(jié)構(gòu)當前4頁，總共39頁。2.1CRTSⅡ型軌道板預制施工工藝流程軌道板采用長線臺座預制，每個臺座配備27套模具，軌道板橫向預應力通過在臺座進行整體先張拉實現(xiàn)，一個臺座的27塊軌道板必須在2小時內(nèi)一次性連續(xù)澆筑成型。一個臺座內(nèi)各施工工序的作業(yè)時間及人員安排計劃詳見表2.1-1。CRTSⅡ型軌道板預制工藝詳見圖2.1-1。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)表2.1-1軌板預制各工序作業(yè)時間及人員配置計劃表（一個臺座）序號施工工序作業(yè)時間操作人數(shù)所屬班組1清理模具、涂刷脫模劑2.5小時8人1班2安裝鋼筋網(wǎng)片及預應力筋，張拉2.5小時14人2班3混凝土運輸、布料、振搗、刮平、拉毛2.5小時16人3班4初凝后（澆筑后2小時），拆除側(cè)模、清理側(cè)模、覆蓋養(yǎng)護膜平行作業(yè)工序4人4班5養(yǎng)護16小時6澆筑16小時后，混凝土強度達到設計強度的80%以上且不低于48MPa時，進行放張，切割預應力筋，脫模、臨時存放2.5小時（本工序開時0.5小時后，即可開始工序1的作業(yè)）8人5班當前5頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)外加劑原材料、配件進場及檢驗普通鋼筋塑料套管模板安裝檢測水泥砂石預應力鋼筋∮10預應力筋入模預應力筋初張拉20%安裝縱向隔板及塑料套管預應力筋終張拉100%安裝上層鋼筋網(wǎng)片及橡膠端模定位預應力筋入模安裝下層鋼筋網(wǎng)片預制上層鋼筋網(wǎng)片鋼筋加工預制下層鋼筋網(wǎng)片模板清理及噴脫模劑脊絕緣合格絕緣合格入模后網(wǎng)片絕緣檢測合格砼灌注振動成型、刮平、刷毛、安裝S2鋼板初凝后吊起側(cè)模、清理覆蓋養(yǎng)護膜、養(yǎng)護16h放松預應力試件制作R≥48Mpa水池同溫條件養(yǎng)護計量攪拌運輸砼切割預應力筋、軌道板脫模車間靜放24小時運至存板場存放28天翻轉(zhuǎn)軌道板28天后R≥55Mpa切割外露預應力筋打磨并編號安裝扣件運至存板場運至鋪筑現(xiàn)場合格當前6頁，總共39頁。2.2原材料及混凝土配合比高速鐵路CRTSⅡ型軌道板為C55高性能鋼筋混凝土，是采用現(xiàn)代混凝土技術(shù)制作的新型混凝土，它以耐久性作為設計的主要指標，保證混凝土的適用性和強度并達到高耐久性、高工作性、高體積穩(wěn)定性和經(jīng)濟性?；炷恋男阅芤笠罁?jù)設計圖紙、《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準》鐵建設【2005】160號、《客運專線鐵路CRTSII型板式無砟軌道混凝土軌道板（有擋肩）暫行技術(shù)條件》科技基【2008】173號和《客運專線高性能混凝土暫行技術(shù)條件》科技基【2005】101號；同時借簽其他軌道板場的相關(guān)經(jīng)驗。①混凝土的抗壓強度和彈性模量應符合設計要求。②混凝土的抗凍性能應滿足F300的要求。③混凝土的電通量應小于1000C。④混凝土內(nèi)總堿含量不應超過3.5kg/m3。當骨料具有潛在堿活性時，總堿含量不應超過3.0kg/m3?；炷林锌偮入x子含量不應超過膠凝材料總量的0.06%。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)當前7頁，總共39頁。⑤混凝土中應選用高效減水劑及能夠改善混凝土性能的高活性復合摻合料，混凝土的膠凝材料總量不宜超過480kg/m3，用水量不應超過150kg/m3。⑥預應力筋放張時，混凝土抗壓強度不得低于設計強度的80％，且不應低于48MPa。⑦設計坍落度：140mm～180mm，含氣量：2～3%?；炷?6h強度達到48MPa的配制特點軌道板在生產(chǎn)廠房內(nèi)集中預制，實行工廠化管理。軌道板廠設計生產(chǎn)能力根據(jù)工程量和施工工期確定。半成品軌道板廠房設三條先張法長線臺座生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線作業(yè)周期為24h(其中養(yǎng)護時間約16h)，采用三班作業(yè)制，每天生產(chǎn)半成品軌道板81塊。確定優(yōu)選原材料本項目要求根據(jù)《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標準》鐵建設【2005】160號和《客運專線鐵路CRTSII型板式無砟軌道混凝土軌道板（有擋肩）暫行技術(shù)條件》科技基【2008】173號的要求選用材料，通過試驗優(yōu)選混凝土用原材料如下：水泥：P·II42.5水泥；高活性復合摻和料；砂：新中砂；碎石：5~20mm外加劑：高效減水劑二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)當前8頁，總共39頁。確定混凝土配合比采用優(yōu)選的原材料，根據(jù)混凝土配合比設計導則，設計CRTSII型軌道板預制混凝土配合比，通過和易性、力學性能、耐久性能試驗優(yōu)化，得到了符合要求的混凝土配合比，配合比詳細用量見例表。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)編號配合比用量（kg/m3）水泥P·II42.5高活性復合摻和料砂石水減水劑SP34324864511451307.2例表CRTSII型軌道板配合比當前9頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖混凝土施工中

圖混凝土坍落度試驗中

當前10頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)預應力筋預應力筋采用螺旋肋鋼絲，直徑分為φ5和φ10兩種（其中φ5為定位絲），其主要技術(shù)指標應符合表5.2-4和表5.2-5的規(guī)定，其他性能應符合GB5223的規(guī)定。表5.2-4預應力筋主要力學性能序號項目單位技術(shù)指標1抗拉強度（σb）MPa≥15702屈服強度（σp0.2）MPa≥14203斷裂伸長率%≥6.04彈性模量MPa2.05×105當前11頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)鋼筋CRTSⅡ型無砟軌道板設計采用的鋼筋分3種直徑2種級別，包括HRB500級直徑為￠20的縱向連接精扎螺紋鋼筋，HRB335級直徑￠16的縱向接地鋼筋，HRB500級直徑為￠8的上下層網(wǎng)片鋼筋，其中所有橫向的￠8鋼筋為環(huán)氧涂層鋼筋。螺紋鋼筋的性能應符合GB1499的規(guī)定，環(huán)氧樹脂涂層鋼筋的性能應符合JG3042的規(guī)定，精軋螺紋鋼筋的性能應符合GB1499的規(guī)定。絕緣熱縮管材質(zhì)為聚丙烯或聚乙烯，介電強度值不小于30KV/mm，規(guī)格尺寸和其他性能符合設計要求。預埋件：CRTSⅡ型無砟軌道板內(nèi)的預埋件有預埋套管、接地端子、定位塊等。預埋套管應符合《客運專線扣件系統(tǒng)暫行技術(shù)條件》（鐵科技函[2006]248號）的規(guī)定；接地端子采用不銹鋼制造，材質(zhì)成分應滿足：Cr≥16%、Ni≥5%、Mo≥2%、C≤0.08%，其余各項性能指標應符合相關(guān)技術(shù)條件的要求。定位塊采用Q235鋼材制作，表面做鉻酸鈍化處理。當前12頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)2.3模具的設計制作及安裝 1）模具的設計、制作 標準板模具設計長6.45m、寬2.55m，由地腳螺栓及支撐鋼板、緩沖橡膠塊、支架、面板、承軌臺、縱向隔模、橡膠端模以及輔助部件組成，模具結(jié)構(gòu)見圖5.3-1。圖5.3-1模具構(gòu)造圖（立體） 當前13頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)2）模具的安裝①模板安裝前的布局測量張拉鋼絲鉗口高程，全局布置模板：采用天寶DiNi03數(shù)字水準儀測出南北兩張拉臺座上張拉鋼絲鉗口的高程（在20個張拉塊中取第1、2、10、11、19、20塊測量其高程），并求出南北兩臺座的高程平均值。按設計要求張拉池兩端張拉臺座的高度應處于同一水平，最大允許相差±1mm。如果滿足此要求，將27塊模板在同一水平面安裝。如果兩端高度差H超出±1mm，則安裝時將此高度差H均分到各個模板上。張拉池中模板的布局見圖5.3-2。②首塊模板安裝粗調(diào)模板高程：先吊出模板將其放置在支撐鋼板上，按照模板邊沿高程比張拉槽口高程平均值高1.5mm～2.0mm的原則將模板粗調(diào)平?？v向槽口定位：采用張拉鋼絲法或經(jīng)緯儀定位法，以兩端張拉臺座上的￠5鋼筋張拉槽口中心為基準線，移動模具，使模板V型槽口中線與之對齊，其精度要求達到±1mm。精調(diào)模板高程：用數(shù)字水準儀通過測量模板中1、4、7、10、11、14、17、20號承軌臺的高程，調(diào)節(jié)地腳螺母使其高程在同一水平面上，誤差范圍±0.3mm。當前14頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置圖5.3-2張拉池中模具的全局布置當前15頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置③非首塊模板的安裝支撐鋼板的調(diào)整：調(diào)節(jié)地腳螺母使支撐鋼板與前一個已安裝模板的支撐鋼板基本處于同一水平面。吊入已制作好的合格模板，安置于8個支撐鋼板上?？v向槽口定位：采用張拉鋼絲法或經(jīng)緯儀定位法，以兩端張拉臺座上的￠5鋼筋張拉槽口中心為基準線，移動模具，使模板V型槽口中心線與之對齊，其精度要求達到±1mm，并使模板長方向棱邊與相鄰已安裝的模板邊平行，并調(diào)整模板的位置，使相鄰模板緊靠的長棱內(nèi)邊緣距離控制在50mm,外緣距離控制在34mm。（此處要考慮后續(xù)模板的安裝位置，確保有足夠的空間下放最后一塊模板）。高程定位：用數(shù)字水準儀通過測量模板中1、4、7、10號承軌臺的高程，調(diào)節(jié)地腳螺母使其與已安裝的模板在同一水平面上，誤差范圍小于1.0mm，同一模板內(nèi)部承軌臺達到同一平面，其高程精度要求達到±0.3mm。當前16頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置圖5.3-3模具在臺座上的組裝圖（立體）當前17頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置2.4鋼筋網(wǎng)片及預應力絲制作安裝1）鋼筋及絕緣組成Ⅱ型板內(nèi)鋼筋由￠10mm、￠5mm預應力絲、￠20mm精扎螺紋鋼筋及上下兩層鋼筋網(wǎng)片組成。鋼筋表面的環(huán)氧涂層起絕緣作用，（￠20mm精扎螺紋鋼筋與預應力絲間）用熱縮管隔離。2）預應力絲加工每塊軌道板共60根￠10mm預應力筋、6根￠5mm預應力絲，￠5mm預應力絲是用于定位鋼筋網(wǎng)片高度位置的。加工預應力筋時，首先將整孔預應力筋吊放到特制絞車里，人工將鋼筋頭從絞車中抽出，裝入推送器的推送槽中，開啟電源，推送裝置及數(shù)控切割小車將按既定長度自動下料，并將成品置于推送裝置一側(cè)。3）熱縮管及鋼筋網(wǎng)片制作CRTSII型無砟軌道板所采用的鋼筋鋼筋下料作業(yè)全部由材料供應商完成，鋼筋下料長度應符合設計要求。鋼筋車間內(nèi)安裝4個熱縮管安裝臺，負責熱縮管的定位安裝加工；5個下層鋼筋網(wǎng)片加工模具臺，用于下層鋼筋網(wǎng)片的安裝和接地裝置的焊接安裝；6個上層鋼筋網(wǎng)片加工模具臺，用于上層鋼筋網(wǎng)片及縱向連接鋼筋的安裝。當前18頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置圖鋼筋網(wǎng)片存放圖預應力鋼絲下料及定長切割當前19頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置4）熱縮管安裝工藝熱縮管的安裝是在自行加工的專用臺具上進行的。加工時,人工將切割好的鋼筋放到加工胎具上。手工將熱縮套管套在螺紋鋼筋上，并調(diào)整到設計位置。比照標準件，精確調(diào)整熱縮管的位置。然后用噴火槍開始熱縮加工。燃氣噴火槍點火后，手持噴火槍，沿要熱縮的套管上（或下）反復、快速移動，直至熱縮管處能看到鋼筋螺紋，熱縮工序即告完成。噴火熱縮時，槍口與熱縮管保持10～15cm距離，防止熱力過于集中，使絕緣性能降低或消失。5）鋼筋網(wǎng)片制作 制作鋼筋網(wǎng)片時，先將縱向鋼筋準確安放在胎具定位槽內(nèi)，再按設計位置將橫向鋼筋對準縱向鋼筋后進行綁扎。6）鋼筋入模安裝 鋼筋網(wǎng)片入模安裝是依￠5mm預應力絲入槽——下層鋼筋網(wǎng)片安放——￠10mm預應力絲入?！鯊埨?0%）——縱向隔模安裝——終張拉（100%）——上層鋼筋網(wǎng)片安裝的順序進行。安裝完畢再次進行絕緣檢測及鋼筋檢查合格后澆注混凝土。當前20頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置圖在胎架上綁扎下層鋼筋網(wǎng)片圖熱縮管加工當前21頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置2.5預應力筋張拉及放張 預應力張拉與放張操作，全部采用PC機數(shù)字化控制，實現(xiàn)可控速度的同步張拉放張。 1）預應力張拉控制工藝 軌道板板設計總張拉力為4202KN，總伸長值為301mm，對應每個油缸張拉力為2101KN，采用整體張拉方式，且在臺座兩端同步進行。即在張拉時，通過安裝在臺座兩端的各兩個千斤頂同時將兩個相對的錨固有預應力鋼筋的張拉橫梁向外推開。在張拉過程中，PC控制機上將顯示每個千斤頂?shù)幕钊灰屏?、張拉力?shù)值。 初張拉：啟動自動張拉系統(tǒng)，千斤頂按事先設定好的位移量（55mm）頂出，即將預應力鋼筋張拉至約設計值的20%，放入支撐墊板，用環(huán)形螺母鎖緊。安裝中間隔模后進行終張拉。終張拉：將預應力鋼筋從設計值的20%張拉至100%，放入支撐墊板，用環(huán)形螺母鎖緊錨固，自動張拉系統(tǒng)回油、卸載。要求千斤頂活塞伸長值間偏差：同端千斤頂不大于2mm、異端千斤頂不大于4mm。當前22頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置圖預應力張拉控制設備圖預應力鋼筋終張拉當前23頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置在張拉過程中，臺座上4個千斤頂?shù)幕钊灰屏?、張拉力值自動存儲在PC控制機內(nèi)，PC控制機將對這些數(shù)值進行計算處理，得出預應力鋼筋總張拉力、伸長值及與設計值偏差，要求不大于5%。每隔2周用拉力傳感器檢測張拉臺座中4根預應力鋼筋的單根張拉力，要求與設計額定值偏差不大于15%時。2）預應力筋放張、切割當軌道板混凝土經(jīng)過養(yǎng)護，同溫水池試塊經(jīng)試驗室檢測強度達48Mpa以上時，開始對張拉鋼絲進行放張操作。放張操作時先接通設備，將鋼絲“過度”張拉到可以松開環(huán)形螺母的時候為止。然后取出支撐板，油缸重新縮回，縮回的過程要進行得相當慢（控制在約40～60秒），以便逐漸減低張力，防止加力速度過快造成對板的損傷。預應力筋切割采用特制的切割小車進行，為避免有害粉塵散入空氣中，影響人體健康，配置有專用工業(yè)吸塵器即時除塵。切割順序安排為：第一個切口安排在張拉臺座的中間，第二個切口在張拉臺座的3/4處，第三個切口在臺座的1/4處，之后，根據(jù)出板順序逐個切割板間預應力筋。當前24頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置2.6軌道板混凝土澆注及養(yǎng)護灌注混凝土采用布料機均勻布料，可將混凝土定量投入模板，同時也保證了混凝土澆筑的均勻性和底板面平整度及軌道板厚度的可控性。采用模具下安裝的附著式振搗器搗固的方法，混凝土澆注前模板溫度要在20-30℃?；炷寥肽囟仍?5～30℃。具體如下：1）機械準備將布料機運行到灌注混凝土的模具上方；雙梁行車、拌和站、運輸小車、料斗等開始運行并檢查。2）布料入模拌和好的混凝土，由拌和站卸入儲料罐，再由行車吊運至布料機，卸入布料斗內(nèi)，在布料斗裝夠一塊板的混凝土后，開啟排料閥門，同時橫向走行布料斗，將混凝土均勻倒入模具內(nèi)。注意根據(jù)實際，選擇混凝土輸出速度。3）布料方法混凝土采取兩次布料，在第一次從一端至另一端，均勻注入75～80%的混凝土；第二次返回布料時，將全部混凝土均勻注入模中。如經(jīng)過搗實后發(fā)現(xiàn)混凝土太少，再進行補料。當前25頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置4）混凝土振搗第一次布料完成時，啟動模具下附著式振動器，對混凝土進行振搗，振搗至密實為止。密實以混凝土表面泛漿，無氣泡或少量氣泡冒出為準。5）刮平放下整平板并啟動整平板振動器，進行輔助振搗。同時，向前運行布料機，將混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮到相鄰模具內(nèi)。6）S2鋼板預埋混凝土灌注完畢后，應及時將調(diào)高鋼板S2壓入混凝土，其位置和深度符合施工圖紙要求。重復以上作業(yè)，直至整個臺座的27塊板混凝土灌注完畢。7）拉毛用自行式拉毛機作業(yè)，拉毛機用門架式走形機構(gòu)驅(qū)動，其行駛速度在15～30m/min。在混凝土刮平后，間隔20～30分鐘進行拉毛作業(yè)。當前26頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置圖混凝土布料及軌道板拉毛當前27頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置8）混凝土養(yǎng)護在軌道板澆筑完畢混凝土初凝并起出側(cè)模板后，應及時在混凝土表面覆蓋帆布養(yǎng)護。覆蓋帆布用多功能車運送專用功能托盤實現(xiàn)。在灌注混凝土1.5～2h后，取出軌道板之間的擋板，在澆注最后一塊時，同時制作兩組同條件養(yǎng)護試件，并放置在由數(shù)控溫控裝置控制的與軌道板混凝土溫度能同步變化的水池中。在混凝土灌注完成后16h，試件強度達到48Mpa以上時，即可撤掉帆布，進行預應力放張及切割預應力筋，開始軌道板脫模作業(yè)。毛坯板脫模后放置到一側(cè)的臨時存板臺上，每垛3塊，應視情況及時覆蓋帆布靜放24小時，以保溫或防止軌道板因與環(huán)境溫差太大而產(chǎn)生裂縫。毛坯板存放24小時后用電瓶車運至存板場，堆放到存板場后，采取自然養(yǎng)護措施。當前28頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置圖軌道板的養(yǎng)護當前29頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置2.7軌道板脫模、吊運、存放作業(yè)1）毛坯板脫模毛坯板脫模采取橋式吊車配合真空吊具，壓縮空氣輔助的方法。脫模時，啟動雙梁橋式起重機至真空吊具放置地點，將吊鉤與真空吊具掛好后，移動起重機至脫模地點；用行車將真空吊具橫梁輕放至出模毛坯板上，其4個吸盤自然落在毛坯板上；開啟液壓油缸，將油缸以低壓力伸出，使真空吊具橫梁自行校平；控制油缸到較高壓力，以制造真空，使吸盤牢固地吸在毛坯板上，待四塊吸盤的指示燈變?yōu)榫G燈時，即可開始脫模作業(yè)。脫模作業(yè)：脫模作業(yè)需設置在模具下面的壓縮空氣（6bar）裝置配合。打開壓縮空氣閥門，同時啟動油缸提升功能，待將毛坯板提出模具約30cm距離后，脫模作業(yè)即告完成。 移板作業(yè)：橋式起重機將毛坯板提升至一定高度后，用人工輔助的方法將毛坯板沿水平面旋轉(zhuǎn)90°，再運行起重機到臨時存板臺上方；開啟存板臺壓縮空氣管路，向氣動式搖臂的氣囊充氣，使搖臂處于垂直狀態(tài)；運行橋式吊車，調(diào)整毛坯板位置，在人工輔助下，使毛坯板當前30頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置沿搖臂放到存板臺上；將毛坯板放置存板臺上，經(jīng)檢查位置無誤后，即可解除真空，移走吊具，開始下一循環(huán)作業(yè)。毛坯板在臨時存板臺上放三層，層間用四塊方木支撐。2）軌道板存放毛坯板在車間存放24h后，即可運到車間外堆放。毛坯板運輸采用電瓶驅(qū)動的運輸車，運輸車載重量為30噸，一次可頂起3塊毛坯板并運至存板場存放在臨時臺座上。在存板場用龍門吊吊抓鉤式吊梁將每塊板吊放至存放處，并記錄。毛坯板存放每個存板臺上堆放12塊毛坯板，板與板間用4塊墊木三點式支撐，墊木的抗壓強度應不小于15Mpa，外形尺寸175×175×120mm（長×寬×高），加工誤差標準為±2mm。成品板的出場、堆放作業(yè)方法與毛坯板相同。成品板堆放每個存板臺上高度最多堆放9塊，成品板板間墊木采用175×175×200mm規(guī)格的硬質(zhì)木塊，其加工允許誤差為±2mm。成品板堆放到臺座上后，應及時形成記錄，記錄的內(nèi)容包括：軌道板的編號、打磨日期、預制日期、模具號、質(zhì)量情況等。當前31頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置圖車間存放24h后移板作業(yè)當前32頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置2.8軌道板的打磨及質(zhì)量檢驗1）翻轉(zhuǎn)軌道板翻轉(zhuǎn)軌道板主要由特制的翻轉(zhuǎn)機完成，翻轉(zhuǎn)機的提升力為100kN，其作業(yè)程序如下：用龍門吊車、抓鉤式吊梁將毛坯板運送到翻轉(zhuǎn)機；啟動翻轉(zhuǎn)機液壓裝置，將毛坯板夾緊;將翻轉(zhuǎn)裝置上升到極限位置，并翻轉(zhuǎn)180°。將翻轉(zhuǎn)裝置下降到軌道板至滾輪線位置后，解開翻轉(zhuǎn)機鎖緊裝置。2）切割外露預應力筋軌道板翻轉(zhuǎn)后，按滾輪托架線啟動按鈕，將軌道板運送到鋼筋切割工位，由盤鋸對其兩側(cè)外露預應力筋進行切割，使軌道板兩側(cè)平齊，切割完成后繼續(xù)前行至打磨室進料口外，等待打磨作業(yè)。翻轉(zhuǎn)機翻轉(zhuǎn)下一塊軌道板。4）打磨軌道板打磨軌道板由打磨機完成，工作過程需要水、電、氣及污水處理系統(tǒng)協(xié)同運行，正常情況下，軌道板打磨時間約15min；打磨時，污水處理、供水、供電、供氣等系統(tǒng)應保持正常運轉(zhuǎn)。主要工作程序如下：當前33頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置數(shù)據(jù)輸入：將設計單位提交的線路設計打磨數(shù)據(jù)輸入生產(chǎn)計劃計算機控制系統(tǒng)，這些數(shù)據(jù)經(jīng)設計單位處理后，成為不可編輯的文件，直接拷貝入“AV”機（生產(chǎn)計劃系統(tǒng)），按生產(chǎn)安排導入數(shù)據(jù)庫。數(shù)據(jù)庫軟件中主要有五個界面，分別是初步計劃界面、任務界面、信息管理界面、數(shù)據(jù)界面、質(zhì)量界面。生產(chǎn)計劃系統(tǒng)管理員按照現(xiàn)場進度及鋪板順序需要做軌道板打磨生產(chǎn)計劃。計劃近期打磨的軌道板數(shù)據(jù)存放在數(shù)據(jù)庫的任務界面，根據(jù)信息管理界面任務完成情況適時傳入信息管理界面，信息管理界面可將要打磨的軌道板數(shù)據(jù)信息通過網(wǎng)絡自動傳至打磨機電腦，打磨完成后自動將更新的打磨數(shù)據(jù)傳回計劃系統(tǒng)，并記錄全部打磨數(shù)據(jù)和質(zhì)量數(shù)據(jù)。打磨過程如下：等待在打磨室進料口外的毛坯板，需要打磨時開啟進料口，啟動滾輪線，提起限位塊，毛坯板自動至打磨機下的固定位置。固定軌道板：托架線將軌道板運送到打磨工位；然后通過設置在軌道板下的6個油缸將毛坯板頂起并進行找平調(diào)整（壓力調(diào)節(jié)），此時系統(tǒng)會自動調(diào)節(jié)各個點上不同的荷載分配，最后，用4個油缸控制，從側(cè)面6個夾緊油缸將軌道板卡緊。此時即可開始對毛坯板進行測量和磨削加工。當前34頁，總共39頁。二、施工工藝及關(guān)鍵技術(shù)圖5.3-2張拉池中模具的全局布置圖軌道板的